Mehrschichtkörper sowie Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers

Die Erfindung betrifft einen Mehrschichtkörper sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers.

Es ist bekannt Karten, wie beispielsweise ID-Karten, mit Sicherheitsmerkmalen zu versehen und diese zu individualisieren, beispielsweise mit dem Namen des

Karteninhabers.

Folien, aus denen Kartenrohlinge hergestellt werden, bestehen hierbei meist vollständig aus Polyvinylchlorid (PVC), welche anschließend mittels

Oberflächenapplikation mit Sicherheitsmerkmalen versehen werden. Nachteilig ist hierbei allerdings, dass das applizierte Sicherheitsmerkmal an der Oberfläche der Karte liegt und somit durch mechanische und chemische Einflüsse beschädigt werden kann. Weiter ist hierbei insbesondere von Nachteil, dass die Folien im Bereich der aufgebrachten Sicherheitsmerkmale zu Verwehungen und Verzügen neigen. Auch bei einem anschließenden Laminieren entstehen dadurch oftmals matte Bereiche innerhalb der Schichten der Sicherheitsmerkmale.

Alternativ ist es auch bekannt, Kartenrohlinge vollständig aus Polycarbonat (PC) zu verwenden, wobei in den Schichtverbund aus den Polycarbonat-Schichten ein Sicherheitsmerkmal eingebracht sein kann. Zwar weisen solche PC-Karten aufgrund der mechanisch stabileren Polycarbonat-Schichten typischerweise kaum

Verwehungen und Verzüge auf. Nachteilig ist jedoch, dass derartige Kartenrohlinge aus Polycarbonat zum einen, insbesondere im Vergleich zu oben genannten Polyvinylchlorid-Karten, deutlich teurer sind und insbesondere mittels dem

typischerweise verbreiteten Herstellungsverfahren für Polyvinylchlorid-Karten nicht einfach verarbeitet werden können.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten

Mehrschichtkörper und ein verbessertes Verfahren zu dessen Herstellung

anzugeben, welches insbesondere die Nachteile des Standes der Technik vermeidet.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers, insbesondere eines Laminatkörpers, vorzugsweise eines

Sicherheitsdokuments, bevorzugt einer Verbundkarte, welches die folgenden Schritte umfasst, vorzugsweise in beliebiger Reihenfolge umfasst:

Schritt a) Bereitstellen einer ersten Außenlage, welche Polyvinylchlorid umfasst und transparent ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren

Wellenlängenbereich transparent ist.

Schritt b) Bereitstellen einer zweiten Außenlage, welche Polyvinylchlorid umfasst und transparent ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren

Wellenlängenbereich transparent ist.

Schritt c) Bereitstellen ein oder mehrerer Zwischenlagen, wobei die ein oder mehreren Zwischenlagen zwischen der ersten Außenlage und der zweiten

Außenlage angeordnet werden und wobei zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen Polycarbonat umfasst.

Schritt d) Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren

Zwischenlagen, der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage.

Schritt d) wird hierbei insbesondere nach den Schritten a), b) und c) durchgeführt. Die Aufgabe wird weiter gelöst durch einen Mehrschichtkörper, insbesondere Laminatkörper, vorzugsweise Sicherheitsdokument, bevorzugt Verbundkarte, wobei der Mehrschichtkörper, welcher insbesondere mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 34 hergestellt ist, der die folgenden Lagen aufweist:

Eine erste Außenlage und eine zweite Außenlage, wobei die erste Außenlage und die zweite Außenlage transparent sind, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich transparent sind, und wobei die erste Außenlage und die zweite Außenlage Polyvinylchlorid umfassen.

Ein oder mehrere Zwischenlagen, wobei die ein oder mehreren Zwischenlagen zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage angeordnet sind und wobei zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen

Polycarbonat umfasst.

Hierdurch hat sich gezeigt, dass durch das Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers sowie durch den Mehrschichtkörper es ermöglicht wird, die Vorteile von vollständig aus PC bestehenden Karten und vollständig aus PVC bestehenden Karten zu vereinen. Insbesondere, da die Herstellungsverfahren identisch oder ähnlich zur Herstellung von vollständig aus PVC bestehenden Karten sind, ermöglicht es Kartenherstellern die Vorteile der PC-Karten zu nutzen ohne auf PC-Prozesse umstellen zu müssen. Hierdurch kann die Produktivität erhalten werden, da typischerweise der Prozesszyklus bei PVC-Karten kürzer ist als bei PC- Karten. Weiter können Material- und/oder Energiekosten eingespart werden, insbesondere im Vergleich zu vollständig aus PC bestehenden Karten. Hierdurch ist ein besonders kostengünstiger und hinsichtlich der eingesetzten Energieressourcen umweltfreundlicherer Herstellungsprozess möglich. Insbesondere durch die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat wird die mechanische Stabilität des Mehrschichtkörpers verbessert, so dass beispielsweise applizierte Sicherheitselemente, welche ein optisch variables Element aufweisen besonders brillant erscheinen. Der Mehrschichtkörper ist vorzugsweise eine Verbundkarte. Eine Verbundkarte ist insbesondere eine Karte, bei welcher mindestens zwei Kunststoffe, bevorzugt mindestens zwei Kunststoffe mit unterschiedlichen Erweichungstemperaturen, kombiniert werden, bevorzugt verbunden werden.

Der Mehrschichtkörper bildet vorzugsweise ein Sicherheitsdokument, beispielsweise eine Bankkarte, einen Reisepass, eine SIM-Karte, einen Personalausweis, eine ID- Karte, oder insbesondere auch ein Laminat für dekorative Anwendungen, beispielsweise zur Anwendung im Verpackungsbereich und/oder im

Automobilbereich, aus. Der Mehrschichtkörper kann ein Zwischenprodukt darstellen und kann auch noch mittels weiterer Prozessschritte, beispielsweise ausgewählt aus Tiefziehen, Beschneiden, Hinterspritzen (Spritzguss), Übergießen, Überfluten, Extrudieren oder Kombinationen davon weiterverarbeitet werden.

Unter Polyvinylchlorid (PVC) umfassend bzw. Polycarbonat (PC) umfassend ist vorzugsweise zu verstehen, dass eine PVC-Schicht bzw. PC-Schicht teilflächig oder vollflächig in einer entsprechenden Lage vorgesehen ist und/oder dass eine Schicht einer entsprechenden Lage teilflächig oder vollflächig mit einer PVC-Beschichtung versehen ist. Es ist auch möglich, dass eine Lage umfassend PVC bzw. PC eine PVC-Schicht bzw. PC-Schicht ist. Hierbei besteht eine PC-Schicht vorzugsweise vollständig aus PC und eine PVC-Schicht vorzugsweise vollständig aus PVC. Es ist beispielsweise möglich, dass die erste Außenlage und die zweite Außenlage umfassend PVC beispielsweise Folien aus PVC sind. Die zumindest eine

Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend PC ist

beispielsweise eine Folie aus PC und/oder ein PC-Sheet. Es ist auch möglich, dass zumindest eine PVC-Schicht mittels Co-Extrusion teilflächig oder vollflächig gegen eine PC-Schicht aufgebracht wird.

Unter einem Laminieren wird vorzugsweise ein Verfahren verstanden, bei dem zwei oder mehrere Lagen und/oder Schichten durch Einsatz von Hitze und Druck miteinander verbunden werden, wobei hier ein oder mehrere Lagen und/oder Schichten zumindest bereichsweise an ihrer Schichtgrenze aufgeschmolzen werden und so ein oder mehrere der Schichten zumindest bereichsweise miteinander verschmolzen werden. Bei dem Laminieren werden hierbei die Folien vorzugsweise auf eine Temperatur von mehr als 80°C erwärmt und gleichzeitig mittels Druck aufeinandergepresst. Die bei dem Laminieren benötigte Temperatur ist abhängig von den eingesetzten Materialien und liegt beispielsweise bei Polyvinylchlorid deutlich tiefer als bei Polycarbonat. Sollen unterschiedliche Materialien miteinander verbunden werden, können zusätzliche Lagen und/oder Schichten als Klebeschicht dienen, wie beispielsweise thermoplastisches Polyurethan.

Unter einem Mehrschichtkörper und/oder einem Laminatkörper wird insbesondere ein Körper verstanden, welcher einen Schichtverbund aus zwei oder mehreren Folien und/oder Lagen aufweist, welche durch ein Laminieren miteinander verbunden sind, insbesondere zu einem monolithischen Block verbunden sind, beispielsweise verschmolzen und/oder verklebt sind.

Unter einer„Lage“ und/oder„Schicht“ soll dabei ein vorzugsweise im Wesentlichen flächiges Gebilde verstanden werden, welches selbst wiederum aus mehreren Schichten bestehen kann. Es kann sich dabei beispielsweise um eine Folie oder eine Platine handeln. Alternativ sind jedoch auch komplexere dreidimensionale

Geometrien möglich.

Eine solche Lage und/oder Schicht muss dabei nicht notwendigerweise ein eigenständiges Bauteil darstellen, beispielsweise kann eine Funktionslage auch durch Drucken auf einen Untergrund gebildet werden.

Unter transparent ist vorzugsweise ein Transmissionsgrad im Bereich von 50% bis 99% zu verstehen. Weiter ist unter semitransparent insbesondere ein

Transmissionsgrad im Bereich von 30% bis 50% und unter opak bevorzugt ein Transmissionsgrad im Bereich von 0% bis 30% zu verstehen. Vorzugsweise lassen sich die angegeben Transmissionseigenschaften zumindest nach dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und der ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt d) ermitteln.

Unter„Transmissionsgrad“ wird vorzugsweise ein Maß verstanden, welches den transmittierten Anteil der im Durchlicht durch Bereiche des Mehrschichtkörpers, insbesondere durch Bereiche der ersten und/oder zweiten Außenlage und/oder ein oder mehrerer der ein oder mehreren Zwischenlagen, hindurchdringenden

elektromagnetischen Wellen oder des hindurchdringenden Lichts, insbesondere des hindurchdringenden infraroten Lichts und/oder des hindurchdringenden UV-Lichts, angibt. Insbesondere können Transmissionsgrade in unterschiedlichen

Wellenlängenbereichen jeweils unterschiedlich sein. Vorzugsweise wird der

Transmissionsgrad der ein oder mehreren Zwischenlagen im Wellenlängenbereich des für das unbewaffnete menschliche Auge sichtbaren Lichts bestimmt. In anderen Worten wird der Transmissionsgrad insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich bestimmt. Der Transmissionsgrad kann

beispielsweise im Bereich des sichtbaren Lichts hoch sein, in einem

Wellenlängenbereich der IR- oder UV-Strahlung, beispielsweise jedoch gleichzeitig geringer sein.

Bevorzugt wird unter dem für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich und/oder dem Bereich sichtbaren Lichts insbesondere der für das menschliche Auge ohne Zuhilfenahme von optischen Hilfs- und/oder Arbeitsmitteln sichtbare

Wellenlängenbereich verstanden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Vorteilhafterweise ist zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen opak, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren

Wellenlängenbereich opak. Es ist also zweckmäßig, dass bei dem Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt c) zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen opak ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich opak ist.

Hierdurch wird vorzugsweise erreicht, dass der Mehrschichtkörper für einen

Betrachter opak erscheint, obwohl die erste und zweite Außenlage transparent sind. Somit ist es beispielsweise auch möglich, zwischen der ersten und/oder zweiten Außenlage Elemente, insbesondere ein oder mehrere Funktionslagen, aufzubringen, welche lediglich einseitig sichtbar sind bzw. sein sollen. Ein Vorteil ist hierbei weiter, dass die Fälschungssicherheit erhöht wird, indem zum Beispiel erschwert wird, Informationen über den Aufbau eines solchen Elements, insbesondere einer solchen Funktionslage, durch eine rückseitige Untersuchung und/oder Betrachtung zu ermitteln.

Ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen weisen beispielsweise eine Druckschicht, eine insbesondere mehrschichtige

Übertragungslage und/oder insbesondere mehrschichtige Transferlage einer applizierten Transferfolie, eine insbesondere mehrschichtige Laminationslage eines applizierten Etiketts oder eines applizierten Folienpatches, ein KINEGRAM®, ein Hologramm, optisch variable Pigmente, einen Magnetstreifen, Elemente mit einer elektrischen und/oder elektronischen Funktion, insbesondere ein Sensorelement, ein RFID-Element, bevorzugt mit zumindest einem Chip, einer Antenne und/oder einem Chip mit Kontaktflächen, auf. Eine Funktionslage kann beispielsweise funktionelle und/oder dekorative Zwecke erfüllen.

Unter einem Chip mit Kontaktflächen ist insbesondere ein Chip zu versehen, welcher über eine elektrische Verbindung kontaktierbar ist, bevorzugt mittels ein oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen kontaktierbar ist und/oder mittels eines Leiters von außerhalb des Mehrschichtkörpers kontaktierbar ist. Vorzugsweise folgt die Blickrichtung einer Flächennormalen der ersten Außenlage von der ersten Außenlage in Richtung der zweiten Außenlage. Dabei zeigt die Blickrichtung bevorzugt von oben nach unten und/oder von vorne nach hinten. Weiter ist eine Vorderseite vorzugsweise eine obere Seite, eine der ersten Außenlage zugewandte Seite und/oder eine der zweiten Außenlage abgewandte Seite. Eine Rückseite oder Hinterseite ist bevorzugt eine untere Seite, eine der ersten

Außenlage abgewandte Seite und/oder eine der zweiten Außenlage zugewandte Seite.

Unter einer Seite ist insbesondere eine Oberfläche zu verstehen.

Vorzugsweise wird das Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage nach dem

Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlage, der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage durchgeführt.

Die ein oder mehreren Zwischenlagen umfassen beispielsweise mindestens eine oder mehrere der folgenden Lagen: eine erste Zwischenlage, eine zweite

Zwischenlage und/oder eine dritte Zwischenlage.

Hierbei umfassen die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage und/oder die dritte Zwischenlage bevorzugt Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat und sind insbesondere zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage

angeordnet.

