Titre de l’invention : Procédé de traitement d’un mélange

[01] La présente invention se rapporte à un procédé de traitement d’un mélange hétérogène en vue de sa valorisation. Plus précisément, l’invention se rapporte, par exemple, à un procédé biologique, tel que la méthanisation, pour séparer un mélange hétérogène contenant des biodéchets et des matières indésirables telles que des matières inertes.

[02] Dans l’état actuel de la technique, on connaît notamment des procédés pour extraire des matières solides indésirables - par exemple des matières inertes (morceaux de verres, cailloux, plastiques, métaux etc.) contenues initialement dans des matrices organiques visqueuses. Ces procédés de l’art antérieur sont basés sur des principes différents pouvant mettre en oeuvre des étapes de dilution à l'eau pour atteindre une fluidité suffisante afin de réaliser une filtration mécanique ultérieure, de pressage mécanique, de sédimentation ou encore de séparation par hydrocyclone.

[03] Cependant, dans l’état actuel de la technique, il n’existe pas de procédés permettant de traiter afin de séparer efficacement, écologiquement et économiquement, des matières indésirables comprises dans un mélange initial dont la teneur en eau est inférieure à 100%. Le mélange initial comprend en particulier une matière sèche, c’est-à-dire une matière dont a été extrait en partie de l’eau. Par exemple, comme matière sèche on peut citer les matières organiques telles que des fruits ou légumes broyés, de la viande broyée, des produits laitiers, des déchets agroalimentaires broyés, des boues de station d’épuration. Ces procédés sont en règle générale mis en oeuvre en vue de valoriser cette matière sèche et/ou les matières indésirables. En particulier, dans l’état de la technique, il n’existe pas de procédés permettant de séparer par filtration et sans contrainte de pression, les matières indésirables du reste du mélange sans devoir procéder à une dilution. Cette dilution présente l’inconvénient majeur de dégrader la qualité du mélange filtré (ou filtrat), qui correspond au mélange dont sont extraites les matières indésirables, en réduisant notamment le potentiel méthanogène du mélange dans le cas d’une valorisation par méthanisation. Elle présente par ailleurs l’inconvénient d’obtenir un filtrat qui présente un volume supérieur à celui du mélange initial qui sera à traiter ultérieurement. Il n’existe pas non plus de procédés qui puissent être facilement déployés industriellement et qui présentent un rendement satisfaisant, c’est-à-dire qui permettent d’obtenir un filtrat contenant une quantité très faible, voire quasi-nulle, de matière indésirable. [04] Par matière indésirables, on entend, au sens de la présente invention des matières dites inertes telles que des morceaux de verres, cailloux, calcaire, plastiques métaux ou tout autres matières indésirables pour l’utilisation ultérieure d’un filtrat.

[05] Un des buts de l’invention est de remédier aux insuffisances des procédés de traitement ou séparation actuellement connues et notamment de remédier à la faible filtrabilité des mélanges initiaux à traiter.

[06] L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) introduction, dans un réacteur, d’un mélange initial comprenant de la matière sèche et au moins une matière indésirable, la matière sèche étant présente dans ledit mélange à une concentration massique comprise entre 5 et 95%, et de préférence entre 10% et 45% par rapport au poids total du mélange initial, b) ajout d’un réactif enzymatique dans le réacteur contenant ledit mélange initial, le réactif enzymatique comprenant au moins une enzyme à une concentration massique comprise entre 0,01% et 20% en poids, et de préférence entre 0,05% et 5 % par rapport au poids total de la matière sèche compris dans le mélange initial, c) mise en contact du mélange initial et du réactif enzymatique à une température comprise entre 10°C et 80 °C, et de préférence entre 40°C et 60°C, pendant une durée comprise entre 5 minutes et 72 heures, et de préférence pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures, pour obtenir un mélange liquéfié, d) filtration dudit mélange liquéfié pour séparer la matière indésirable du mélange et obtenir un mélange filtré, ladite filtration étant mise en oeuvre par un moyen filtrant présentant un seuil de coupure compris entre 0,2 mm et 40 mm, et de préférence entre 0.5 et 12 mm.

