Mörtelmischpumpen der genannten Art dienen zum vollautomatischen Mischen von Trockenmaterial wie Fertigmörtel, Zement und ähnlichem Material, das vornehmlich als Sackware oder in Silos angeliefert wird und zur Verwendung mit Wasser sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen gemischt werden muss. Mörtelmischpumpen finden beispielsweise im Tunnelbau Anwendung.

Obwohl Mörtelmischpumpen der im Oberbegriff genannten Art schon eine bedeuten- de Verbesserung gegenüber früher üblichen Vorrichtungen darstellen, bestehen nach wie vor Probleme dahingehend, dass sich Ablagerungen im Bereich der Mischkammer bilden und insbesondere der Mischkammerbereich schwer zu reinigen ist.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Mörtelmischpumpe an- zugeben, die weniger anfällig für Ablagerungen ist, deshalb weniger Reinigungsauf- wand erfordert und insgesamt leichter zu reinigen ist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einer Mörtelmischpumpe gelöst, die die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist.

Erfindungsgemäß ist demnach die Förderschnecke, die das zu vermischende Material in die Mischkammer fördern soll, nicht mehr in einem Mischrohr, sondern in dem unteren Teil eines Trichters zum Einfüllen des zu vermischenden Materials angeord- net. Die Fortsetzung des Trichters bis in den Bereich um und unter die Förderschne- cke verbessert deren Fördervermögen, insbesondere durch eine Vergleichmäßigung des Materialflusses, weil in diesem kritischen Bereich jetzt keine störenden Kanten und Übergänge zwischen Metallteilen und einer Auskleidung mehr existieren. Tot- zonen und die sich damit ergebende Gefahr der Bildung von Ablagerungen, zu der es beim Stand der Technik vorwiegend an den Übergangsstellen zwischen einem Einfüll- trichter und der Auskleidung eines Mischrohres kommen konnte, werden auf diese

Weise vermieden. Der Trichter kann einstückig oder auch zweiteilig mit insbesondere einer Querteilung ausgeführt sein.

Die sich an den Trichter anschließende Mischkammer ist erfindungsgemäß ein vom Trichter und auch vom Pumpenflansch separates, mit dem Trichter verbundenes Bauteil, welches über seine gesamte Länge mit einer Auskleidung aus vorzugsweise Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen ist. Die Auskleidung kann durch Aus- spritzen der zylindrischen Mischkammer oder auch durch Einsetzen eines entspre- chenden, vorgefertigten Formteils erzeugt werden. Ein solches Formteil kann an seiner mit Metall zu verbindenden Seite auch eine Gummischicht aufweisen, die mit dem Polyurethan-, Polyethylen-oder Silikonmaterial einen Verbund bildet und die beispielsweise mit dem Metall verklebt wird. Die Auskleidung stellt eine sehr glatte und robuste innere Oberfläche bereit, an der das zu vermischende Material praktisch nicht haften bleibt. Vorzugsweise ist die Auskleidung so gestaltet, dass sich beim Übergang vom Trichter zur Mischkammer ein stufenloser Übergang ergibt.

Der die Mischkammer am pumpenseitigen Ende begrenzende Pumpenflansch ist vor- zugsweise auf seiner der Mischkammer zugekehrten Seite im gesamten mörtel- führenden Bereich mit einer Abdeckung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen, die in unmittelbarem Kontakt mit der Auskleidung der Mischkammer steht.

Die Abdeckung des Pumpenflansches kann ebenfalls beispielsweise durch Aufspritzen von Poiyurethanmateria auf die gewünschten Flächen des Pumpenflansches erzeugt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, ein vorgefertigtes Formteil in eine Durchgangsöffnung des Pumpenflansches einzuknöpfen.

Erfindungsgemäß ist des weiteren eine Mehrzahl von Flüssigkeitseinspritzdüsen in einem Düsenträger aufgenommen, der in einer Aussparung der Auskleidung zumin- dest annähernd bündig mit der Innenfläche der Auskleidung angeordnet und durch von außerhalb der Mischkammer zugängliche Befestigungsmittel lösbar befestigt ist.