Weiter ist es möglich, dass die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage und/oder die dritte Zwischenlage mit der folgenden Abfolge angeordnet sind: erste Zwischenlage, zweite Zwischenlage, dritte Zwischenlage. Hierbei wird die Abfolge vorzugsweise ausgehend von einer Betrachtung senkrecht auf eine von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage aufgespannten Ebene in Richtung von der ersten Außenlage zur zweiten Außenlage angegeben. Somit umfasst das Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt c) zweckmäßigerweise mindestens einen der folgenden Schritte:

Schritt e) Bereitstellen einer ersten Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen. Hierbei wird die erste Zwischenlage insbesondere zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage angeordnet und umfasst vorzugsweise Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat.

Schritt f) Bereitstellen einer zweiten Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen. Hierbei wird die zweite Zwischenlage insbesondere zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage und/oder zwischen der ersten

Zwischenlage und der zweiten Außenlage angeordnet und umfasst insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat.

Schritt g) Bereitstellen einer dritten Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen, welche insbesondere zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage und/oder zwischen der zweiten Zwischenlage und der zweiten Außenlage angeordnet wird und welche insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat umfasst.

Weiter ist es möglich, dass der Mehrschichtkörper ein oder mehrere weitere

Zwischenlagen aufweist, welche insbesondere zwischen der ersten, der zweiten und/oder der dritten Zwischenlage und der ersten Außenlage und/oder der zweiten Außenlage angeordnet sind, und/oder welche insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat umfassen.

Das Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt c) umfasst zweckmäßigerweise den folgenden Schritt: Schritt h) Bereitstellen ein oder mehrerer weiterer Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, welche insbesondere zwischen der ersten, der zweiten und/oder der dritten Zwischenlage und der ersten Außenlage und/oder der zweiten Außenlage angeordnet werden, und/oder welche insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat umfassen.

Hierbei ist es möglich, dass die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen ein- oder mehrschichtig sind.

Vorzugsweise umfasst die zweite Zwischenlage Polycarbonat, insbesondere wobei die erste Zwischenlage und/oder die dritte Zwischenlage Polyvinylchlorid umfassen. Es ist also zweckmäßig, dass bei dem Bereitstellen der zweiten Zwischenlage in Schritt f) die zweite Zwischenlage Polycarbonat umfasst, insbesondere wobei bei dem Bereitstellen der ersten Zwischenlage in Schritt e) die erste Zwischenlage Polyvinylchlorid umfasst und/oder bei dem Bereitstellen der dritten Zwischenlage in Schritt g) die dritte Zwischenlage Polyvinylchlorid umfasst.

Es ist auch möglich, dass die zweite Zwischenlage Polyvinylchlorid umfasst, insbesondere wobei die erste Zwischenlage und/oder die dritte Zwischenlage Polycarbonat umfassen. Es ist somit zweckmäßig, dass bei dem Bereitstellen der zweiten Zwischenlage in Schritt f) die zweite Zwischenlage Polyvinylchlorid umfasst, insbesondere wobei bei dem Bereitstellen der ersten Zwischenlage in Schritt e) die erste Zwischenlage Polycarbonat umfasst und/oder bei dem Bereitstellen der dritten Zwischenlage in Schritt g) die dritte Zwischenlage Polycarbonat umfasst.

Vorzugsweise wird eine Grenzfläche gebildet zwischen der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage, ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, und/oder ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen und der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage, ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, und/oder ein oder mehreren

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, wobei die Grenzfläche auf einer Seite PVC und auf einer dieser Seite gegenüberliegenden Seite PVC und/oder PC aufweist und/oder auf einer Seite PC aufweist und auf einer dieser Seite gegenüberliegenden Seite kein PC, insbesondere PVC und/oder ein Klebermaterial, insbesondere eine erste Kleberschicht, aufweist.

Insbesondere ist es möglich, dass mindestens zwei Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen und/oder der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen Polycarbonat umfassen und bei dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage in Schritt d) über einen Kleber, insbesondere über die erste Kleberschicht, und/oder über ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, welche Polyvinylchlorid umfassen, miteinander verbunden werden.

Insbesondere heißt das in anderen Worten, dass bevorzugt nicht zwei

Zwischenlagen umfassend Polycarbonat direkt aneinander grenzen sollten, da beim Laminieren bevorzugt kein ausreichender Verbund, insbesondere kein

stoffschlüssiger Verbund, der Lagen aus Polycarbonat erfolgt. Bevorzugt wechseln sich daher Lagen umfassend Polycarbonat mit Lagen umfassend Polyvinylchlorid und/oder Kleberschichten ab, insbesondere um einen stabilen Verbund zu erreichen.

Beispielsweise ist mit dem folgenden Schichtaufbau eine der Abfolgen PVC / PVC / PC / PVC / PVC und/oder PVC / PC / PVC / PC / PVC / PC / PVC der Kunststoffe Polycarbonat (PC) und Polyvinylchlorid (PVC) denkbar:

- erste Außenlage umfassend PVC, - optional eine erste Zwischenlage der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen umfassend PC,

- optional erste Zwischenlage umfassend PVC,

- zweite Zwischenlage umfassend PC,

- optional dritte Zwischenlage umfassend PVC,

- optional eine zweite Zwischenlage der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen umfassend PC,

- zweite Außenlage umfassend PVC.

Bevorzugt ist die Abfolge PVC / PC / PVC der Kunststoffe Polycarbonat (PC) und Polyvinylchlorid (PVC) mit dem folgenden Schichtaufbau möglich:

- erste Außenlage umfassend PVC,

- zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend PC, insbesondere die erste Zwischenlage umfassend PC und/oder die zweite Zwischenlage umfassend PC,

- zweite Außenlage umfassend PVC.

Weiter ist beispielsweise mit dem folgenden Schichtaufbau auch die Abfolge PVC / PVC / PC / PVC / PC / PVC / PVC der Kunststoffe Polycarbonat (PC) und

Polyvinylchlorid (PVC) denkbar:

- erste Außenlage umfassend PVC,

- optional eine erste Zwischenlage der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen umfassend PVC,

- erste Zwischenlage umfassend PC,

- zweite Zwischenlage umfassend PVC,

- dritte Zwischenlage umfassend PC,

- optional eine zweite Zwischenlage der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen umfassend PVC,

- zweite Außenlage umfassend PVC. Bevorzugt ist die Abfolge PVC / PC / PVC / PC / PVC der Kunststoffe Polycarbonat (PC) und Polyvinylchlorid (PVC) mit dem folgenden Schichtaufbau möglich:

- erste Außenlage umfassend PVC,

- erste Zwischenlage umfassend PC,

- zweite Zwischenlage umfassend PVC,

- dritte Zwischenlage umfassend PC,

- zweite Außenlage umfassend PVC.

Insbesondere ist hierbei möglich, dass die zweite Zwischenlage mehrlagig ist, bevorzugt dass die zweite Zwischenlage mehrere Lagen aus PVC aufweist, so dass auch eine Abfolge denkbar ist, wie PVC / PC / PVC / PVC / PC / PVC und/oder PVC / PC / PVC / PVC / PVC / PC / PVC.

Hinsichtlich der Transmissionseigenschaften, bevorzugt im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich, sind insbesondere die Abfolgen mit folgendem Aufbau denkbar:

- transparente erste Außenlage

- optional eine transparente erste Zwischenlage der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen

- optional transparente erste Zwischenlage

- opake zweite Zwischenlage, welche bevorzugt bedruckt ist

- optional transparente dritte Zwischenlage

- optional eine transparente zweite Zwischenlage der ein oder mehreren

weiteren Zwischenlagen

- transparente zweite Außenlage

Hinsichtlich der Transparenz und/oder der Abfolge der Kunststoffmaterialien ist insbesondere eine symmetrische Abfolge, bevorzugt in Bezug auf die zweite Zwischenlage und/oder einen Kontaktbereich von erster und dritter Zwischenlage, möglich. Es ist jedoch auch eine wie folgt beispielhaft beschriebene asymmetrische Abfolge möglich:

- erste Außenlage umfassend PVC,

- erste Zwischenlage umfassend PC,

- zweite Zwischenlage umfassend PVC, welche bevorzugt bedruckt ist,

- zweite Außenlage umfassend PVC, und/oder

- transparente erste Außenlage,

- transparente erste Zwischenlage,

- opake zweite Zwischenlage, welche bevorzugt bedruckt ist,

- transparente zweite Außenlage.

Als Vorteil einer symmetrischen Abfolge der Kunststoffmaterialen hat sich insbesondere herausgestellt, dass der Mehrschichtkörper ein geringes Maß an Verzug und eine gute Planlage, insbesondere eine gute Planlage ein oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, aufweist. Beispielsweise kann hierdurch eine hohe Registergenauigkeit, insbesondere ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, erzielt werden und dadurch die Fälschungssicherheit erhöht werden.

Unter Register oder Passer bzw. Registergenauigkeit oder Passergenauigkeit ist bevorzugt eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Lagen und/oder Schichten zu verstehen.

Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Lagen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen.

Die lagegenaue Positionierung erfolgt dabei insbesondere mittels Markierungen, insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken. Diese Markierungen, insbesondere Passermarken oder Registermarken, stellen dabei vorzugsweise entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Lagen und/oder Schichten dar oder sind vorzugsweise selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Lagen und/oder Schichten.

Insbesondere weisen die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, eine Schichtdicke im Bereich von 10 pm bis 500 pm, bevorzugt im Bereich von 50 pm bis 250 pm, besonders bevorzugt eine Schichtdicke im Bereich von 50 pm bis 100 pm, auf.

Der Mehrschichtkörper, vorzugsweise der Kartenaufbau, weist eine Dicke auf, die insbesondere zwischen 0,2 mm und 1 ,3 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 1 ,0 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,68 mm und 0,84 mm, liegt. Beispielsweise liegt die Empfehlung It. ICAO 9303 bei einer Dicke im Bereich von 0,76 mm +/- 0,08 mm.

Bevorzugt umfasst der Mehrschichtkörper ein oder mehrere Funktionslagen. Diese sind vorzugsweise auf der ersten Außenlage, auf der zweiten Außenlage und/oder auf ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen aufgebracht, insbesondere auf der ersten, zweiten, dritten Zwischenlage und/oder auf den ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen aufgebracht, besonders bevorzugt auf die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen umfassend Polycarbonat aufgebracht. Vorzugsweise werden die ein oder mehreren Funktionslagen hier bevorzugt nicht zur Ermittlung der oben genannten Abfolge der Kunststoffmaterialen und/oder der Transmissionseigenschaft herangezogen bzw. sind in den oben genannten Abfolgen nicht berücksichtigt. Somit gelten die Vorteile der oben genannten Abfolgen auch bei einer insgesamt asymmetrischen Abfolge der Materialien, wenn auch die Materialien der Funktionslagen berücksichtigt werden.

Vorzugsweise bilden die ein oder mehreren Funktionslagen mindestens ein

Sicherheitsmerkmal aus. So ist es zweckmäßig, dass die bereitgestellten ein oder mehreren Funktionslagen mindestens ein Sicherheitsmerkmal ausbilden. Ein

Sicherheitsmerkmal ist insbesondere ein Merkmal, welches die Fälschungssicherheit eines Objekts erhöht.

Vorzugsweise werden ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen innenliegend, insbesondere bezogen auf die erste und/oder zweite Außenlage innenliegend, aufgebracht. Dabei ist es möglich, dass zumindest eine entsprechende Funktionslage vorderseitig und/oder rückseitig auf der mindestens einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat aufgebracht wird.

Innenliegend bedeutet vorzugsweise, dass auf eine Seite einer Lage oder Schicht Bezug genommen wird, welche einen geringeren Abstand zur Mitte zwischen erster und zweiter Außenlage aufweist als eine andere Seite dieser Lage. Außenliegend bedeutet vorzugsweise, dass auf eine Seite einer Lage oder Schicht Bezug genommen wird, welche einen größeren Abstand zur Mitte zwischen erster und zweiter Außenlage aufweist als eine andere Seite dieser Lage.

Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen Prozessbedingungen verlangen, welche von Lagen aus Polycarbonat erfüllt werden können, nicht jedoch von anderen Kunststofflagen, wie beispielsweise Lagen aus Polyvinylchlorid. So ist es

insbesondere möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche vorzugsweise mindestens ein Sicherheitsmerkmal ausbilden, zwischen mindestens zwei Lagen, welche Polyvinylchlorid umfassen, eingebettet werden können, indem diese insbesondere vor dem Verbinden der ersten

Außenlage, der zweiten Außenlage und den ein oder mehreren Zwischenlagen auf die zumindest eine Polycarbonat umfassende Zwischenlage aufgebracht werden.

Es ist auch möglich, dass die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen und ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen verbunden sind, größer ist als die Haftkraft an einer

Grenzfläche zwischen zwei Lagen und/oder Schichten der ein oder mehreren

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen verbunden sind.

Hierbei ist es beispielsweise möglich, dass der Mehrschichtkörper zwei oder mehrere Funktionslagen umfasst, insbesondere wobei eine erste und/oder eine zweite

Funktionslage der zwei oder mehreren Funktionslagen auf der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage aufgebracht sind.

Weiter ist es möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen in einem MRZ-Bereich (MRZ = Machine Readable Zone) angeordnet sind. Ein MRZ-Bereich ist vorzugsweise ein maschinenlesbarer Bereich des

Mehrschichtkörpers. Insbesondere ist ein MRZ-Bereich derjenige sichtbare Teil eines Sicherheitsdokuments, insbesondere eines Ausweis- oder Reisedokuments, der speziell dafür angelegt wurde, durch optische Texterkennung und/oder

Mustererkennung und/oder Bilderkennung gelesen zu werden. Die Anordnung des MRZ-Bereichs und/oder die Form der darin angeordneten Funktionslagen, welche insbesondere in Textform aufgebracht werden, und/oder eines darin angeordneten gelaserten Teilbereichs, welcher insbesondere in Textform eingebracht wird, werden beispielsweise gemäß dem Standard ICAO Dokument 9303 festgelegt.

Funktionslagen im MRZ-Bereich können beispielsweise die Transparenz des

Mehrschichtkörpers im MRZ-Bereich insbesondere im Wellenlängenbereich der optischen Erkennung der darin befindlichen Informationen, erhöhen und/oder Streu- und/oder Spiegeleffekte durch entsprechende optische Strukturen verringern.

Beispielsweise kann eine solche Funktionslage im MRZ-Bereich eine Mattstruktur sein, die die Informationen im MRZ-Bereich überlagert und/oder überlappt.