[07] Le procédé de traitement de l’invention, qui peut s’apparenter à un procédé de séparation d’un mélange, présente l’avantage de liquéfier le mélange initial de sorte à faciliter sa filtration pour séparer la matière sèche de la matière indésirable, en particulier pour extraire efficacement la matière indésirable, afin par exemple de pouvoir valoriser ultérieurement le mélange filtré (filtrat) comprenant de la matière sèche et/ou le rétentat comprenant la matière indésirable qui n’est pas passée au travers du moyen filtrant. Il est également à noter que le filtrat peut en outre comprendre une portion de matière indésirable, celle qui est passée au travers du moyen filtrant lorsque, par exemple, au moins une de ses dimensions est inférieure au seuil de coupure du moyen filtrant. Par ailleurs, l’invention présente l’avantage d’être adaptable à la fois à des mélanges initiaux peu visqueux, mais également à des mélanges initiaux de fluides visqueux tels que des matrices organiques pâteuses, comme des biodéchets déconditionnés, des boues de stations d'épuration traitant des eaux usées domestiques ou industrielles (communément désigné pas l’acronyme STEP).

[08] Par ailleurs, l’invention présente une efficacité de filtration élevée sans entraver la qualité du filtrat, c’est-à-dire du mélange filtré dont sont extraites les matières indésirables, ni celle du rétentat (la matière indésirable récupérée après filtration). En effet, durant la mise en oeuvre du procédé selon l’invention, aucune dilution n’est appliquée, on s’affranchit donc d’une consommation d’eau superflue, et on contrôle la granulométrie du filtrat et du rétentat par le choix de la maille du filtre appropriée. Il est à noter qu’avec la mise en oeuvre d’un tel procédé, on obtient une qualité de rétentat supérieure à celle obtenue avec une presse mécanique.

[09] Le procédé selon l’invention est donc simple à mettre en oeuvre, et peut aisément être dupliqué tout en permettant la valorisation du filtrat et/ou rétentat si souhaitée. En effet, l’étape c) de mise en contact du mélange initial et du réactif enzymatique permet de facilement fluidifier le mélange pour qu’il soit plus facilement filtrable ultérieurement.

[010] Il est à noter que le réactif enzymatique peut être sous forme liquide ou solide.

[011] Il est à noter que par réacteur, au sens de la présente invention, on entend un appareil dans lequel s'effectue une réaction chimique.

[012] Par ailleurs, il est à noter que la mise en température de l’étape c) est réalisée avec un ou plusieurs moyens de chauffage connus.

[013] Par exemple, le mélange initial peut comprendre de l’eau, une matrice organique et de la matière indésirable telle que du plastique, un métal, du verre, une matière minérale insoluble comme des cailloux, ou encore des morceaux de calcaire, etc.

[014] Il est à noter que la valeur de température de mise en contact peut être définie en fonction de la qualité de la filtration souhaitée, c’est-à-dire la pureté du filtrat et/ou rétentat désirée.

[015] Par exemple, l’étape de filtration peut être mise en oeuvre à l’aide d’un moyen de filtration comme, par exemple, un tamis rotatif.

[016] De manière avantageuse, le procédé peut comprendre en outre, avant l’étape b) d’ajout d’un réactif enzymatique, une étape d’hygiénisation du mélange initial. Une telle étape permet de réduire les agents pathogènes dans le mélange, en vue de limiter la prolifération d’agents pathogènes dans l’environnement.

[017] De manière avantageuse, le procédé peut comprendre en outre, entre l’étape c) de mise en contact et l’étape d) de filtration, une étape d’hygiénisation du mélange liquéfié. Une telle étape permet d’optimiser les consommations énergétiques du procédé. [018] De manière avantageuse, le procédé peut comprendre en outre, après l’étape d) de filtration, une étape d’hygiénisation du mélange filtré permettant d’optimiser de façon encore plus efficiente les consommations énergétiques.

[019] De préférence, l’une ou plusieurs desdites étapes d’hygiénisation peuvent comprendre les sous-étapes successives suivantes :

- chauffage du mélange à une température comprise entre 50 °C et 80 °C,

- maintien de cette température pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures.

[020] La mise en oeuvre de telles sous-étapes permet la mise en oeuvre optimale de l’étape d’hygiénisation. En effet, la mise en oeuvre de telles sous-étapes (couple température/durée du chauffage) permet une optimisation des consommations énergétiques tout en simplifiant le procédé.

[021] De préférence, ladite au moins une enzyme peut être choisie parmi une hydrolase, en particulier parmi une lipase, une peptidase, une amylase ou une cellulase. En utilisant l’une au moins de ces enzymes, adaptée à la matière organique traitée, il est possible d’améliorer la fluidisation du mélange initial à traiter.