Diese Art der Ausführung reduziert zum einen beträchtlich die Gefahr der Bildung von Ablagerungen im Bereich der Flüssigkeitseinspritzdüsen und ermöglicht zum anderen eine einfachere Reinigung der Flüssigkeitseinspritzdüsen, indem die Befestigung des Düsenträgers von außen gelöst und der Düsenträger dann nach innen aus der Misch- kammer herausgenommen werden kann.

In ihrer Gesamtheit verbessern die genannten Merkmale der erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe das Betriebsverhalten und die Wartbarkeit erheblich.

Die erfindungsgemäße Anordnung der Flüssigkeitseinspritzdüsen in einem Düsenträ- ger gestattet es auf einfache Art und Weise, unterschiedliche Einspritzwinkel zu reali- sieren. Jede gewünschte Konfiguration ist darstellbar, beispielsweise können alle Flüssigkeitseinspritzdüsen unterschiedliche Einspritzwinkel aufweisen, ebenso können einige der Flüssigkeitseinspritzdüsen denselben Einspritzwinkel aufweisen und selbst- verständlich können auch alle Flüssigkeitseinspritzdüsen den gleichen Einspritzwinkel haben. Es wird jedoch in der Regel bevorzugt sein, wenigstens zwei unterschiedliche Einspritzwinkel vorzusehen, um eine schnellere und gleichmäßigere Durchfeuchtung des zu vermischenden Materials zu erreichen.

Die Flüssigkeitseinspritzdüsen können erfindungsgemäß in dem Düsenträger selbst ausgebildet sein, z. B. durch ein Senkerodierverfahren oder mittels eines Lasers, wenn der Düsenträger aus Metall besteht, oder beispielsweise durch Einformen, wenn der Düsenträger aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon besteht. Alternativ können die Flüssigkeitseinspritdüsen in Gestalt sepa- rater, vom Düsenträger getragener Einsätze ausgebildet sein. Bei einer solchen Aus- führungsform ist vorzugsweise der Düsenträger aus Metall, insbesondere aus nicht rostendem Edelstahl ausgeführt, und die Einsätze bestehen aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon. Die Einsätze können jedoch ebenfalls aus Metall bestehen. Jeder Einsatz umfasst vorzugsweise mehrere Flüssig- keitseinspritzdüsen, wobei gemäß einer Ausführungsform die Flüssigkeitseinspritz- düsen eines Einsatzes jeweils den gleichen Einspritzwinkei aufweisen. Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Einsätze so ausgebildet sind, dass sie in zwei Stellungen, die sich um 180° voneinander unterscheiden in den Düsenträger einsetzbar sind. Es können dann mit gleich ausgeführten Einsätzen zwei unterschiedliche Einspritzwinkel realisiert werden, indem ein Einsatz in der einen Stellung und ein weiterer Einsatz in der anderen Stellung in den Düsenträger eingesetzt wird.

Unabhängig davon, ob die Flüssigkeitseinspritzdüsen in dem Düsenträger selbst oder in vom Düsenträger getragenen Einsätzen ausgebildet sind, versorgt vorzugsweise eine gemeinsame Speiseleitung alle einem Düsenträger zugeordneten Flüssigkeits- einspritzdüsen mit Flüssigkeit. Auf diese Weise ist die Zahl der außen an der Mörtel- mischpumpen vorzunehmenden Anschlüsse deutlich reduziert. Bei einer solchen Ausführungsform ist vorzugsweise zwischen das Ende der Speiseleitung und den Düsenträger ein Verteilerelement geschaltet, das die Zuführung von Flüssigkeit aus der Speiseleitung zu den einzelnen Flüssigkeitseinspritzdüsen übernimmt. Dieses Ver- teilerelement kann beispielsweise ein Kunststoffformteil sein, dessen Material so ge-

wählt ist, dass es zugleich für eine Abdichtung zwischen der Speiseleitung und der Außenseite der Mischkammer sorgt.