Es ist hiermit bevorzugt möglich, dass im MRZ-Bereich ein oder mehrere

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen teilflächig angeordnet werden, derart, dass bei einer optischen Erkennung, vorzugsweise einer optischen

Texterkennung, Mustererkennung und/oder Bilderkennung, Informationen

ausgelesen werden können, indem eine entsprechende Funktionslage

unterschiedliche optische Eigenschaften im Vergleich zu umgebenden Bereichen aufweist.

Das Verfahren umfasst bevorzugt weiter mindestens einen der folgenden Schritte, welche insbesondere vor und/oder nach dem Schritt d) durchgeführt werden:

Schritt i) Bereitstellen ein oder mehrerer Funktionslagen, insbesondere wobei die ein oder mehreren Funktionslagen auf der ersten Außenlage und/oder der zweiten Außenlage und/oder zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage angeordnet werden.

Schritt j) Aufbringen der ein oder mehreren Funktionslagen auf die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder die ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere auf die erste, zweite, dritte Zwischenlage und/oder auf die ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, bevorzugt auf die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat.

Es ist weiter möglich, dass die ein oder mehreren Funktionslagen zumindest ein Element mit einer elektrischen und/oder elektronischen Funktion aufweisen, insbesondere zumindest ein RFID-Element aufweisen, bevorzugt zumindest einen Chip, eine Antenne und/oder einen Chip mit Kontaktflächen, aufweisen. Die ein oder mehreren Funktionslagen werden zweckmäßigerweise mit zumindest einem Element mit einer elektrischen und/oder elektronischen Funktion bereitgestellt, insbesondere mit zumindest einem RFID-Element bereitgestellt, bevorzugt mit zumindest einem Chip und einer Antenne bereitgestellt. Es ist auch denkbar, dass ein solches Element mit elektrischer und/oder elektronischer Funktion einen Sensor, einen Touchsensor, ein Display, eine LED (light emitting diode) oder OLED (organic light emitting diode), eine Antenne, eine Solarzelle und/oder eine elektrische Schaltung umfasst.

Es ist auch möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen mit zumindest einer Dekorlage aufgebracht werden, insbesondere mit einer Lackschicht aufgebracht werden und/oder als eine Druckschicht

aufgedruckt werden, welche bevorzugt direkt auf der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder der ein oder mehreren Zwischenlagen aufgebracht werden, insbesondere auf der ersten, zweiten, dritten Zwischenlage und/oder auf den ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen aufgebracht werden.

Es ist also möglich, dass die ein oder mehreren Funktionslagen zumindest eine Dekorlage umfassen, insbesondere zumindest eine Lackschicht und/oder zumindest eine Druckschicht umfassen, welche bevorzugt direkt auf der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder der ein oder mehreren Zwischenlagen aufgebracht ist, insbesondere auf der ersten, zweiten, dritten Zwischenlage und/oder auf den ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen aufgebracht ist.

Vorzugsweise werden ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen zueinander im Register angeordnet, insbesondere auf ein und derselben Lage und/oder auf unterschiedlichen Lagen des Mehrschichtkörpers zueinander im Register angeordnet.

Hierbei ist es möglich, dass das Aufbringen der ein oder mehreren Funktionslagen in Schritt j) zumindest einen der folgenden Schritte umfasst:

Schritt k) Bereitstellen ein oder mehrerer Übertragungslagen, welche insbesondere ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen zumindest teilflächig oder vollflächig umfassen.

Schritt I) Aufbringen der ein oder mehreren Übertragungslagen auf die erste

Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen.

Vorzugsweise werden ein oder mehrere Übertragungslagen der ein oder mehreren Übertragungslagen als Transferfolien, insbesondere als Heißprägefolien und/oder als Kaltprägefolien, und/oder als Laminierfolien bereitgestellt und/oder das Aufbringen ein oder mehrerer Übertragungslagen der ein oder mehreren Übertragungslagen wird mittels Heißprägen und/oder Kaltprägen und/oder Laminieren durchgeführt.

Es ist somit zweckmäßig, dass eine Transferfolie mit einer Trägerlage und/oder einer Transferlage bereitgestellt wird, insbesondere wobei die Transferlage die ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen zumindest teilflächig oder vollflächig umfasst, vorzugsweise wobei die Transferlage von der Trägerlage ablösbar ist.

Es ist weiter möglich, dass die Transferfolie mit einer Trägerlage, insbesondere einer Trägerlage aus Kunststoff, bevorzugt einer Trägerlage aus PET und/oder PEN, einer Ablöseschicht und/oder einer Wachsschicht zwischen der Trägerlage und der Ablöseschicht bereitgestellt werden.

Hierbei ist es möglich, dass die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen mit einer ersten Kleberschicht zumindest teilflächig oder vollflächig versehen werden, insbesondere bedruckt und/oder bereitgestellt werden.

Die erste Kleberschicht dient insbesondere zur Verbindung ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polycarbonat umfassen, mit der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten

Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polycarbonat und/oder Polyvinylchlorid umfassen, und/oder mit ein oder mehreren Übertragungslagen der ein oder mehreren

Übertragungslagen.

Es ist bevorzugt auch möglich, dass die erste Kleberschicht auf einer Seite einer Lage und ein oder mehrere weitere erste Kleberschichten auf derselben Seite und/oder auf einer dieser gegenüberliegenden Seite dieser Lage aufgebracht werden und/oder angeordnet werden. Bevorzugt sind ein oder mehrere der ein oder mehreren weiteren ersten Kleberschichten insbesondere entsprechend einer für die erste Kleberschicht beschriebenen Ausführung ausgebildet.

Es ist auch möglich, dass ein oder mehrere Übertragungslagen der ein oder mehreren Übertragungslagen mit ein oder mehreren zweiten Kleberschichten zumindest teilflächig oder vollflächig versehen werden, insbesondere bedruckt und/oder bereitgestellt werden.

Vorzugsweise werden die erste Kleberschicht und/oder die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten auf einen ersten Teilbereich aufgetragen, insbesondere vor dem Aufbringen der ein oder mehreren Übertragungslagen in Schritt I).

Bevorzugt werden die erste Kleberschicht und/oder die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten zumindest teilflächig, insbesondere musterförmig, auf den ersten Teilbereich aufgetragen. Vorzugsweise werden die erste Kleberschicht und/oder die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten dabei auf einen zweiten Teilbereich jedoch nicht aufgetragen.

Zweckmäßigerweise werden die ein oder mehreren Übertragungslagen nach dem Aufbringen in Schritt I) von der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten Zwischenlage und/oder den ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, zumindest teilweise abgelöst. Insbesondere verbleiben die ein oder mehreren Übertragungslagen dabei im ersten Teilbereich auf der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren

Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten Zwischenlage und/oder den ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen. Bevorzugt verbleiben die entsprechenden ein oder mehreren Übertragungslagen jedoch im zweiten Teilbereich nicht, wobei diese insbesondere im zweiten

Teilbereich mit der jeweiligen Trägerlage der entsprechenden Übertragungslage abgezogen werden. Es ist somit möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen zumindest teilflächig, insbesondere musterförmig, oder vollflächig aufgebracht sind und/oder werden.

Unter musterförmig wird beispielsweise ein graphisch gestalteter Umriss, eine figürliche Darstellung, ein Bild, ein Motiv, ein Muster, ein Symbol, ein Logo, ein Portrait, ein alphanumerisches Zeichen, ein Text, eine Rasterung und/oder dergleichen oder eine Kombination eines oder mehrerer der vorstehenden Muster verstanden.

Es ist weiter zweckmäßig, dass die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder eine dritte Kleberschicht chemisch und/oder thermisch und/oder mittels UV-Bestrahlung aktiviert werden und/oder chemisch und/oder thermisch und/oder mittels UV-Bestrahlung vernetzt werden, insbesondere bevor die ein oder mehreren Übertragungslagen von der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten Zwischenlage und/oder den ein oder mehreren

Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, zumindest teilweise abgelöst werden.

Vorzugsweise bildet eine Dekorlage mindestens ein Sicherheitsmerkmal aus. Eine Dekorlage ist vorzugsweise ein- oder mehrschichtig. Eine Dekorlage enthält jeweils, vorzugsweise jeweils teilflächig und/oder vollflächig, eine der folgenden Schichten oder eine Kombination der folgenden Schichten:

Ein oder mehrere Lackschichten. Diese Lackschichten enthalten vorzugsweise Farbstoffe und/oder Pigmente, insbesondere farbige Pigmente, optisch variable Pigmente, thermochrome Pigmente, UV-lumineszente Farbstoffe und/oder Pigmente, IR-Iumineszente Farbstoffe und/oder Pigmente, magnetische Pigmente und/oder elektrisch leitfähige Pigmente. Die Lackschichten sind hierbei bevorzugt opak und/oder semitransparent und/oder transparent ausgebildet.

Die ein oder mehreren Lackschichten werden bevorzugt mittels Drucken

aufgebracht, insbesondere mittels Verfahren ausgewählt aus Tiefdruck, Hochdruck, Siebdruck, Offsetdruck, Flexodruck, Sprühen, Gießen, Rakeln, digitaler

Druckverfahren (Inkjet, xerographische Druckverfahren) oder Kombinationen daraus.

Die ein oder mehreren Lackschichten umfassen insbesondere Druckfarbenarten ausgewählt aus: Thermoplastische Druckfarben, UV-härtbare Druckfarben, insbesondere mit Farbeffekt im Wellenlängenbereich von 100 nm bis 400 nm, insbesondere mit Farbeffekt im Wellenlängenbereich von 250 nm bis 400 nm, Druckfarben mit Farbeffekt im für das menschliche Auge sichtbaren Bereich, insbesondere im Bereich von 400 nm bis 800 nm, UV-aktive Druckfarben,

insbesondere UV-lum ineszierende Druckfarben. Ein oder mehrere Lackschichten der ein oder mehreren Lackschichten sind somit vorzugsweise Druckschichten. Es ist auch möglich, dass das Aufbringen mittels weiterer Beschichtungstechniken, wie beispielsweise Schlitzgießen und/oder Sprühen und/oder Aufrakeln erfolgt.

Insbesondere werden die ein oder mehreren Lackschichten partiell und/oder vollflächig aufgebracht.

Ein oder mehrere Schichten enthaltend ein Flüssigkristallmaterial. Diese

Flüssigkristallmaterialen werden vorzugsweise an einer jeweiligen

Orientierungsschicht ausgerichtet. Hierbei ist es auch möglich, dass das

Flüssigkristallmaterial der jeweiligen Schicht Bereiche aufweist, in denen das

Flüssigkristallmaterial unterschiedlich orientiert ist und damit unterschiedliche optische Eigenschaften aufweist. Beispielsweise eine unterschiedliche Polarisation und/oder einen unterschiedlichen optisch variablen Farbwechseleffekt. Als

Flüssigkristallmaterial wird insbesondere ein cholesterisches oder nematisches Flüssigkristallmaterial eingesetzt. Ein oder mehrere Schichten enthaltend ein Dünnfilmsystem zur Generierung von blickwinkelabhängigen Farbverschiebungseffekten. Ein derartiges Dünnfilmsystem zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass dieses Dünnfilmsystem ein oder mehrere Abstandsschichten aufweist, welche die L/4- oder L/2-Bedingung

insbesondere für eine Wellenlänge L im sichtbaren Wellenlängenbereich erfüllen. An den Grenzflächen dieser Abstandsschicht wird das einfallende Licht reflektiert und/oder gebrochen, wodurch ein entsprechender Farbwechseleffekt durch

Interferenz generiert wird. Vorzugsweise weist ein derartiges Dünnfilmsystem eine Absorberschicht, insbesondere eine semitransparente Absorberschicht, bevorzugt aus einem metallischen Material, eine dielektrische Abstandsschicht und bevorzugt eine Reflexionsschicht, insbesondere eine opake oder semitransparente

Metallschicht, auf. Ein Dünnfilmschichtsystem kann im Weiteren vorzugsweise auch von einer Abfolge von hoch- und niedrigbrechenden dielektrischen Schichten gebildet sein, von denen ein oder mehrere, vorzugsweise zwei oder mehr, die oben angeführte L/4- oder L/2-Bedingung erfüllen. Hochbrechende Schichten sind insbesondere Schichten mit einem Brechungsindex von mehr als 1 ,5.

Niedrigbrechende Schichten sind insbesondere Schichten mit einem Brechungsindex von weniger als 1 ,5. Insbesondere haben typische polymere Lackschichten häufig einen Brechungsindex von ca. 1 ,5.

Ein oder mehrere metallische Schichten. Die ein oder mehreren metallischen

Schichten weisen vorzugsweise zwei oder mehr Schichten aus unterschiedlichen Metallen auf. Hierzu werden vorzugsweise Metalle oder Metalllegierungen

verwendet, welche für den menschlichen Betrachter über ein unterschiedliches optisches Erscheinungsbild verfügen, beispielsweise aus AI, Cu, Au, Ag, Cr, In und/oder Sn. Die Metallschichten sind hierbei vorzugsweise opak, semitransparent und/oder transparent ausgebildet.

Die metallischen Schichten sind bzw. werden vorzugsweise vollflächig oder nur teilflächig angeordnet bzw. aufgebracht. Teilmetallisierungen, insbesondere teilflächig angeordnete bzw. aufgebrachte metallische Schichten, werden bevorzugt durch eines oder mehrere der folgenden Verfahren erzeugt.

Aufbringen, z.B. Bedrucken einer Transferfolie, insbesondere der Trägerlage einer Transferfolie, mit einem löslichen Lack, vollflächiges Bedampfen mit einer dünnen Metallschicht und anschließendes Abwaschen oder Ablösen des löslichen Lackes, wobei das Metall überall dort auf der Folie verbleibt, wo zuvor kein löslicher Lack aufgebracht war.

Vollflächiges Bedampfen einer Transferfolie, insbesondere der Trägerlage einer Transferfolie, mit einer dünnen Metallschicht, Beschichten, beispielsweise Bedrucken der Metallschicht mit einem Lack, der eine Resistenz gegen ein Ätzbad vermittelt und anschließendes chemisches Abätzen der Metallschicht in einem Ätzbad, wobei das Metall überall dort auf der Folie verbleibt, wo der Lack gedruckt war.