[022] Il est à noter que l’étape c) de mise en contact peut être avantageusement mise en oeuvre sous agitation à l’aide d’au moins un moyen agitateur connu.

[023] L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite uniquement à titre d’exemple, et en référence à la figure en annexe dans laquelle :

[024] [Fig 1] la figure 1 représente un schéma d’un système mettant en oeuvre un mode préféré de réalisation de l’invention.

[025] Mode de réalisation particulier

[026] Le système 10 représenté dans la figure 1 permet de mettre en oeuvre un procédé de traitement d’un mélange initial selon un mode de réalisation de l’invention.

[027] Par exemple, ce mélange initial comprend une matière sèche, par exemple déshydratée mécaniquement mais comprenant une teneur en eau résiduelle. Cette matière sèche peut par exemple être des biodéchets déconditionnés. Ce mélange initial comprend en outre une ou plusieurs matières indésirables qui peuvent être, par exemple, des cailloux, du calcaire, du verre, un mélange de métaux, un plastique dur, un textile, un film plastifié. Il est à noter que la matière sèche est présente dans le mélange initial à une concentration massique comprise entre 5% et 95 % par rapport au poids total du mélange initial, par exemple à une concentration massique environ égale à 23.4 % par rapport au poids total du mélange initial selon l’exemple A (voir infra) et à une concentration massique comprise entre 15% et 31 % par rapport au poids total du mélange initial pour les exemples 1 à 9 (voir infra). [028] En particulier, l’utilisation d’un tel système 10 permet de liquéfier le mélange initial, considéré comme visqueux, avant de le filtrer de sorte à obtenir un filtrat et/ou un rétentat suffisamment purifiés en vue de les valoriser.

[029] Dans une étape préalable éventuelle, on peut procéder à un broyage du mélange initial pour diminuer la granulométrie du mélange et par conséquent pour optimiser le fonctionnement du procédé.

[030] Ensuite, le mélange initial, éventuellement broyé, est introduit à l’aide d’un moyen d’introduction 102, lors d’une étape a) d’introduction, dans un réacteur 104.

[031] On peut également éventuellement mettre en oeuvre une étape d’hygiénisation du mélange initial après la réalisation de l’étape a) d’introduction.

[032] Ensuite, dans une étape suivante b), on ajoute un réactif enzymatique dans le réacteur 104 stocké dans le moyen de stockage du réactif enzymatique 106 et qui circule de ce moyen de stockage du réactif enzymatique 106 vers le réacteur 104 via une pompe doseuse 108. Le réactif enzymatique comprend, de préférence, un mélange d’hydrolases en particulier un mélange comprenant une cellulase, une lipase et une amylase. Ce mélange d’hydrolases est ajouté dans le réacteur à une concentration massique environ égale à 1% en poids par rapport au poids total de la matière sèche compris dans le mélange initial mais cette concentration peut être comprise entre 0,01% et 20% en poids par rapport au poids total de la matière organique compris dans le mélange initial. Il est à noter que pour choisir des réactifs enzymatiques adaptés aux mélanges à traiter, il est préférable de considérer les points suivants :

• la typologie des enzymes du réactif enzymatique peut être adaptée à la composition biochimique de la matière organique du mélange initial et à son pH ;

• la température de mise en contact du mélange initiale et du réactif enzymatique peut se rapprocher de la température optimale de fonctionnement des enzymes du réactif enzymatique ; et

• la durée de mise en contact du mélange initiale et du réactif enzymatique peut être ajustée en fonction de l’efficacité du réactif enzymatique utilisé,

• la concentration du réactif enzymatique dans le mélange initial peut être ajustée en fonction de l’efficacité du réactif enzymatique utilisé.

[033] Dans une étape c) suivante, on met en contact, dans le réacteur 104, le mélange initial et le réactif enzymatique à une température comprise entre 10 et 80 °C, de préférence entre 40°C et 60°C, par exemple à une température environ égale à 40°C selon l’exemple A, pendant une durée comprise entre 5 minutes et 72 heures, de préférence entre 30 minutes et 48h, par exemple pendant 48h selon l’exemple A, pour obtenir un mélange liquéfié. Cette mise en température est par exemple réalisée à l’aide d’échanges thermiques engagés par exemple par la production d’eau chaude dans un moyen de production d’eau chaude 110, puis par la circulation de cette eau chaude dans des canalisations 112 introduites dans le réacteur 104 et qui sont aptes à être en contact avec le mélange comprenant le mélange initial et le réactif enzymatique après leur mise en contact.