Zur weiteren Verbesserung der Betriebssicherheit ist bei bevorzugten Ausführungs- formen der erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe auch die Förderschnecke mit einer Ummantelung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen. Die Ausfüh- rung kann dabei so sein, dass die Förderschnecke lediglich eine innere Welle aus Stahl aufweist und die einzelnen Schneckengänge vollständig aus Polyurethan, Poly- ethylen oder Silikon gebildet sind.

Damit auch am mischkammerfernen Ende der Förderschnecke Ablagerungen weitge- hend verhindert sind, ist vorzugsweise ein dem mischkammerfernen Ende der För- derschnecke benachbarter Motorflansch auf seiner dem Trichter zugewandten Seite mit einer Verkleidung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen. Diese Ver- kleidung weist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung eine angeformte Dichtlippe zur Abdichtung gegenüber einer die Förderschnecke antreibenden Welle auf.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe wird im folgenden anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläu- tert. Es zeigt : Figur 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe in räumlicher Darstellung von schräg oben, Figur 2 die Mörtelmischpumpe aus Figur 1 im Längsschnitt, Figur 3 die Mischkammer der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Mörtelmisch- pumpe in aufgeschnittener, räumlicher Darstellung, wobei eine Flüssig- keitszuführeinrichtung in auseinandergezogener Darstellung wiedergegeben ist, Figur 4 die Flüssigkeitszuführeinrichtung im Längsschnitt und im zusammengebau- ten Zustand, Figur 5 den Bereich eines Pumpenflansches der Mörtelmischpumpe gemäß den Figuren 1 und 2 in geschnittener und vergrößerter Darstellung, und

Figur 6 den Bereich eines Motorflansches der Mörtelmischpumpe gemäß den Figu- ren 1 und 2 in geschnittener und vergrößerter Darstellung.

Figur 1 zeigt in räumlicher Darstellung von schräg oben eine allgemein mit 10 be- zeichnete Mörtelmischpumpe, deren Hauptbestandteile eine in einem Trichter 12 angeordnete Förderschnecke 14, ein auf einer Seite des Trichters 12 angeordneter Elektromotor 16 zum Antreiben der Förderschnecke 14, eine auf der gegenüberlie- genden Seite des Trichters 12 angeordnete Mischkammer 18, ein die Mischkammer 18 am trichterfernen Ende begrenzender Pumpenflansch 20, und eine mittels des Pumpenflansches 20 mit der Mischkammer 18 verbundene Exzenterschneckenpumpe 22 sind.

Aus dem in Figur 2 gezeigten Längsschnitt der Mörtelmischpumpe 10 geht der kon- struktive Aufbau der einzelnen Komponenten deutlicher hervor. Am in Figur 2 linken Ende der Mörtelmischpumpe 10 befindet sich der zum Drehantrieb der Förder- schnecke 14 dienende, nur schematisch wiedergegebene Elektromotor 16 der über eine Motorkupplung 24 mit dem einen Ende einer den Kern der Förderschnecke 14 bildenden Stahlwelle 26 verbunden ist, die die Förderschnecke 14 mittig durchsetzt.

Der Elektromotor 16 ist mittels eines Motorflansches 28, dessen Aufbau später noch genauer beschrieben wird, an den Trichter 12 angebunden.

Der Trichter 12 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel zweiteilig ausgebildet und umfasst einen in den Figuren wiedergegebenen, unteren Teil sowie einen in den Fi- guren nicht dargestellten, oberen Teil, der gegenüber dem unteren Teil erweitert ist und der zum Einfüllen des zu vermischenden Baumaterials in die Mörtelmischpumpe 10 dient. Der obere Trichterteil kann zum Transport der Mörtelmischpumpe 10 abge- nommen werden, um deren Handhabung zu erleichtern. Wie dargestellt ist im oberen Bereich des unteren Trichterteils ein Verschlussschieber 30 angeordnet, mit dem die Trichtereinfüllöffnung, insbesondere bei abgenommenem Trichteroberteil während des Transports, verschlossen werden kann. Der hier zweiteilig ausgeführte Trichter 12 ist vorzugsweise aus nicht rostendem Stahlblech gefertigt.