Vollflächiges Bedampfen einer Transferfolie, insbesondere der Trägerlage einer Transferfolie, mit einer dünnen Metallschicht, Beschichten, beispielsweise Bedrucken der Metallschicht mit einem photoempfindlichen Lack, der nach Belichtung und Entwicklung Resistenz gegen ein Ätzbad vermittelt. Belichten des

photoempfindlichen Lackes mittels einer Maske, die bevorzugt separat vorliegt und insbesondere aufgelegt wird oder im Schichtaufbau der Transferfolie als partielle opake Schicht mit transparenten Teilbereichen oder als mehrere Schichten mit opaken und transparenten Teilbereichen vorliegt. Entwickeln des belichteten photoempfindlichen Lackes und anschließendes chemisches Abätzen der

Metallschicht in einem Ätzbad, wobei das Metall insbesondere überall dort auf der Folie verbleibt, wo der photoempfindliche Lack belichtet wurde oder nicht belichtet wurde (positiver oder negativer photoempfindlicher Lack).

Ein oder mehrere Volumenhologrammschichten. Eine Volumenhologrammschicht besteht hierbei vorzugsweise aus einem fotosensitiven Material, welches in einem holografischen Belichtungsprozess mit einem Interferenzmuster belichtet ist, bei dem zumindest ein Objektstrahl und zumindest ein Referenzstrahl überlagert werden.

Vorzugsweise wird als Hologramm-Master hierbei ein Master eingesetzt, welcher ein mikrostrukturiertes, insbesondere ein diffraktives und/oder refraktives,

Oberflächenrelief aufweist. Bei dem in die Volumenhologrammschicht

eingeschriebenen Volumenhologramm handelt es sich hierbei bevorzugt um ein Reflexionshologramm oder um ein Transmissionshologramm. Weiter ist es möglich, dass die Volumenhologrammschicht nach Einbelichten des Volumenhologramms noch nachbehandelt wird. Beispielsweise ist es möglich, dass in Teilbereichen oder vollflächig durch eine derartige Nachbehandlung, beispielsweise das Aufbringen entsprechender Stoffe oder durch Strahlung, der Abstand zwischen den Bragg- Ebenen des Volumenhologramms verändert wird, und somit entsprechend die Farbe des Volumenhologramms vollflächig oder teilflächig verändert wird.

Ein oder mehrere Schichten aufweisend eine optisch aktive Oberflächenstruktur oder ein optisch aktives Oberflächenrelief. Diese Schichten bestehen vorzugsweise aus einer Replikationsschicht, insbesondere einer Schicht aus einem thermoplastischen und/oder UV-härtbaren Lack. In diese Schicht wird vorzugsweise mittels eines Prägewerkzeugs die jeweilige Oberflächenstruktur eingebracht, insbesondere mittels thermischer Replikation und/oder UV-Replikation.

Bei der Oberflächenstruktur bzw. dem Oberflächenrelief handelt es sich

vorzugsweise um eine diffraktive Oberflächenstruktur. Eine derartige

Oberflächenstruktur weist vorzugsweise einzeln oder in Kombination folgende Elemente auf: computergeneriertes Hologramm, Beugungsstruktur erster oder höherer Ordnung, insbesondere bestehend aus sinusförmigen und/oder blazeartigen diffraktiven Gittern und/oder Fresnelartigen Mikrostrukturen, und/oder

Beugungsstruktur Nullter Ordnung. Bei der Oberflächenstruktur handelt es sich bevorzugt um eine holografische

Oberflächenstruktur, welche insbesondere von einem in einem holografischen Prozess hergestellten Oberflächenrelief gebildet wird.

Bei der Oberflächenstruktur handelt es sich vorzugsweise um eine Mattstruktur, insbesondere ein anisotrope oder isotrope Mattstruktur. Derartige Mattstrukturen weisen insbesondere Bereiche auf, in denen sich die Strukturparameter der

Mattstruktur voneinander unterscheiden und welche so das Licht in unterschiedlicher Weise streuen, beispielsweise in unterschiedliche Vorzugsrichtungen streuen und/oder mit einem unterschiedlichen Streuwinkel streuen.

Bei der Oberflächenstruktur handelt es sich vorzugsweise um eine Makrostruktur. Derartige Makrostrukturen weisen vorzugsweise im Wesentlichen refraktiv wirkende Strukturelemente auf. Diese Makrostrukturen weisen vorzugsweise eine

Mikrolinsenstruktur, eine Mikroprismenstruktur und/oder eine Mikrospiegelstruktur, deren jeweilige Strukturelemente von Linsen, im Wesentlichen refraktiv wirkenden Prismen und/oder Mikrospiegeln gebildet werden. Denkbar sind auch

Makrostrukturen, die mit Mikrostrukturen überlagert sind, beispielsweise mit

Mattstrukturen und/oder diffraktiven Strukturen, welche dadurch insbesondere eine Kombinationsstruktur ausbilden.

Ein oder mehrere Reflexionsschichten. Diese Reflexionsschichten werden

insbesondere von metallischen Schichten gebildet, welche bevorzugt transparent, semitransparent und/oder opak sind. Es ist jedoch auch möglich, dass die

Reflexionsschichten von dielektrischen Reflexionsschichten gebildet werden. Hierzu werden vorzugsweise Schichten aus einem transparenten niedrig- oder

hochbrechenden Material, wie beispielsweise ZnS oder PO2 eingesetzt.

Hierbei werden die Schichten der Dekorlage insbesondere nicht nur vollflächig, sondern bevorzugt auch teilflächig vorgesehen. Dadurch ist es möglich, dass die oben aufgeführten Schichten musterförmig angeordnet sind. Beispielsweise ist es möglich, dass die zweite Zwischenlage als eine weiße, opake Schicht aus Polycarbonat oder Polyvinylchlorid musterförmig bedruckt wird.

Bevorzugt wird die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren

Zwischenlagen umfassend Polycarbonat bedruckt. Es ist auch möglich, dass beispielsweise die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage bedruckt wird, wobei diese Polycarbonat oder Polyvinylchlorid umfasst. Weiter ist es möglich, dass die erste, zweite Außenlage, die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder die ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen innenliegend, bevorzugt in Bezug auf die erste und/oder zweite Außenlage innenliegend, und/oder spiegelverkehrt bedruckt ist.

Es ist zweckmäßig, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen auf einer außenliegenden und/oder innenliegenden Seite der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten Zwischenlage, der zweiten Zwischenlage, der dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, aufgebracht werden.

Durch das Aufbringen auf eine innenliegende Seite ist es vorteilhafterweise möglich, dass die jeweilige Lage im Mehrschichtkörper innenliegend mit ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere mit einem Sicherheitsmerkmal, versehen wird. Vorteilhafterweise ist durch eine innenliegende Anordnung weiter eine Versiegelung ein oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen möglich, welche insbesondere vor Abnutzung,

Umweltweinflüssen und/oder Fälschungsaktivitäten, wie beispielsweise einem zerstörungsfreien Entfernen einer Funktionslage, schützt.

Es ist hierbei auch möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen auf die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen spiegelverkehrt aufgebracht werden, insbesondere innenliegend und spiegelverkehrt aufgebracht werden. Bevorzugt wird eine Druckschicht innenliegend und

spiegelverkehrt aufgedruckt.

Insbesondere umfassen ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen mindestens eine der folgenden Schichten, insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgehend von einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage aufgespannte Ebene, bevorzugt mit Blickrichtung von der ersten oder zweiten Außenlage in Richtung der ein oder mehreren Zwischenlagen: eine dritte Kleberschicht, eine Reflexionsschicht, eine Replikationsschicht, eine Stabilisierungsschicht, eine Schutzschicht und/oder eine Ablöseschicht, eine oder mehrere Primerschichten, eine Trägerlage.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen mit einer dritten Kleberschicht, einer Reflexionsschicht, einer Replikationsschicht, einer Stabilisierungsschicht, einer Schutzschicht, einer Ablöseschicht, ein oder mehrerer Primerschichten und/oder einer Trägerlage bereitgestellt werden und/oder versehen werden, insbesondere in der angegebenen Reihenfolge ausgehend von einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage aufgespannte Ebene, bevorzugt mit Blickrichtung von der ersten oder zweiten Außenlage in Richtung der ein oder mehreren Zwischenlagen.

Weiter ist es möglich, dass eine Ausgleichsschicht auf die ein oder mehreren

Funktionslagen und/oder die ein oder mehreren Zwischenlagen aufgebracht wird. Diese Ausgleichsschicht dient insbesondere zum Ausgleich von

Dickenunterschieden. Mittels einer Ausgleichsschicht werden insbesondere

Dickenunterschiede innerhalb und/oder auf einer Lage ausgeglichen. Es ist auch möglich, dass die Ausgleichsschicht während der Verbindung, insbesondere dem Laminieren, der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und der ein oder mehreren Zwischenlagen fließt und/oder als Kleber dient. Bevorzugt ist die Reflexionsschicht eine Metallschicht oder eine HRI-Schicht (HRI = high refractive index) und/oder eine Kombination aus Metallschicht und HRI-Schicht, wobei die Reflexionsschicht insbesondere direkt auf der Replikationsschicht angeordnet ist und vorzugsweise der Struktur der Replikationsschicht folgt.

Insbesondere ist die Struktur der Replikationsschicht aufgrund der geringen Dicke der Reflexionsschicht auch auf der der Replikationsschicht abgewandten Seite der Reflexionsschicht vorhanden und optisch wirksam.

Die Reflexionsschicht, insbesondere die metallische Reflexionsschicht, weist vorzugsweise eine optische Dichte im Bereich von 1 ,0 bis 3,0 auf, bevorzugt im Bereich von 1 ,6 bis 2,4 auf, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,6 bis 2,2 auf.

Eine HRI-Schicht (HRI = high refractive index) ist insbesondere eine Schicht mit einem Brechungsindex größer 1 ,7, vorzugsweise mit einem Brechungsindex größer 2,0, bevorzugt mit einem Brechungsindex größer 2,3.

Beispielsweise ist es hierbei möglich, dass die Reflexionsschicht eine Schichtdicke im Bereich von 10 nm bis 100 nm aufweist und/oder dass die Reflexionsschicht eine glatte Oberfläche, insbesondere in Spiegelbereichen, aufweist, vorzugsweise mit einem R3z-Wert kleiner 2 pm, bevorzugt kleiner 0,5 pm und/oder dass die

Reflexionsschicht in auf den Reliefstrukturen angeordneten Bereichen eine

Oberflächenrauigkeit im Bereich dieser Reliefstrukturen aufweist.

Unter dem R3z-Wert ist vorzugsweise die Grundrautiefe gemäß DBN 31007 zu verstehen. Insbesondere ist unter dem R3z-Wert der Mittelwert der drittgrößten Profilspitze und dem dritttiefsten Profiltal einer Einzelmessstrecke zu verstehen.

Vorzugsweise wird die Oberflächenrauigkeit vor dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und der ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt d) gemessen. Die optische Dichte der Metallschicht, welche bevorzugt eine Aluminiumschicht ist, liegt vorzugsweise im Bereich von 1 ,0 bis 3,0, bevorzugt im Bereich von 1 ,5 bis 2,2.

Über den Transmissionsgrad t, bevorzugt über den Transmissionsgrad t einer Metallschicht, lässt sich insbesondere eine Beziehung zur optischen Dichte E, insbesondere abhängig von einer Wellenlänge l, wie folgt hersteilen:

Hierbei ist vorzugsweise / ₀ die einfallende Strahlung, / die austretende Strahlung und O _l die Opazität.

Beispielsweise entspricht eine optische Dichte von 1 ,0 einer Transmission von 10 %, eine optische Dichte von 2 einer Transmission von 1 % und eine optische Dichte von 3 einer Transmission von 0,1 %.

Insbesondere wird bzw. ist die Ablöseschicht und/oder die Schutzschicht auf der äußersten Seite, insbesondere welche der ersten Kleberschicht, den ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder der dritten Kleberschicht abgewandt ist, einer Funktionslage angeordnet.

Somit ist es möglich, dass die erste und/oder zweite Außenlage und/oder die ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, Polyvinylchlorid umfassen und mit der Ablöseschicht und/oder der Schutzschicht verbunden werden, vorzugsweise bei dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten

Außenlage und der zweiten Außenlage in Schritt d) verbunden werden, insbesondere in direkten Kontakt gebracht und/oder stoffschlüssig verbunden werden. Weiter ist es möglich, dass zumindest eine äußerste Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere die

Ablöseschicht und/oder die Schutzschicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, eine Erweichungstemperatur unter oder im Bereich der ersten und/oder zweiten Außenlage und/oder der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren

Zwischenlagen, welche Polyvinylchlorid umfassen, aufweist und/oder unter oder im Bereich der Laminationstemperatur erweicht wird.

Vorzugsweise liegt hierbei die Erweichungstemperatur zumindest einer äußersten Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere der Ablöseschicht und/oder der Schutzschicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, bevorzugt gemessen nach Prüfmethode VICAT A (10N), besonders bevorzugt bei einer

Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, im Bereich der Erweichungstemperatur von Polyvinylchlorid und/oder ist größer als 60°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C.

Die Laminationstemperatur, d.h. insbesondere die gewünschte Prozess-Temperatur, die während des Laminationsprozesses im Inneren des Mehrschichtkörpers vorherrscht, liegt insbesondere oberhalb der Erweichungstemperatur der ersten und/oder zweiten Außenlage. Die Laminationstemperatur ist insbesondere die maximal erreichte und/oder gewünschte Temperatur im Inneren des

Mehrschichtkörpers während des Laminationsprozesses.

Bei Pressverfahren sind insbesondere Erwärmungsgeschwindigkeiten im Bereich von 5 K/min bis 15 K/min typisch, wobei man bei einer ungeheizten Presse insbesondere von einem Temperaturbereich von 20°C bis 100°C (Kalt-Heiß-Presse) und bei einer vorgeheizten Presse bevorzugt von 20°C bis 120°C ausgeht. Die Lamination des Mehrschichtkörpers erfolgt insbesondere zwischen zwei beheizten Rollen eines Rollenlaminators oder zwischen den beheizten Platten einer Hubpresse und beispielsweise mittels eines Drucks von 10 N/cm ² bis 400 Wem ² , vorzugsweise 20 N/cm ² bis 200 N/cm ² .

Die zumindest eine äußerste Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen ist, bevorzugt vor dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und den ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt d), insbesondere auf einer der ersten

Kleberschicht, den ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder der dritten Kleberschicht abgewandten Seite einer entsprechenden Funktionslage angeordnet.