[034] Il est à noter qu’une fois l’étape a) d’introduction réalisée, dans une étape supplémentaire réalisée entre l’étape b) et l’étape c), on peut, à l’aide d’une pompe de recirculation 114 par exemple, agiter le mélange initial introduit au préalable et/ou le mélange comprenant le mélange initial et le réactif enzymatique après leur mise en contact.

[035] On peut également éventuellement mettre en oeuvre une étape d’hygiénisation du mélange liquéfié après l’étape c) de mise en contact et avant celle qui suit.

[036] Une fois l’étape c) réalisée, on procède à une étape suivante d) de filtration du mélange liquéfié pour séparer la matière indésirable du mélange et obtenir un mélange filtré.

[037] Il est à noter que la filtration est mise en oeuvre par un moyen filtrant 118, par exemple un tamis rotatif qui peut être placé en en aval d’une vanne trois voies 116, présentant un seuil de coupure compris entre 0,2 mm et 40 mm, de préférence entre 0,5 mm et 12 mm, par exemple environ égal à 2 mm.

[038] On peut également éventuellement mettre en oeuvre une étape d’hygiénisation du mélange filtré après l’étape d) de filtration.

[039] Après la réalisation des étapes susmentionnées, on peut stocker le mélange filtré et/ou la matière indésirable récupérée après filtration, en vue de leur utilisation en méthanisation par exemple, ou en compostage, etc. Par exemple, le rétentat peut être stocké dans un premier élément de stockage 120, et le filtrat peut être stocké dans un premier élément de stockage 122 qui ensuite peut être extrait via un moyen d’extraction 124.

[040] Il est à noter, par ailleurs, que chacune des étapes éventuelles d’hygiénisation comprend les sous-étapes successives suivantes :

- chauffage du mélange à une température comprise entre 50 °C et 80 °C, de préférence à 70°C

- maintien de cette température pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures, de préférence 1h minimum.

[041] Exemples

[042] Le tableau 1 suivant présente un mélange initial, selon un exemple A, qui est passé au travers du système 10 ci-avant décrit, qui a en particulier été mis en contact avec un réactif enzymatique dont la composition est présentée ci-dessus, et qui a permis d’obtenir le filtrat et le rétentat également indiqués dans le tableau 1 ci-dessous :

[Tab 1]

[043] Les résultats contenus dans ce tableau ont été obtenus suite à la réalisation d’analyses sur des échantillons de deux litres (mélange initial avant traitement, filtrat et rétentat obtenus après mise en oeuvre du procédé de traitement selon un exemple de réalisation de l’invention).

[044] Il est rappelé que le rétentat correspond aux matières qui sont retenues par le filtre.

[045] Le procédé illustré dans cet exemple notamment permet de concentrer la totalité de la matière indésirable dans le rétentat, cette matière indésirable étant préalablement contenue dans le mélange initial comprenant une portion dont la granulométrie est supérieure ou égale à 2 mm.

[046] Dans cet exemple, on note également un rétentat qui comprend de la matière indésirable présentant une granulométrie inférieure à 2 mm malgré la réalisation de l’étape d) de filtration réalisée avec un tamis rotatif présentant un seuil de coupure environ égal à 2 mm. Ce rétentat s'explique par l'agglomération, avant filtration, des particules entre elles ou avec des particules de taille plus élevées.

[047] En particulier, ce tableau montre l'efficacité du procédé dans la mesure où le filtrat obtenu est exempt de matières indésirables présentant une granulométrie supérieure à 2 mm.

[048] Par ailleurs, les exemples 6 à 9 qui suivent illustrent la mise en oeuvre d’un procédé selon le mode de réalisation particulier de l’invention ci-avant présenté alors que les exemples 1 à 5 sont des exemples comparatifs grâce auxquels on constate effectivement que l’utilisation d’un réactif enzymatique facilite le traitement du mélange initial notamment en le fluidisant. [049] En particulier, dans l’exemple 1, le mélange initial comprend de la matière organique de type biodéchets à une concentration massique environ égale 20% et de la matière indésirable dont les particules ont une dimension égale ou supérieure à 2 mm à une concentration massique comprise entre 0,2 et 2 %. Par ailleurs, le procédé de traitement qui est alors mis en oeuvre ne comprend qu’une étape de filtration durant laquelle le mélange initial est filtré avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 2 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté.