Die Förderschnecke 14 ist im unteren Teil des Trichters 12 nahe dessen Boden so angeordnet, dass sie das in den Trichter 12 eingefüllte Baumaterial dann, wenn sie sich dreht, nach rechts aus dem Trichter heraus in die Mischkammer 18 fördert. Die Schneckengänge der Förderschnecke 14 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel voll- ständig aus Polyurethan gebildet und sind Teil einer vorgefertigten Polyurethan-

ummantelung 32, die in die Stahlwelle 26 eingesetzt bzw. eingepresst wird. Die För- derschnecke 14 durchquert wie dargestellt nicht nur durch den gesamten unteren Teil des Trichters 12 axial, sondern setzt sich noch etwas in die Mischkammer 18 fort. Das in der Mischkammer 18 angeordnete, motorferne Ende der Stahlwelle 26 der Förderschnecke 14 ist mittels einer Kupplung 34 mit einem Mischorgan 36 ver- bunden, welches von der Förderschnecke 14 drehangetrieben wird und zum Vermi- schen des in die Mischkammer 18 geförderten Baumaterials mit einer oder mehreren Flüssigkeiten, z. B. mit Wasser, dient, welche mittels einer noch detaillierter zu be- schreibenden Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 der Mischkammer 18 zugeführt wird bzw. werden. Hierzu ist das Mischorgan 36 mit einer Reihe von sowohl in Umfangs- richtung als auch in Axialrichtung voneinander beabstandeten Flügeln 40 versehen, die auf einem hohlzylindrischen Grundkörper 42 befestigt sind, welcher mit einer ihn durchsetzenden Stahlwelle 44 drehfest verbunden ist.

Durch den das trichterferne Ende der Mischkammer 18 begrenzenden Pumpenflansch 20 erstreckt sich ein Stummel 46 eines Rotors 48 der Exzenterschneckenpumpe 22 in die Mischkammer 18 hinein. Dieser Stummel 46 ist mit mittels einer weiteren Kupp- lung 50 drehfest mit dem angrenzenden Ende des Mischorgans 36 verbunden, so dass bei einer Drehung der Förderschnecke 14 und des Mischorgans 36 auch der Rotor 48 in Drehbewegung versetzt wird. Die beiden Kupplungen 34 und 50 übertra- gen nicht nur die genannte Drehbewegung, sondern wirken auch als Gelenke, die in der Lage sind, die beim Rotieren des Rotors 4$ der Exzenterschneckenpumpe 22 auftretende Exzentrizität aufzunehmen. Die am Pumpenflansch 20 befestigte Exzen- terschneckenpumpe 22 ist von konventionellem Aufbau und bekannter Funktion und wird deshalb hier nicht weiter erläutert. Ebenso wird davon abgesehen, den in der Mörtelmischpumpe 10 ablaufenden Einfüll-, Förder-und Vermischungsvorgang näher zu beschreiben, denn dieser ist Fachleuten bekannt, z. B. aus der DE 38 09 661 At.

Um Ablagerungen von in der Mörtelmischpumpe 10 befindlichem Material weitestge- hend zu vermeiden, sind in der Mörtelmischpumpe 10 eine Reihe von Merkmalen vorgesehen. So ist zunächst, siehe insbesondere Figur 3, die gesamte Mischkammer 18, die ein vom Trichter 12 und vom Pumpenflansch 20 separates Bauteil darstellt, innen mit einer Polyurethanauskleidung 52 versehen, die im dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel als vorgefertigtes Formteil ausgeführt ist, welches in einen die Misch- kammer 18 festlegenden Hohlzylinder 54 aus Metall eingesetzt ist. Die Polyurethan- auskleidung 52 hat eine glatte Innenfläche und ist auf ihrer Außenseite mit einer Reihe von Umfangsnuten 56 versehen, die für eine verbesserte Längselastizität der

Polyurethanauskleidung 52 sorgen. Die Polyurethanauskleidung 52 ist, wie insbeson- dere aus den Figuren t und 2 zu ersehen, an den Enden des Hohlzylinders 54 radial aus der Mischkammer 18 herausgeführt, um eine verbesserte Abdichtung der Misch- kammer 18 sowohl gegenüber dem Trichter 12 als auch gegenüber dem Pumpen- flansch 20 zu erreichen. Zusätzlich ist die Polyurethanauskleidung 52 im dargestellten Ausführungsbeispiel auf der Stirnfläche des radial herausgezogenen Bereichs, der dem Pumpenflansch 20 zugewandt ist, mit zwei angeformten, ringförmigen Dich- tungslippen 58,59 versehen, die die Qualität der Abdichtung zum Pumpenflansch 20 noch erhöhen.