Hierdurch ist es möglich, dass ein guter Verbund der äußersten Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere der Ablöseschicht und/oder der Schutzschicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, mit der der ersten Außenlage und/oder der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, welche insbesondere Polyvinylchlorid umfassen, gewährleistet werden kann. Bevorzugt wird hierdurch ein stoffschlüssiger Verbund gewährleistet. Es ist also bevorzugt möglich, dass die äußerste Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere die Ablöseschicht und/oder die Schutzschicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, mit einer entsprechenden Zwischenlage oder Außenlage, insbesondere in Schritt d), zusammenlaminiert wird.

Vorteilhafterweise schützt die äußerste Schicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere die Ablöseschicht und/oder die Schutzschicht einer oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren

Funktionslagen, dabei die Funktionslage, in welcher die Ablöseschicht und/oder Schutzschicht angeordnet ist, so dass insbesondere die optischen Effekte erhalten bleiben und insbesondere eine hohe Prozesssicherheit sowie Fälschungssicherheit gewährleistet wird.

Weiter ist es möglich, dass ein oder mehrere Zwischenlagen der in Schritt c) bereitgestellten ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, Polycarbonat umfassen und mit einer

Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT B (50 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 100°C, bevorzugt größer als 120°C, besonders bevorzugt größer als 140°C, bereitgestellt werden und/oder dass die in Schritt a) bereitgestellte erste Außenlage, die in Schritt b) bereitgestellte zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der in Schritt c)

bereitgestellten ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, Polyvinylchlorid umfassen und mit einer

Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT A (10 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 60°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C und/oder mit einer

Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT B (50 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 50°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C, bereitgestellt werden.

Unter der Erweichungstemperatur, insbesondere der Erweichungstemperatur nach VICAT A und/oder nach VICAT B, ist die VICAT-Erweichungstemperatur VST (Vicat Softening Temperature) nach DIN EN ISO 306 (Vorläufer: DIN 53460) zu verstehen.

Hierbei wird mit einer Eindringspitze (mit kreisrunder Fläche von 1 mm ² ) gemessen. Diese ist mit einer Prüfkraft von 10 N (VICAT A) bzw. 50 N (VICAT B) belastet. Der Probekörper weist eine zulässige Dicke von 3 mm bis 6,4 mm auf und wird erwärmt, insbesondere einer definierten Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h bzw. 120 K/h ausgesetzt. Die VST ist erreicht, wenn der Eindringkörper eine Eindringtiefe von 1 mm erreicht.

Durch Variation der Randbedingungen ergeben sich bevorzugt vier

Parameterkombinationen: VST/A/50, VST/A/120, VST/B/50, VST/B/120.

"A" steht für eine Prüflast von 10 N,

"B" steht für eine Prüflast von 50 N,

50 bzw. 120 steht bevorzugt für die Erwärmungsgeschwindigkeit in [K/h]

Die Laminationstemperatur, d.h. insbesondere die gewünschte Prozess-Temperatur, die während des Laminationsprozesses im Inneren des Mehrschichtkörpers vorherrscht, liegt insbesondere oberhalb der Erweichungstemperatur von

Polyvinylchlorid und insbesondere unterhalb der Erweichungstemperatur von

Polycarbonat. Die Laminationstemperatur ist insbesondere die maximal erreichte und gewünschte Temperatur im Inneren des Mehrschichtkörpers während des

Lam inationsprozesses.

Es ist weiter möglich, dass die Ablöseschicht und/oder die Schutzschicht transparent ist, insbesondere hoch transparent ist, und/oder dass die Oberflächenrauigkeit der Ablöseschicht und/oder Schutzschicht glatt ist, insbesondere dass ein R3z-Wert von kleiner 2 pm, bevorzugt kleiner 0,5 pm, vorgesehen ist und/oder dass die

Ablöseschicht und/oder Schutzschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 pm bis 2,5 pm aufweist und/oder dass das Material der Ablöseschicht und/oder der

Schutzschicht insbesondere ausgewählt wird aus: Thermoplaste, thermoplastische Elastomere, vernetzte Polymere, insbesondere UV-vernetzte Polymere.

Unter hoch transparent ist insbesondere zu verstehen, dass die Transmission im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich zwischen 85% und 99% liegt. Bevorzugt wird die Replikationsschicht beim Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten Außenlage und der zweiten

Außenlage in Schritt d) nicht erweicht. Insbesondere liegt die Erweichungstemperatur der Replikationsschicht oberhalb der Laminationstemperatur. Vorzugsweise ist die Erweichungstemperatur der Replikationsschicht, bevorzugt gemessen nach

Prüfmethode VICAT A (10 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 60°C, bevorzugt größer als 100°C, besonders bevorzugt größer als 130°C.

Hierdurch ist es möglich, dass die Replikationsschicht und insbesondere die in der Replikationsschicht eingeformten Strukturen während des Verbindens, insbesondere während des Laminierens der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und den ein oder mehreren Zwischenlagen stabil bleibt. Hierbei wird beispielsweise die Brillanz der Funktionslage, insbesondere der Replikationsschicht, erhalten, beispielsweise indem eine darin abgeformte Reliefstruktur erhalten bleibt, was insbesondere eine hohe Fälschungssicherheit gewährleistet.

Vorzugsweise ist die Oberflächenrauigkeit der Replikationsschicht vor der

Replikation sehr gering, beispielsweise glatt. Insbesondere weist die

Replikationsschicht einen R3z-Wert von kleiner 2 pm, bevorzugt kleiner 0,5 pm, auf. Weiter ist es möglich, dass die Replikationsschicht eine Schichtdicke im Bereich von 0,5 pm bis 5,0 pm, bevorzugt im Bereich von 0,5 pm bis 2 pm, aufweist und/oder dass das Material der Replikationsschicht ausgewählt wird aus: Thermoplaste, vernetzte Polymere, insbesondere UV-vernetzte Polymere.

Bevorzugt wird die Stabilisierungsschicht beim Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten Außenlage und der zweiten

Außenlage in Schritt d) nur sehr gering erweicht. Insbesondere liegt die

Erweichungstemperatur der Stabilisierungsschicht oberhalb der

Laminationstemperatur. Vorzugsweise ist die Erweichungstemperatur der

Stabilisierungsschicht, insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, bevorzugt gemessen nach Prüfmethode VICAT A (10 N), größer als 60°C, bevorzugt größer als 100°C, besonders bevorzugt größer als 130°C.

Hierdurch ist es möglich, dass die Stabilisierungsschicht während des Verbindens, insbesondere während des Laminierens der ersten Außenlage, der zweiten

Außenlage und den ein oder mehreren Zwischenlagen stabil bleibt. Hierbei kann insbesondere die Brillanz der Funktionslage erhalten bleiben.

Vorzugsweise wird das Material der Stabilisierungsschicht ausgewählt aus:

Thermoplaste, vernetzte Polymere, insbesondere UV-vernetzte Polymere.

Die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder die dritte Kleberschicht werden vorzugsweise mittels UV-Bestrahlung vernetzt und/oder sind Kaltprägekleberschichten und/oder umfassen ein UV-härtendes Material. Es ist auch möglich, dass die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten

Kleberschichten und/oder die dritte Kleberschicht bei einer Erweichungstemperatur im Bereich von 50°C bis 150°C, insbesondere im Bereich von 60°C bis 140°C, erweicht werden und/oder Heißprägekleberschichten sind. Vorzugsweise liegt die Erweichungstemperatur der ersten Kleberschicht, den ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder der dritten Kleberschicht, insbesondere bei einer

Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, bevorzugt gemessen nach Prüfmethode VICAT A (10 N), im Bereich zwischen 50°C und 150 °C, bevorzugt zwischen 70°C und 120°C, besonders bevorzugt zwischen 80°C und 110°C. Weiter ist es auch möglich, dass die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten

Kleberschichten und/oder die dritte Kleberschicht ein thermoplastisches Material umfassen.

Bevorzugt weisen die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten

Kleberschichten und/oder die dritte Kleberschicht vor der Applikation, insbesondere vor dem Aufbringen der ein oder mehreren Funktionslagen in Schritt j), eine glatte Oberfläche auf, insbesondere mit einem R3z-Wert kleiner 2 pm, bevorzugt mit einem R3z-Wert kleiner 0,5 gm.

Die Kleberschicht, insbesondere die erste Kleberschicht, die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder die dritte Kleberschicht, ist bevorzugt transparent und/oder weist, insbesondere im laminierten Zustand, einen Transmissionsgrad im Bereich von 80% bis 99% auf, bevorzugt im Bereich von 90% bis 99% auf.

Die erste, dritte und/oder ein oder mehreren zweiten Kleberschichten dienen insbesondere der Verbindung der ein oder mehreren Funktionslagen mit der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen.

Die Schichtdicke der ersten Kleberschicht, der ein oder mehreren zweiten

Kleberschichten und/oder der dritten Klebeschicht wird hierbei beispielsweise in Abhängigkeit der Rauigkeit der Lage, auf welche die Kleberschicht aufgetragen wird, eingestellt. Insbesondere wird die Schichtdicke der Kleberschicht in Abhängigkeit der Rauigkeit der zweiten Zwischenlage, auf welche die Kleberschicht vorzugsweise aufgetragen wird, eingestellt. Beispielsweise wird bevorzugt bei einer größeren Rauigkeit der Lage, insbesondere der zweiten Zwischenlage, eine größere

Schichtdicke eingestellt. Die Schichtdicke der ersten Kleberschicht, der dritten Kleberschicht und/oder der ein oder mehreren zweiten Kleberschichten liegt vorzugsweise im Bereich von 0,7 pm bis 12 pm, bevorzugt im Bereich von 1 pm bis 6 pm.

Im Folgenden wird insbesondere die Haftkraft zwischen einer Lage aus PVC und einer Lage aus PC beschrieben.

Vorzugsweise liegt die Haftkraft, insbesondere gemäß einem Peel Test, an einer Grenzfläche zwischen der ersten und/oder zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polyvinylchlorid umfassen, und der ersten und/oder zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polycarbonat umfassen, im Bereich von 1 N/cm bis 50 N/cm, bevorzugt im Bereich von 3,5 N/cm bis 30 N/cm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 N/cm bis 25 N/cm.

Im Folgenden wird insbesondere die Haftkraft zwischen einer Lage aus Polycarbonat und einer Funktionslage beschrieben.

Bevorzugt liegt die Haftkraft, insbesondere gemäß einem Peel Test, an einer

Grenzfläche zwischen ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere der dritten Kleberschicht ein oder mehrerer

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, und ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polycarbonat umfassen, im Bereich von 1 N/cm bis 30 N/cm, bevorzugt im Bereich von 2 N/cm bis 20 N/cm, besonders bevorzugt im Bereich von 3 N/cm bis 15 N/cm und/oder ist bevorzugt größer als 2 N/cm, weiter bevorzugt größer als 3,5 N/cm und/oder liegt insbesondere im Bereich von 4 N/cm bis 5 N/cm.

Die vorstehenden Bereiche beschreiben weiter bevorzugt die Haftkraft zwischen einer Funktionslage und einer mit dieser Funktionslage in direktem Kontakt stehenden Polycarbonat umfassenden Zwischenlage. Es ist auch möglich, dass der Kontakt über die erste Kleberschicht und/oder die ein oder mehreren zweiten

Kleberschichten hergestellt ist. Im Folgenden wird insbesondere die Haftkraft zwischen einer Lage aus Polyvinylchlorid und einer Ablöseschicht und/oder Schutzschicht einer Funktionslage beschrieben.

Insbesondere ist die Haftkraft, insbesondere gemäß einem Peel Test, an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche

Polyvinylchlorid umfassen, und ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere der Ablöseschicht und/oder Schutzschicht ein oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen größer als 1 N/cm, bevorzugt größer als 2 N/cm, besonders bevorzugt größer als 3 N/cm, und/oder ist bevorzugt größer 3,5 N/cm und/oder liegt insbesondere im Bereich von 4 N/cm bis 15 N/cm.

Im Folgenden wird insbesondere beschrieben, dass die Haftkraft zwischen einer Lage aus Polyvinylchlorid und einer Lage aus Polycarbonat größer ist als die

Haftkraft zwischen einer Funktionslage und einer Lage aus Polyvinylchlorid und/oder größer ist als die Haftkraft zwischen einer Funktionslage und einer Lage aus

Polycarbonat und/oder größer ist als die Haftkraft zwischen zwei Lagen und/oder Schichten einer Funktionslage.

Weiter ist es möglich, dass die Haftkraft, insbesondere gemäß einem Peel Test, an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polycarbonat umfassen, und der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, welche Polyvinylchlorid umfassen, größer ist als die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren

Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen und ein oder mehreren

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen verbunden sind, und/oder größer ist als die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen zwei Lagen und/oder Schichten der ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen verbunden sind.

Es ist auch möglich, dass die Haftkraft, insbesondere gemäß einem Peel Test, an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen und ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen verbunden sind, größer ist als die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen zwei Lagen und/oder Schichten der ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren

Funktionslagen, welche bevorzugt mit den entsprechenden Außen- und/oder

Zwischenlagen verbunden sind.

Unter den entsprechenden Außen- und/oder Zwischenlagen ist insbesondere die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen zu verstehen, welche Polycarbonat und/oder

Polyvinylchlorid umfassen. Hierdurch wird insbesondere erreicht, dass bei einem Versuch des Herauslösens einer Funktionslage ein Aufreißen der Funktionslage bewirkt wird. Dies ist

beispielsweise vorteilhaft für den Fall, dass die Funktionslage ein

Sicherheitsmerkmal ausbildet, weil dadurch Fälschungsaktivitäten erschwert werden und somit insbesondere die Fälschungssicherheit erhöht wird.

Eine Grenzfläche ist bevorzugt auch eine Fläche, welche dort angeordnet ist, wo unmittelbar vor dem Verbinden zweier Lagen eine Grenzfläche angeordnet war.

Unter einem Peel Test ist vorzugsweise ein Messverfahren nach ISO/IEC 10373-1 , Absatz 5.3 zu verstehen. Dabei wird insbesondere eine optional vorkonditionierte Karte in 10 mm breite Teststreifen geschnitten.