[050] L’exemple 2 est similaire à l’exemple 1 excepté le fait que le mélange initial comprend de la matière organique à une concentration massique environ égale à 31% et comprend de la matière indésirable, de type plastiques, verre, métaux, à une concentration massique comprise entre 0,2 et 3 % et que l’étape de filtration durant laquelle le mélange initial est filtré est réalisée avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 5 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté.

[051] Dans l’exemple 3, le mélange après dilution comprend de la matière organique à une concentration massique environ égale 14% et de la matière indésirable à une concentration massique comprise entre 0,2 et 2 % et comprenant des particules dont leur plus grande dimension est égale ou supérieure à 2 mm. Dans cet exemple 3, le mélange initial avant dilution dans de l’eau comprenait de la matière organique à une concentration massique environ égale à 20%. Le mélange est donc dilué dans de l’eau pour obtenir une concentration massique en matière organique environ égale à 14%, avant d’être filtré avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 2 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté.

[052] L’exemple 4, est similaire à l’exemple 3 excepté le fait que le mélange initial avant dilution dans de l’eau comprenait également de la matière organique à une concentration massique environ égale à 20%. Le mélange est donc dilué dans de l’eau pour obtenir une concentration massique en matière organique environ égale à 11.5%, avant d’être filtré avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 2 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté

[053] Dans les exemples 5, 6, 7, 8 et 9, le mélange initial comprend de la matière organique à une concentration massique environ égale 15% pour les exemples 5 et 8, 21% pour l’exemple 6 et 23% pour l’exemple 9, 31% pour l’exemple 7 et de la matière indésirable à une concentration massique comprise entre 0,2 et 2 % pour les exemples 5, 6 et 7, à une concentration massique comprise entre 0,2 et 0.7 % pour l’exemple 8, à une concentration massique comprise entre 0,2 et 3 % pour l’exemple 9, la matière indésirable comprenant des particules dont leur plus grande dimension est égale ou supérieure à 2 mm. Dans chacun des exemples 5 à 9, le mélange initial est introduit dans le réacteur du mode particulier de réalisation ci-avant décrit. Une fois cette étape d’introduction réalisée, dans les exemples 6 à 9, le réactif enzymatique est ajouté dans le réacteur comme indiqué dans le mode particulier de réalisation ci-après décrit, alors que dans l’exemple 5, aucun réactif enzymatique n’est ajouté.

[054] Ensuite, dans les exemples 6, 8 et 9, le mélange initial et le réactif enzymatique sont mis en contact sous agitation réalisée à l’aide d’une pompe de recirculation configurée pour permettre la recirculation du mélange initiale dans le réacteur, alors que dans l’exemple 5, seul le mélange initial introduit est mélangé pendant environ 22 heures. Par exemple, cette pompe de recirculation peut être configurée pour réaliser une recirculation présentant une densité volumique de puissance égale à 20 kW/m ³ . Dans les exemples 6, 8 et 9, cette étape de mise en contact du mélange initial et du réactif enzymatique mise en oeuvre sous agitation est par exemple réalisée à une température environ égale à 55 °C et ce pendant une durée environ égale à 22 heures pour l’exemple 6, 46 heures pour l’exemple 8, 5h pour l’exemple 9, après quoi le mélange liquéfié obtenu est filtré avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 2 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté.

[055] Dans l’exemple 7, le mélange initial et le réactif enzymatique sont mis sous agitation par l’utilisation d'une table d’agitation chauffante. Cette étape de mise en contact du mélange initial et du réactif enzymatique mise en oeuvre sous agitation est par exemple réalisée à 55°C et ce pendant une durée environ égale à 48 heures, après quoi le mélange liquéfié obtenu est filtré avec un moyen filtrant présentant un seuil de coupure environ égale à 2 mm, par exemple manuellement avec un tamis adapté.

[056] Pour chacun des exemples 1 à 9, le rapport de la quantité de matière organique qui se trouve dans le filtrat (c’est-à-dire filtrée) sur la quantité de matière organique initialement présent dans le mélange initial à traiter est calculé. En procédant ainsi, il est possible par exemple de calculer le taux de matière organique valorisable. Dans l’optique de vouloir valoriser le filtrat, il est donc opportun que ce rapport soit élevé.