Die Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 ist ebenfalls so aufgebaut, dass in ihrem Be- reich Ablagerungen in der Mischkammer 18 möglichst vermieden sind. Die Flüssig- keitseinspritzeinrichtung 38 weist hierzu einen Düsenträger 60 auf, der im gezeigten Ausführungsbeispiel von länglicher Gestalt ist und in einer entsprechenden Ausspa- rung 62 der Polyurethanauskleidung 52 bündig oder jedenfalls annähernd bündig mit der Innenfläche der Polyurethanauskleidung 52 angeordnet ist. Der Düsenträger 60 besteht beim beschriebenen Ausführungsbeispiel aus nicht rostendem Stahl und weist, wie insbesondere aus Figur 3 und Figur 4 gut zu ersehen, zwei Einsätze 64 auf, in denen je zwei Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 ausgebildet sind, d. h. die Flüssig- keitseinspritzeinrichtung 38 hat im dargestellten Ausführungsbeispiel vier Einspritz- düsen 66. Die Einsätze 64 sind im beschriebenen Ausführungsbeispiel aus Polyurethan gefertigt, können jedoch auch aus einem anderen geeigneten Kunststoff oder Metall hergestellt sein. Gemäß einer nicht dargestellten, abgewandelten Ausfüh- rungsform können die Einspritzdüsen 66 auch im Düsenträger 60 selbst ausgebildet sein.

Alle Einspritzdüsen 66 können denselben Einspritzwinkel aufweisen. Vorzugsweise haben die Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 jedoch unterschiedliche Einspritzwinkei, ins- besondere paarweise unterschiedliche Einspritzwinkel, um eine gleichmäßigere und schnellere Durchfeuchtung des zu vermischenden Materials in der Mischkammer 18 zu erreichen. Obwohl nicht dargestellt versteht es sich, dass der Düsenträger 60 mehr als nur zwei Einsätze 64 aufweisen kann, dass jeder Einsatz 64 eine oder meh- rere Einspritzdüsen 66 umfassen kann, dass die Einspritzdüsen 66 eines Einsatzes 64 gleiche oder unterschiedliche Einspritzwinkel aufweisen können, und dass, falls ge- wünscht oder erforderlich, auch mehrere Düsenträger 60 vorgesehen sein können.

Der Düsenträger 60 wird im gezeigten Beispiel von zwei Senkkopfschrauben 68 gehalten, deren Schaft sich radial nach außen durch den Düsenträger 60, die Poly- urethanauskleidung 52, den Hohlzylinder 54, ein Verteilerelement 70 und einen Be- festigungsflansch 72 erstreckt. Alternativ können am Düsenträger 60 auch entsprechende Gewindebolzen fest angebracht sein.

Der Befestigungsflansch 72 ist mit dem Ende einer Speiseleitung 74 verbunden, durch die Flüssigkeit zur Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 geführt wird. Das Ende der Speiseleitung 74 mündet in das zwischen dem Befestigungsflansch 72 und dem Hohlzylinder 54 angeordnete Verteilerelement 70, welches innen so ausgebildet ist, z. B. durch entsprechende Kanäle oder geeignete Aussparungen, dass die Flüssigkeit aus der Speiseleitung 74 den einzelnen Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 durch entspre- chende Öffnungen im Hohlzylinder 54 und der Polyurethanauskleidung 52 zugeleitet wird. Zugleich sorgt das Verteilerelement 70 für eine Abdichtung zwischen der Spei- seleitung 74 und der Außenseite der Mischkammer 18, genauer ihres Hohlzylinders 54. Das Verteilerelement 70 besteht vorzugsweise aus einem Material wie Gummi oder Kunststoff, z. B. Polyurethan, das ausreichend elastisch ist, um eine gute Abdich- tung zu gewährleisten, und in das die erforderlichen Kanäle oder Aussparungen ein- fach eingebracht werden können.