Beispielsweise werden dann alle Lagen auf einer Seite einer Funktionslage entfernt, bevorzugt mit einer Länge von 5 mm bis 10 mm. So werden beispielsweise mit einem scharfen Messer die Lagen oberhalb eines Sicherheitsmerkmals, insbesondere eines KINEGRAM®, vom Kern abgeschält, d.h. insbesondere von einer Zwischenlage und der Funktionslage, welche das Sicherheitsmerkmal bildet, bevorzugt das

KINEGRAM® bildet, abgeschält. Zweckmäßigerweise findet das Abschälen nur teilweise statt.

Anschließend wird vorzugsweise das abgeschälte Ende über eine

Befestigungsklammer oder mittels eines Klebebandes an die Halterung einer Zugprüfmaschine befestigt. Bevorzugt wird ein rechter Winkel zwischen den abgeschälten an der Zugprüfmaschine befestigten Lagen und den nicht

abgeschälten Lagen hergestellt. Insbesondere wird ein rechter Winkel zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage hergestellt. Zweckmäßigerweise wird der Unterteil der Karte, insbesondere die zweite Außenlage, optional auf einer Stabilisierungsplatte fixiert. Während der Zugmessung wird bevorzugt die abgelöste Folienschicht, beispielsweise also zumindest die entsprechende Zwischenlage mit der

entsprechenden Funktionslage und die zweite Außenlage, über eine Rolle geführt. Die Haftkraft (peel strength) wird vorzugsweise graphisch aufgezeichnet und anschließend ausgewertet, wobei bevorzugt die ersten und letzten 5 mm der Messung nicht berücksichtigt werden. Die Ergebnisse werden beispielsweise in N/10 mm angegeben.

Es ist auch möglich, dass die Messung an Stellen ohne Funktionslage vorgenommen wird, beispielsweise um die Haftkraft zwischen einer Lage umfassend Polycarbonat und einer Lage umfassend Polyvinylchlorid zu messen.

Eine bevorzugte Ausführung hinsichtlich der Qualität des KINEGRAM® ist es, innenliegend, bevorzugt in Bezug auf die erste und/oder zweite Außenlage innenliegend, eine Funktionslage, umfassend Polycarbonat, anzuordnen. Es ist hierbei vorteilhafterweise möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen ein KINEGRAM® ausbilden, wobei das KINEGRAM® auf die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat aufgebracht wird.

Es ist weiter möglich, dass die erste Außenlage und/oder die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte

Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen in einem weiteren Schritt mittels eines

Bearbeitungswerkzeugs bearbeitet sind, insbesondere individualisiert sind.

Vorzugsweise ist die Bearbeitung mittels eines Lasers durchgeführt, bevorzugt mittels eines Neodym-dotierten Yttrium-Aluminium-Granat-Lasers und/oder mittels eines Lasers im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere mit einer Wellenlänge von 1064 nm. Hierdurch ist es möglich, dass die erste Außenlage, die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte

Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, ein oder mehrere gelaserte Lagen umfassen.

Hierzu ist es zweckmäßig, dass die erste Außenlage und/oder die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte

Zwischenlage und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen in einem weiteren Schritt mittels eines

Bearbeitungswerkzeugs bearbeitet werden, insbesondere individualisiert werden, wobei die Bearbeitung insbesondere mittels eines Lasers durchgeführt wird, bevorzugt mittels eines Neodym-dotierten Yttrium-Aluminium-Granat-Lasers und/oder mit einer Laserwellenlänge im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere mit einer Wellenlänge von 1064 nm, durchgeführt wird.

Unter individualisiert ist beispielsweise auch personalisiert zu verstehen.

Zweckmäßigerweise werden die erste Außenlage und/oder die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte

Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, mit mindestens einer laserbaren Lage, bereitgestellt, wobei diese laserbare Lage bevorzugt mit einer Dotierung versehen wird und/oder ist.

Unter Dotierung ist vorzugsweise das Einbringen von Fremdatomen in eine Schicht, hier insbesondere in die Polycarbonat-Schicht, zu verstehen, um die spezifische Laserstrahlung zu absorbieren, wobei dies bevorzugt zu einem Wärmeeintrag ins Material führt. Zweckmäßigerweise wird in Abhängigkeit der Laserdosis ein unterschiedlicher Graustufenwert erzielt. Insbesondere wird die Bearbeitung mittels eines Lasers nach dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen, der ersten

Außenlage und der zweiten Außenlage in Schritt d) durchgeführt.

Vorzugsweise erfolgt die Bearbeitung mittels eines Lasers durch ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen und/oder passergenau zu ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, vorzugsweise so dass in der ersten Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder in ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehreren

Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, ein gelaserter Teilbereich erzeugt wird. Dieser gelaserte Teilbereich wird bevorzugt passergenau über, unter und/oder benachbart zu ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen erzeugt, bevorzugt bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage und/oder dem gelaserten Teilbereich aufgespannte Ebene, insbesondere mit einer Betrachtungsrichtung von der ersten Außenlage in Richtung der zweiten Außenlage.

Es ist möglich, dass die erste Außenlage und/oder die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen,

insbesondere die erste und/oder zweite und/oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, einen gelaserten Teilbereich aufweisen, wobei dieser gelaserte Teilbereich passergenau über, unter und/oder benachbart zu ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen angeordnet ist, bevorzugt bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage und/oder dem gelaserten Teilbereich aufgespannte Ebene, insbesondere mit einer Betrachtungsrichtung von der ersten Außenlage in Richtung der zweiten Außenlage. Vorzugsweise wird der gelaserte Teilbereich musterförmig ausgestaltet. Weiter ist es möglich, im gelaserten Teilbereich ein Graustufenbild, insbesondere durch ein mittels Laser erzeugtes Halbtonraster, zu erzeugen. Ein Graustufenbild lässt sich

vorteilhafterweise auf ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat, mit besonders hochwertiger Auflösung und/oder besonders vielen Graustufen erzeugen. Dies insbesondere verglichen mit einem Bild, welches durch eine Laserung einer Lage umfassend Polyvinylchlorid erzeugt wird.

Unter einem„Graustufenbild“ ist hierbei bevorzugt ein Bild zu verstehen, welches den jeweiligen Bildpunkten des Motivs den jeweiligen Farbwert in Form eines entsprechenden Grauwerts bzw. Helligkeitswerts des zugeordneten Farbkanals zuordnet. Diese Grauwerte bzw. Helligkeitswerte können insbesondere auch jeweils durch eine feine Rasterung aus binären Rasterpunkten erzeugt werden, wobei vorzugsweise die Rasterpunkte für das menschliche Auge den Eindruck von

Grauwerten bzw. Helligkeitswerten erzeugen. Ein Graustufenbild ist vorzugsweise leicht durch einen menschlichen und/oder maschinellen Betrachter zu erfassen. Denkbar ist beispielsweise die Ausformung des Portraits eines Inhabers eines Sicherheitsdokuments auf dem Sicherheitsdokument.

Hierdurch wird bevorzugt die Fälschungssicherheit erhöht, insbesondere wenn zum gelaserten Teilbereich passergenau angeordnete Funktionslagen mindestens ein Sicherheitsmerkmal ausbilden.

Hierbei ist es möglich, dass die erste Außenlage und/oder die zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere die erste Zwischenlage, die zweite Zwischenlage, die dritte

Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen im für das menschliche Auge sichtbaren

Wellenlängenbereich, im UV-Bereich und/oder im IR-Bereich, insbesondere im Bereich von 9400 nm bis 10600 nm und/oder im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, bevorzugt bei einer Wellenlänge von 1064 nm, teilflächig und/oder vollflächig opak, semitransparent oder transparent sind und/oder bereitgestellt werden und/oder nach dem Verbinden, insbesondere Laminieren, in Schritt d) sind.

Eine laserbare Lage ist hierbei vorzugsweise zumindest teilflächig opak im Bereich der Laserwellenlänge, beispielsweise im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, bevorzugt bei einer Wellenlänge von 1064 nm, wobei bevorzugt über und/oder unter der laserbaren Lage angeordnete Lagen transparent im Bereich der jeweiligen Laserwellenlängen sind.

Unter dem UV-Bereich wird hier insbesondere der Bereich mit Wellenlängen von 10 nm bis 400 nm verstanden. Unter dem IR-Bereich wird hier insbesondere der Bereich mit Wellenlängen von 800 nm bis 1 mm verstanden.

Somit ist es möglich, dass der Mehrschichtkörper und/oder die zur Herstellung des Mehrschichtkörpers bereitgestellte erste, zweite Außenlage und ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere bei Betrachtung senkrecht auf eine von dem

Mehrschichtkörper aufgespannte Ebene, im Verbund opak für das menschliche Auge ist und innenliegend, insbesondere bezogen auf die erste und/oder zweite

Außenlage innenliegend, opak im Wellenlängenbereich des Neodym-dotierten Yttrium-Aluminium-Granat-Lasers ist. Hierdurch ist vorteilhafterweise ein mittels eines Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium-Granat-Laser bearbeitbarer Kern im Mehrschichtkörper angeordnet, welcher somit beispielsweise später vorder- und/oder rückseitig individualisiert wird.

Weiter ist es möglich, dass die laserbare Lage opak im C02-Laser- Wellenlängenbereich ist, sodass mit einem CO2-Laser beispielsweise

Oberflächenbeschriftungen und/oder taktile Effekte an der Oberfläche der

entsprechenden laserbaren Lage realisierbar sind. Es ergibt sich somit insbesondere der Vorteil, dass mehrere Funktionen von den ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat, erfüllt werden können, wie beispielsweise Opazität, insbesondere im IR-Laserbereich, und/oder

Individualisierbarkeit sowie mechanische und/oder thermische Beständigkeit.

Beispielsweise eignen sich andere Kunststofflagen, wie beispielsweise eine Lage umfassend Polyvinylchlorid, weniger vorteilhaft. Insbesondere ist die Darstellung von Graustufenbildern mittels Laserung in laserbares PC vorteilhafter als mittels

Laserung in laserbares PVC, da in laserbarem PVC eher binäre Schwarz-Weiß- Bilder erzeugt werden.

Zweckmäßigerweise ist es auch möglich, dass eine weitere Individualisierung und/oder Personalisierung mit dem Aufbringen ein oder mehrerer Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, insbesondere vor und/oder nach der Bearbeitung mittels eines Bearbeitungswerkzeugs, durchgeführt wird.

Es ist ferner denkbar, dass weitere Bearbeitungen mittels eines

Bearbeitungswerkzeugs, beispielsweise durch Stanzen, durchgeführt werden.

Es ist ferner denkbar, dass weitere Bearbeitungen von ein oder mehreren Lagen des Mehrschichtkörpers, beispielsweise Oberflächenbehandlungen wie

Plasmabehandlungen und/oder Coronabehandlungen durchgeführt werden.

Es ist insbesondere auch möglich, dass eine vorherige Laserung vor dem Schritt d), insbesondere vor den Schritten a), b), c) und/oder d), durchgeführt wird, wobei beispielsweise Markierungen, insbesondere Passermarkierungen, und/oder

Lotnummern in die erste und/oder zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen eingebracht werden. Weiter ist es zweckmäßig, dass eine erste Lage ausgewählt aus: erste Außenlage, zweite Außenlage, ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren

Zwischenlagen, insbesondere erste, zweite oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, mit einer zweiten Lage ausgewählt aus: erste Außenlage, zweite Außenlage, ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere erste, zweite oder dritte Zwischenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, verbunden wird, indem die erste Lage mit der zweiten Lage in einem Kontaktbereich in direkten Kontakt gebracht wird.

Vorzugsweise wird hierbei die erste Lage und/oder die zweite Lage, teilflächig in einem Funktionsbereich mit ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen versehen, insbesondere mit mindestens einer Lackschicht bedruckt. Der Verbund der ersten Lage mit der zweiten Lage, welcher bevorzugt bei dem Verbinden, insbesondere Laminieren, in Schritt d) hergestellt wird, findet vorzugsweise über den Kontaktbereich statt, welcher keinen Funktionsbereich aufweist.

Hierbei dient der Kontaktbereich vorzugsweise als Haftbrücken. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass die ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen musterförmig, insbesondere gerastert, aufgebracht werden. Es ist also zweckmäßig, dass der Funktionsbereich ein Muster,

insbesondere eine Rasterung, ausbildet. Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass der Kontaktbereich, insbesondere die Haftbrücken, mindestens 20%, bevorzugt 40%, des Flächenbereichs der ersten Lage und/oder der zweiten Lage abdeckt.

Weiter ist es möglich, dass das Verfahren weiter die folgenden Schritte umfasst, insbesondere vor und/oder während Schritt d):

Schritt m) Bereitstellen eines Hinge, Schritt n) Verbinden, insbesondere Laminieren, des Hinge und der ersten

Außenlage, der zweiten Außenlage und/oder den ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage und/oder ein oder mehrerer der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen, wobei der Hinge bevorzugt zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage, besonders bevorzugt zwischen der ersten Zwischenlage und der dritten Zwischenlage angeordnet wird, und insbesondere wobei der Hinge, vorzugsweise bei Betrachtung senkrecht auf eine von den ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage, aufgespannte Ebene, benachbart zu ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere zur ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage, angeordnet wird, wobei das

Verbinden bevorzugt im Schritt d) durchgeführt wird.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass der Hinge zumindest mit einer Lage aus

Polyvinylchlorid, aus thermoplastischem Polyurethan und/oder aus einem

Gewebeband bereitgestellt wird, wobei der Hinge vorzugsweise mit Polyvinylchlorid beschichtet ist und/oder wird, insbesondere so dass beim Verbinden, insbesondere beim Laminieren, des Hinge das Polyvinylchlorid direkt mit den anliegenden

Schichten und/oder Lagen verbunden wird, insbesondere stoffschlüssig verbunden wird.

Es ist hierbei möglich, dass der Mehrschichtkörper einen Hinge umfasst, wobei der Hinge bevorzugt zwischen der ersten Außenlage und der zweiten Außenlage, besonders bevorzugt zwischen der ersten Zwischenlage und der dritten

Zwischenlage angeordnet ist, und insbesondere wobei der Hinge, vorzugsweise bei Betrachtung senkrecht auf eine von den ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage, aufgespannte Ebene, benachbart zu ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere zur ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage, angeordnet ist. Es ist hierbei vorteilhaft, wenn der Hinge und/oder zumindest die Oberfläche des Hinge aus Polyvinylchlorid besteht, insbesondere da dieser gut an der ersten und zweiten Außenlage und/oder den ein oder mehreren Zwischenlagen haftet, insbesondere gut an der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage, haftet.