[057] Pour chacun des exemples 1 à 9, le taux de rétentat qui correspond à la masse de rétentat divisée par la masse de mélange initial à traiter est également calculé. La matière organique qui ne se retrouve pas dans le filtrat se retrouve alors dans le rétentat avec les indésirables qui n’ont pas traversés le moyen filtrant. Dans l’optique de vouloir valoriser le rétentat, il est donc également opportun de minimiser ce taux de rétentat.

[058] Par ailleurs, de sorte à rendre possible la comparaison des résultats obtenus par la réalisation de chacun des exemples 1 à 9 pour lesquels les teneurs en matière organique sont différentes, un coefficient de refus est calculé. Ce coefficient correspond au taux de rétentat divisé par la teneur en matière organique du mélange initial à traiter. En utilisant ce coefficient de rétentat, il est possible de constater que plus il est faible, plus la matière organique valorisable est élevée. [059] Le tableau 2 suivant récapitule les résultats obtenus selon les exemples 1 à 9 précités.

[Tab 2]

[060] Résultats :

[061] Les exemples 1 et 2 sont considérés comme étant des exemples témoins. On constate que le traitement du mélange initial est inefficace dans la mesure où la séparation de la matière indésirable de la matière organique n’est pas réalisée (le taux de matière organique valorisable ne représentant qu’un taux inférieur ou égale à 5%).

[062] L’exemple 3 illustre le fait qu’en procédant à une dilution, la séparation de la matière indésirable de la matière organique est rendue possible (le taux de matière organique valorisable étant supérieur ou égal à 40%). Cependant, le coefficient de rétentat associé est encore trop élevé et le taux de matière organique valorisable encore trop faible.

[063] Avec l’exemple 4, on constate que le taux de matière organique valorisable n’est pas amélioré par rapport à celui de l’exemple 3, malgré le fait que dans l’exemple 4, la dilution est plus importante. En particulier, la matière organique agrégé à la matière indésirable dans le mélange initial ne passe pas au travers du moyen filtrant et ne se retrouve donc pas dans le filtrat mais est maintenue dans le rétentat.

[064] A l’aide de l’exemple 5, on constate qu’avec une agitation réalisée à une température de 55°C, le taux de matière organique valorisable augmente significativement et que le coefficient de rétentat lui diminue légèrement par rapport aux exemples 3 et 4 notamment.

[065] Toutefois, pour avoir un procédé de traitement efficace, il est nécessaire d’avoir un taux de matière organique valorisable supérieur ou égal à 90% tout en ayant un coefficient de rétentat le plus faible possible, en particulier inférieur ou égal à 0,5. Les exemples 6 à 9 présentent des procédés de traitement qui permettent d’atteindre ces objectifs.

[066] En particulier, à l’aide de l’exemple 6, on met en évidence le fait que l’ajout d’un réactif enzymatique permet d’obtenir un taux de matière organique valorisable supérieur ou égal à 95% tout en ayant un coefficient de rétentat très faible, en particulier qui soit divisé par 6 par rapport à l’exemple 5. On constate alors que l’utilisation du réactif enzymatique conjuguée à la réalisation d’une agitation permet de séparer la quasi-totalité de la matière indésirable de la matière organique.

[067] L’exemple 7 met, quant à lui, en avant le fait que l’utilisation d’un réactif enzymatique combinée à la mise en oeuvre d’une agitation réalisée via l’utilisation d’une table d’agitation permet, en comparaison avec les exemples 1 et 2, de réduire de manière important le coefficient de rétentat et par la même occasion d’augmenter considérablement le taux de matière organique valorisable.

[068] A l’aide de l’exemple 8 dans lequel la durée de la mise en contact du réactif enzymatique avec le mélange initial est doublé et la quantité de réactif enzymatique est quant à elle diminuée de moitié par rapport à l’exemple 6, on remarque que le taux de matière organique valorisable augmente davantage alors que le coefficient de rétentat diminue toujours par rapport à l’exemple 6. On constate alors là aussi que la quasi-totalité de la matière indésirable est séparée de la matière organique.

[069] L’exemple 9 met, quant à lui, en avant le fait que l'utilisation d’un réactif enzymatique à plus forte concentration combinée à la mise en oeuvre moins longtemps d’une agitation permet, en comparaison avec l’exemple 8, d’avoir un coefficient de rétentat adapté et un taux de matière organique valorisable acceptable.