Mittels der Schrauben 68 und Muttern 76 (siehe Figuren 3 und 4) wird das Verteiler- element 70 zwischen dem Befestigungsflansch 72 und der Außenseite des Idohlzylin- ders 54 verspannt. Sollen die Einsätze 64 herausgenommen werden, beispielsweise um sie zu reinigen oder auszuwechseln, brauchen somit nur die Muttern 76 gelöst zu werden und es kann dann der Düsenträger 60 mit den Einsätzen 64 nach innen herausgenommen werden.

Um Materialablagerungen auch im Bereich des Pumpenflansches 20 zu verhindern, ist der Pumpenflansch 20 auf seiner der Mischkammer 18 zugekehrten Seite im ge- samten materialführenden Bereich mit einer Abdeckung 78 aus Polyurethan verse- hen, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch ein Polyurethanformteil 80 gebildet ist, welches in eine zentrale Durchgangsöffnung des Pumpenflansches 20 einge- knöpft ist, durch die auch der Stummel 46 des Rotors 48 in die Mischkammer 18 ragt. Das Polyurethanformteil 80 ist der Form der Durchgangsöffnung angepasst und so gestaltet, dass es nach dem Einknöpfvorgang sicher am Pumpenflansch 20 befes- tigt bleibt. Wie insbesondere aus Figur 5 zu ersehen, ist das Polyürethanformteil 80 auf beiden Seiten des Pumpenflansches 20 radial jeweils so weit nach außen gezo-

gen, dass es auf der der Mischkammer 18 zugewandten Seite mit der radial inneren Dichtungslippe 58 in Kontakt kommt und auf der der Exzenterschneckenpumpe 22 zugewandten Seite als Dichtung zwischen einem Stator 82 der Exzenterschnecken- pumpe 22 und dem Pumpenflansch 20 dienen kann. Wie in Figur 5 dargestellt, ist mischkammerseitig ein kreisringförmiger Abschnitt 84 des Polyurethanformteils 80 in einer entsprechenden Ausnehmung des Pumpenflansches 20 aufgenommen, wobei diese Ausnehmung radial nur soweit nach außen reicht, dass die radial äußere Dich- tungslippe 59 der Polyurethanauskleidung 52 nicht mehr mit dem kreisringförmigen Abschnitt 84, sondern mit dem Metall des Pumpenflansches 20 in Berührung tritt.

Alternativ kann die Abdeckung 78 auch durch Aufspritzen von PU-Material auf den Pumpenflansch 20 erzielt werden (nicht dargestellt).

Schließlich ist bei der gezeigten Mörtelmischpumpe 10 noch der Bereich des Motor- flansches 28 auf besondere Weise gegen Ablagerungen geschützt. Wie gut aus Figur 6 zu erkennen, ist hierzu die dem Trichter 12 zugewandte Seite des Motorflansches 28 mit einer Polyurethanverkleidung 86 versehen, die zum einen den Motorflansch 28 gegenüber der Außenseite des Trichters 12 abdichtet und die zum anderen mittels einer an sie angeformten, schräg nach innen in Richtung des Trichters 12 vorstehen- den, ringförmigen Dichtlippe 88 für eine Abdichtung zur sich drehenden Motor- kupplung 24 sorgt. Die Polyurethanverkleidung 86 ist, abgesehen von der an sie angeformten Dichtlippe 88, ein kreisringscheibenförmiges Teil, das beispielsweise nach Art eines Bajonettverschlusses auf dem Motorflansch 28 befestigt ist. Es stellt eine effektive Abdichtung zwischen dem Innenraum des Trichters 12 und dem Elek- tromotor 16 dar und verhindert gleichzeitig, dass sich in diesem Bereich unerwünsch- te Materialablagerungen bilden.