Ein Hinge ist vorzugsweise ein Teil, welches eine Verbindung des

Mehrschichtkörpers mit weiteren, bevorzugt flächigen, Körpern herstellt.

Beispielsweise ist der Hinge ein Teil, welches eine Verbindung des

Mehrschichtkörpers als Datenseite, bevorzugt als eine Passkarte eines Passbuchs zur Naht des Passbuchs, welches insbesondere ein Hardcover aufweist, herstellt und bevorzugt zu den restlichen Seiten des Passbuchs herstellt. Insbesondere erfolgt das Einnähen der Datenseite in das Passbuch also mittels des„Hinge“, d.h.

vorzugsweise über einen flexiblen schmalen Streifen an dem Mehrschichtkörper bzw. an der Datenseite, wobei der Hinge als Verbindungselement und als flexibles

Scharnier im Nahtbereich des Passbuchs dient. Es werden vorzugsweise textile, insbesondere textile gewebte oder textile ungewebte Hinges, und/oder nicht-textile Hinges aus PVC und/oder TPU (TPU = Thermoplastisches Polyurethan) und/oder TPE (TPE = Thermoplastische Elastomere) verwendet, die insbesondere vollflächig ausgebildet sind und/oder Durchbrechungen aufweisen.

Hierbei ist es beispielsweise möglich, dass der Hinge benachbart zu der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat und/oder der zweiten Zwischenlage angeordnet wird, wobei Hinge und erste

Außenlage und/oder erste Zwischenlage und/oder Hinge und zweite Außenlage und/oder dritte Zwischenlage vorzugsweise zumindest teilweise überlappen und/oder in direktem Kontakt stehen. Weiter ist es möglich, dass Hinge und die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat und/oder Hinge und die zweite Zwischenlage in direktem Kontakt stehen und/oder nicht in direktem Kontakt stehen. Insbesondere werden die Schritte a), b), c), d), e), f), g), h), i), j), k), I), m) und/oder n) und/oder die Bearbeitung mittels eines Bearbeitungswerkzeuges in einem Inline- Prozess und/oder einem Rolle-zu-Rolle Verfahren durchgeführt. Insbesondere wird hierbei ermöglicht, dass Folien aus Polyvinylchlorid und Folien aus Polycarbonat gemeinsam in einem Inlineprozess verarbeitet werden können.

„Inline“ bedeutet vorzugsweise, dass die Schritte direkt aufeinanderfolgend ohne Zwischenlagerung und/oder gleichzeitig durchgeführt werden. Es ist auch denkbar, dass ein oder mehrere Schritte der Schritte a), b), c), d), e), f), g), h), i), j), k), I), m) und/oder n)„offline“ stattfinden.„Offline“ bedeutet vorzugsweise, dass ein Schritt zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise beim Verbraucher, mit einer zeitlichen Zwischenlagerung durchgeführt wird. Vorteile von Inline-Prozessen bestehen beispielsweise in geringen thermischen Schwankungen im Fierstellungsprozess, geringerem Verzug, geringerem Bedarf an Wärmeenergie, in einer höheren

Prozesssicherheit und einer erhöhten Fälschungssicherheit.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 a zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 1 b zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines

Mehrschichtkörpers. Fig. 1 c zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 1 d zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 2a bis Fig. 2e zeigen schematische Schnittdarstellungen eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 3a und Fig. 3b zeigen schematische Schnittdarstellungen eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 zeigen schematische Schnittdarstellungen eines

Mehrschichtkörpers. Fig. 7 und Fig. 8 zeigen schematische Darstellungen eines Verfahrens zur

Fierstellung eines Mehrschichtkörpers.

Fig. 9a zeigt schematisch ein Verfahren zur Fierstellung eines

Mehrschichtkörpers. Fig. 9b zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 9c zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 10a bis 10f zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers. Fig. 11a zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 11 b zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 11 c zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 12a zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 12b zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers. Fig. 13 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines

Mehrschichtkörpers.

Fig. 14 zeigt eine schematische Darstellung einer Bearbeitung eines Mehrschichtkörpers mittels eines

Bearbeitungswerkzeugs. Fig. 15a bis Fig. 15c zeigen schematische Darstellungen eines

Mehrschichtkörpers in Draufsicht.

Fig. 16 zeigt eine schematische Darstellung eines

Mehrschichtkörpers in Draufsicht.

Fig. 1 a zeigt einen Mehrschichtkörper 1. Der Mehrschichtkörper 1 ist insbesondere ein Laminatkörper, vorzugsweise ein Sicherheitsdokument und bevorzugt eine Verbundkarte.

Der Mehrschichtkörper 1 weist eine erste Außenlage 3, eine zweite Außenlage 4 und ein oder mehrere Zwischenlagen 2 auf.

Hierbei sind die erste Außenlage 3 und die zweite Außenlage 4 transparent, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich transparent. Weiter umfassen die erste Außenlage 3 und die zweite Außenlage 4 insbesondere Polyvinylchlorid.

Die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 sind zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet. Zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfasst hierbei Polycarbonat.

Es ist weiter möglich, dass zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 opak ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich opak und/oder opak im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere opak für eine Wellenlänge von 1064 nm, ist.

Hierbei ist es möglich, dass beispielsweise die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat eine laserbare Lage und/oder eine gelaserte Lage umfasst. Es ist möglich, dass laserbare Lagen umfassend PC, insbesondere PC-Schichten, im Wellenlängenbereich des sichtbaren Lichts klar transparent sind. Insbesondere im unlaminiertem Zustand sind sie auf Grund ihrer Oberflächenrauigkeit matt

durchscheinend bzw. matt semitransparent. Nach dem Laminieren sind sie

vorzugsweise klar transparent, weil die optische wirksame Grenzschicht der zuvor vorhandenen Oberflächenrauigkeiten beim Laminieren aufgelöst bzw. ausgelöscht wird. Beispielsweise ist auch ein Laminat aus opakem, weißem PC und

transparentem, laserbarem PC denkbar. Dies nennt man insbesondere„Duplex“.

Mit der Richtung 8 wird bevorzugt die Blickrichtung eines Betrachters gezeigt, welche insbesondere senkrecht auf eine von der ersten Außenlage 3, der zweiten

Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 aufgespannt wird.

Richtung 8 zeigt vorzugsweise von oben nach unten und/oder von vorne nach hinten. Somit ist„oben“ beispielsweise auch in der Schnittdarstellung oben gezeigt und „unten“ entsprechend unten gezeigt.

Zum Beispiel bestehen die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 lediglich aus einer Zwischenlage, wobei diese Zwischenlage Polycarbonat umfasst und die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat bildet. Diese ist vorzugsweise opak, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich, und/oder weiß.

Hierbei ist es möglich, dass die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat und der ersten Außenlage 3 und/oder zweiten Außenlage 4 im Bereich von 1 N/cm bis 50 N/cm, bevorzugt im Bereich von 3,5 N/cm bis 30 N/cm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 N/cm bis 25 N/cm, liegt. Die Haftkraft wird hierbei insbesondere mittels des oben beschriebenen Peel Tests gemessen.

Vorzugsweise weisen die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und/oder die ein oder mehreren Zwischenlage eine Schichtdicke im Bereich von 10 gm bis 500 gm, bevorzugt im Bereich von 50 gm bis 250 gm, besonders bevorzugt eine

Schichtdicke im Bereich von 50 gm bis 100 gm, auf.

Der Mehrschichtkörper 1 , vorzugsweise der Kartenaufbau, weist eine Dicke auf, die insbesondere zwischen 0,2 mm und 1 ,3 mm, bevorzugt zwischen 0,5 mm und 1 ,0 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,68 mm und 0,84 mm, liegt. Beispielsweise liegt die Empfehlung It. ICAO 9303 bei einer Dicke im Bereich von 0,76 mm +/- 0,08 mm.

Insbesondere sind die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und die ein oder mehreren Zwischenlagen registergenau zueinander angeordnet.

Fig. 1 b zeigt den in Fig. 1 a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter eine Funktionslage 51 auf die erste Außenlage 3 und/oder die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 51 zwischen der ersten und der zweiten Außenlage 3, 4 und/oder zwischen den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und der ersten Außenlage 3 angeordnet ist.

Vorzugsweise bildet die Funktionslage 51 ein Sicherheitsmerkmal aus.

Es ist auch möglich, dass die Funktionslage 51 zwischen den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet ist.

Insbesondere ist die Funktionslagen 51 registergenau zur ersten, zweiten Außenlage 3, 4 und/oder den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 angeordnet. Vorteilhafterweise ist die Funktionslage 51 auf die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat aufgebracht.

Hierbei ist es möglich, dass die Haftkraft an der Grenzfläche zwischen der

Funktionslage 51 und der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat im Bereich von 1 N/cm bis 30 N/cm, bevorzugt im Bereich von 2 N/cm bis 20 N/cm, besonders bevorzugt im Bereich von 3 N/cm bis 15 N/cm liegt.

Weiter ist es möglich, dass die Haftkraft an der Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage 3 und der Funktionslage 51 größer als 1 N/cm, bevorzugt größer als 2 N/cm, besonders bevorzugt größer als 3 N/cm, ist und/oder bevorzugt größer 3,5 N/cm ist und/oder insbesondere im Bereich von 4 N/cm bis 15 N/cm liegt , wobei die Funktionslage 51 vorzugsweise eine Ablöseschicht und/oder Schutzschicht an der Grenzfläche zur ersten Außenlage 3 aufweist.

Hierbei ist die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 und der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat vorzugsweise größer als die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat und der Funktionslage 51. Weiter ist die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 und der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat vorzugsweise größer als die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 und der Funktionslage 51.

Vorzugsweise ist die Funktionslage 51 mehrlagig und/oder mehrschichtig, insbesondere wobei die Haftkraft an einer Grenzfläche zwischen zwei Lagen und/oder Schichten der Funktionslage geringer ist als die Haftkraft an einer Grenzfläche der Funktionslage 51 und der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4.

Die Haftkraft wird insbesondere mittels des oben beschriebenen Peel Tests gemessen.

Fig. 1 c zeigt den in Fig. 1 b gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter eine Funktionslage 52 auf die zweite Außenlage 4 und/oder die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 52 zwischen der ersten und der zweiten Außenlage 3, 4 und/oder zwischen den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet ist.

Hierbei ist es möglich, dass sich die Funktionslagen 51 , 52 ausgehend von einer Betrachtung in Richtung 8 teilweise oder vollflächig überlappen. Es ist auch möglich, dass sich die Funktionslagen 51 , 52 dabei nicht überlappen. Insbesondere sind die Funktionslagen 51 , 52 registergenau zueinander angeordnet.

Beispielsweise umfasst die Funktionslage 52 zumindest ein Element mit einer elektrischen und/oder elektronischen Funktion, insbesondere zumindest ein RFID- Element, bevorzugt zumindest einen Chip und eine Antenne und/oder einen Chip mit Kontaktflächen.

Fig. 1 d zeigt den in Fig. 1 b gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter eine Funktionslage 53 auf die erste Außenlage 3 und/oder die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 53 zwischen der ersten und der zweiten Außenlage 3, 4 und/oder zwischen den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und der ersten Außenlage 4 angeordnet ist.

Es ist auch möglich, dass die Funktionslage 53 zwischen den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet ist. Weiter ist es möglich, dass die Funktionslagen 51 , 53 ausgehend von einer

Betrachtungsrichtung 8 teilweise oder vollflächig überlappen und/oder benachbart zueinander angeordnet sind und/oder direkt aneinander angrenzen. Es ist auch möglich, dass sich die Funktionslagen 51 , 53 nicht überlappen.

Fig. 2a zeigt den in Fig. 1 a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , wobei die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 eine erste Zwischenlage 21 , eine zweite Zwischenlage 22 und/oder eine dritte Zwischenlage 23 umfassen.

Die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22 und/oder die dritte

Zwischenlage 23 umfassen insbesondere Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat und sind insbesondere zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet.

Vorzugsweise sind erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 mit der folgenden Abfolge angeordnet, insbesondere mit der folgenden Abfolge ausgehend von einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Lage aufgespannte Ebene von der ersten Außenlage 3 in Richtung der zweiten Außenlage 4 angeordnet: erste Zwischenlage 21 , zweite Zwischenlage 22, dritte Zwischenlage 23. Die

Betrachtungsrichtung folgt dabei beispielsweise der Richtung 8.

Hier umfasst die zweite Zwischenlage 22 Polycarbonat, wobei die erste

Zwischenlage 21 und die dritte Zwischenlage 23 Polyvinylchlorid umfassen. Die zweite Zwischenlage 22 ist hierbei bevorzugt ein- oder mehrschichtig und dient insbesondere als Haftvermittlungsschicht zwischen der ersten und dritten

Zwischenlage 21 , 23.

Es ist auch möglich, dass die zweite Zwischenlage 22 Polyvinylchlorid umfasst, wobei die erste Zwischenlage 21 und/oder die dritte Zwischenlage 23 Polycarbonat umfassen. Es sind somit beispielsweise die folgenden Abfolgen im Schichtaufbau denkbar:

- transparente erste Außenlage 3 umfassend PVC

- transparente erste Zwischenlage 21 umfassend PC

- opake zweite Zwischenlage 22 umfassend PVC

- transparente dritte Zwischenlage 23 umfassend PC

- transparente zweite Außenlage 4 umfassend PVC oder

- transparente erste Außenlage 3 umfassend PVC

- transparente erste Zwischenlage 21 umfassend PVC

- opake zweite Zwischenlage 22 umfassend PC

- transparente dritte Zwischenlage 23 umfassend PVC

- transparente zweite Außenlage 4 umfassend PVC.

Hierbei bezieht sich transparent und opak in den vorstehenden Schichtaufbauten insbesondere auf den für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich.

Die erste Zwischenlage 21 und/oder die dritte Zwischenlage 23 sind dabei vorzugsweise laserbar und/oder opak im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere opak für eine Wellenlänge von 1064 nm.

Hierbei ist es vorteilhaft, dass die erste Außenlage 3 und/oder die zweite Außenlage 4 transparent im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere einer Wellenlänge von 1064 nm, sind.

Es ist auch möglich, dass die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4, die erste Zwischenlage 21 und die dritte Zwischenlage 23 transparent im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere einer Wellenlänge von 1064 nm, sind und die zweite Zwischenlage 22 opak im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere opak für eine Wellenlänge von 1064 nm, und/oder laserbar ist.

Somit ist es möglich, dass die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 eine laserbare Lage und/oder eine gelaserte Lage aufweisen.

Weiter ist es insbesondere auch denkbar, dass die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 nicht umfasst.

Fig. 2b zeigt den in Fig. 2a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass die

Funktionslage 51 auf die erste Außenlage 3 und/oder die erste Zwischenlage 21 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 51 zwischen der ersten und der zweiten Außenlage 3, 4 und/oder zwischen der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und der ersten Außenlage 3 angeordnet ist.

Es ist auch möglich, dass die Funktionslage 51 auf die zweite Außenlage 3 und/oder die dritte Zwischenlage 23 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 51 zwischen der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet ist.

Fig. 2c zeigt den in Fig. 2b gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter die Funktionslage 52 auf die zweite und/oder dritte Zwischenlage 22, 23 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 52 zwischen der zweiten Zwischenlage 22 und der dritten Zwischenlage 23 und/oder der zweiten Außenlage 4 angeordnet ist.

Fig. 2d zeigt den in Fig. 2b gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter eine Funktionslage 53 auf die erste Außenlage 3 und/oder die erste Zwischenlage 21 aufgebracht ist und insbesondere dass die Funktionslage 53 zwischen der ersten und der zweiten Außenlage 3, 4 und/oder zwischen der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und der ersten Außenlage 4 angeordnet ist. Es ist auch möglich, dass die Funktionslage 53 innerhalb der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 angeordnet ist.

Fig. 2e zeigt den in Fig. 2c gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass weiter eine Funktionslage 53 auf die erste und/oder zweite Zwischenlage 21 , 22 aufgebracht ist und eine Funktionslage 54 auf die erste Außenlage 4 und/oder die dritte

Zwischenlage 23 aufgebracht ist.

Es ist beispielhaft gezeigt, dass die Funktionslagen 51 , 52, 53, 54 ausgehend von einer Betrachtung in Richtung 8 vollflächig überlappen. Weiter ist es auch möglich, dass die Funktionslagen 51 , 52, 53, 54 ausgehend von einer Betrachtung in Richtung 8 teilweise überlappen und/oder benachbart zueinander angeordnet sind und/oder direkt aneinander angrenzen. Es ist auch möglich, dass sich die Funktionslagen 51 , 52, 53, 54 nicht überlappen.

Vorteilhafterweise umfasst zumindest eine Zwischenlage der ersten, zweiten und dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 Polycarbonat, wobei bevorzugt zumindest eine Funktionslage 51 , 52, 53, 54 auf zumindest eine Zwischenlage der ersten, zweiten und dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 umfassend Polycarbonat aufgebracht ist.

Fig. 3a zeigt den in Fig. 2a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der

Mehrschichtkörper 1 zwei weitere Zwischenlagen 211 aufweist. In diesem Beispiel sind die weiteren Zwischenlagen 211 zwischen der ersten Zwischenlage 21 und der ersten Außenlage 3 angeordnet.

Weiter ist eine Funktionslage 52 zwischen der ersten Zwischenlage und den weiteren Zwischenlagen 211 angeordnet. Hierbei ist es möglich, dass die Funktionslage 52 auf die erste Zwischenlage 21 und/oder auf die an der ersten Zwischenlage 21 angrenzende weitere Zwischenlagen 211 aufgebracht ist. Es ist insbesondere auch möglich, dass zwischen den weiteren Zwischenlagen 211 eine Funktionslage angeordnet ist.

Die weiteren Zwischenlagen 211 umfassen hierbei Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat.

Somit ist beispielsweise die folgende Abfolge im Schichtaufbau denkbar,

insbesondere bei einer Blickrichtung von oben nach unten in Richtung 8:

- transparente erste Außenlage 3 umfassend PVC

- transparente weitere Zwischenlage 211 umfassend PC

- transparente weitere Zwischenlage 211 umfassend PVC

- transparente erste Zwischenlage umfassend PC

- opake zweite Zwischenlage umfassend PVC

- transparente dritte Zwischenlage umfassend PC

- transparente zweite Außenlage 4 umfassend PVC.

Hierbei bezieht sich transparent und opak insbesondere auf den Bereich sichtbarer Wellenlängen.

Die Funktionslage 51 ist hier zwischen der ersten Außenlage 3 und den weiteren Zwischenlagen 211 angeordnet, wobei die Funktionslage 51 auf die erste Außenlage 3 und/oder die an die erste Außenlage 3 angrenzende weitere Zwischenlage 211 aufgebracht ist.

Fig. 3b zeigt den in Fig. 3a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der

Mehrschichtkörper 1 eine oder mehrere weitere Funktionslagen 51 bis 54 und insbesondere Funktionslagen in Form von Druckschichten 55 aufweist sowie weitere Zwischenlagen 211 aufweist. Die weiteren Zwischenlagen 211 sind beispielsweise zwischen der ersten, der zweiten und/oder der dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 angeordnet. Die Funktionslagen 51 bis 54, sowie die Druckschichten 55 sind insbesondere auf der ersten und/oder zweiten Außenlage 3,4, der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 aufgebracht.

Hierbei ist es möglich, dass die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23, die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 eine Schichtdicke im Bereich von 10 gm bis 500 gm, bevorzugt im Bereich von 50 gm bis 250 gm aufweisen, besonders bevorzugt eine Schichtdicke im Bereich von 50 gm bis 100 gm, aufweisen.

Hierbei ist es insbesondere möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen 51 bis 54, die Druckschicht 55, die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehrere

Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , im sichtbaren Wellenlängenbereich, im UV-Bereich und/oder im IR-Bereich, insbesondere im Bereich von 9400 nm bis 10600 nm und/oder im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, bevorzugt bei einer Wellenlänge von 1064 nm, teilflächig und/oder vollflächig opak, semitransparent oder transparent sind.

Fig. 4 zeigt den in Fig. 2b gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der

Mehrschichtkörper die dritte Zwischenlage 23 nicht umfasst. Hierbei ist es auch möglich, dass die erste Zwischenlage 21 Polycarbonat umfasst und die zweite Zwischenlage 22 Polyvinylchlorid umfasst.

Fig. 5 zeigt den in Fig. 2d gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der

Mehrschichtkörper 1 weiter ein Hinge 7 umfasst, welches zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 und/oder zwischen der ersten

Zwischenlage 21 und der dritten Zwischenlage 23 angeordnet ist. Weiter weist der in Fig. 5 gezeigte Mehrschichtkörper 1 die Funktionsschicht 61 auf. Bezüglich der Ausgestaltung der Funktionsschicht 61 ist hier insbesondere auf vorige

Ausgestaltungen verwiesen.

Hier ist der Flinge 7, vorzugsweise bei Betrachtung senkrecht auf eine von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 aufgespannte Ebene und/oder mit Blick in Richtung 8, benachbart zur zweiten Zwischenlage 22, insbesondere in direktem Kontakt angeordnet.

Eine weitere, nicht näher dargestellte Ausführungsform besteht insbesondere darin, dass der Hinge 7 ohne direkten Kontakt benachbart zur zweiten Zwischenlage 22 angeordnet ist.

Es ist auch möglich, dass der Hinge 7, vorzugsweise bei Betrachtung senkrecht auf eine von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 aufgespannte Ebene und/oder mit Blick in Richtung 8, benachbart zur ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 angeordnet ist.

Zur Herstellung eines solchen Mehrschichtkörpers ist es zweckmäßig, dass das Verfahren weiter die folgenden Schritte umfasst, insbesondere vor und/oder während Schritt d):

Schritt m) Bereitstellen eines Hinge 7,

Schritt n) Verbinden, insbesondere Laminieren, des Hinge 7 und der ersten

Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 und/oder den ein oder mehreren

Zwischenlagen 2, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrerer der ein oder mehreren weiteren

Zwischenlagen 211. Hierbei wird der Hinge 7 bevorzugt zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4, besonders bevorzugt zwischen der ersten Zwischenlage 21 und der dritten Zwischenlage 23 angeordnet. Insbesondere wird der Hinge 7, vorzugsweise bei Betrachtung senkrecht auf eine von den ein oder mehreren

Zwischenlagen 2, insbesondere von der von der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23, aufgespannte Ebene, beispielsweise entlang der Richtung 8, benachbart zu ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren

Zwischenlagen, insbesondere zur ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 ,

22, 23, angeordnet, wobei das Verbinden bevorzugt im Schritt d) durchgeführt wird.

In diesem Beispiel ist der Hinge 7 direkt benachbart zur zweiten Zwischenlage 22 und zwischen der ersten und zweiten Zwischenlage 21 , 22 angeordnet.

Hierbei ist es möglich, dass der Hinge zumindest mit einer Lage aus Polyvinylchlorid, aus thermoplastischem Polyurethan und/oder aus einem Gewebeband bereitgestellt wird, wobei der Hinge 7 vorzugsweise mit Polyvinylchlorid beschichtet ist und/oder wird.

Beim Verbinden, insbesondere beim Laminieren, des Hinge 7 mit der ersten und/oder zweiten Außenlage 3, 4 und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen 2 wird das Polyvinylchlorid des Hinge 7 direkt mit den am Hinge 7 anliegenden Schichten und/oder Lagen, hier mit der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22,

23, verbunden, wobei dieser Verbund insbesondere ein stoffschlüssiger Verbund ist.

Fig. 6 zeigt eine erste Lage 41 und eine zweite Lage 42, welche von dem

Mehrschichtkörper 1 umfasst werden.

Hierbei wird die erste Lage 41 vorzugsweise ausgewählt aus: erste Außenlage 3, zweite Außenlage 4, ein oder mehrere Zwischenlagen 2, insbesondere erste, zweite oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrere weitere

Zwischenlagen 211. Die zweite Lage 42 wird vorzugsweise ausgewählt aus: erste Außenlage 3, zweite Außenlage 4, ein oder mehrere Zwischenlagen 2, insbesondere erste, zweite oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrere weitere Zwischenlagen 21 1 .

Beispielsweise ist die erste Lage 41 die erste Außenlage 3 und die zweite Lage 41 die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2

umfassend Polycarbonat, insbesondere die erste, zweite oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23.

Weiter wird die erste Lage 41 mit der zweiten Lage 42 verbunden. Dabei wird die erste Lage 41 mit der zweiten Lage 42 in einem Kontaktbereich 300 in direkten Kontakt gebracht. Die erste Lage 41 und/oder die zweite Lage 42, ist teilflächig in einem Funktionsbereich 400 mit ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen versehen, insbesondere mit mindestens einer Lackschicht bedruckt, welche hier eine Druckschicht 55 ausbildet.

Hierbei wird der Verbund der ersten Lage 41 mit der zweiten Lage, bevorzugt bei dem Verbinden, insbesondere Laminieren, in Schritt d), über den Kontaktbereich 300 hergestellt, welcher keinen Funktionsbereich 400 aufweist. Bevorzugt wird ein stoffschlüssiger Verbund zumindest im Kontaktbereich 300 hergestellt.

Zweckmäßigerweise dienen die nicht belegten Stellen, insbesondere die nicht mit der Funktionslage belegten Stellen, als Haftbrücken, welche im Kontaktbereich 300 angeordnet sind. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der

Funktionsbereich 400 beispielsweise eine Musterung, insbesondere eine Rasterung, ausbildet. Es ist weiter vorteilhaft, wenn die Haftbrücken mindestens 20%,

insbesondere 40%, des Flächenbereichs der ersten Lage 41 und der zweiten Lage 42 abdecken. Fig. 7 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers 1 mit den Schritten a), b), c) und d) 111 bis 114, welche vorzugsweise in beliebiger

Reihenfolge durchgeführt werden, wobei der Schritt d) 114 insbesondere nach den Schritten a) 111 , b) 112 und c) 113 durchgeführt wird. Mit dem Verfahren wird ein Mehrschichtkörper 1 , insbesondere ein Laminatkörper, vorzugsweise ein

Sicherheitsdokument, bevorzugt eine Verbundkarte, hergestellt.

Das Verfahren umfasst einen Schritt a) 111 , welcher ein Bereitstellen der ersten Außenlage 3 umfasst. Hierbei umfasst die erste Außenlage 3 Polyvinylchlorid und ist transparent, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren

Wellenlängenbereich transparent.

Weiter umfasst das Verfahren einen Schritt b) 112, welcher ein Bereitstellen einer zweiten Außenlage 4 umfasst. Hierbei umfasst die zweite Außenlage 4

Polyvinylchlorid und ist transparent, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich transparent.

Weiter umfasst das Verfahren einen Schritt c) 113, welcher ein Bereitstellen ein oder mehrerer Zwischenlagen 2 umfasst. Hierbei werden die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet und zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfasst Polycarbonat.

Weiter umfasst das Verfahren einen Schritt d) 114, welcher ein Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 aufweist.

Es ist weiter möglich, dass bei dem Bereitstellen der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 in Schritt c) 113 zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 opak ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich opak ist, wodurch sich insbesondere die bereits oben genannten Effekte ergeben.

Die Schritte a) bis d) 111 bis 114 werden bevorzugt in einem Inline-Prozess und/oder einem Rolle-zu-Rolle Verfahren durchgeführt.

Vorteilhafterweise erfolgt nach Schritt 114 eine Vereinzelung in Bögen mit mehreren Elementen (Nutzen) oder eine Vereinzelung in kleine Bögen mit einem Element (Nutzen). Weiter kann der Prozess insbesondere auch mit Bögen oder einer

Kombination aus Bögen- und Rollen durchgeführt werden.

Für Passanwendungen ist insbesondere die Herstellung von Bögen mit jeweils zwei Elementen (Nutzen) (sogenannte 2-up-Sheets) oder mit jeweils drei Elementen (3- up-Sheets) denkbar, beispielsweise da Bögen in dieser Form in gebräuchliche Maschinen zur Passbuchherstellung vorteilhaft eingebracht werden können.

Fig. 8 zeigt die in Fig. 1 a gezeigten Schritte, ergänzt um einen weiteren Schritt 115. Dieser Schritt umfasst beispielsweise die Bearbeitung mittels eines

Bearbeitungswerkzeuges, insbesondere mittels einer Laserung.

Es ist auch möglich, dass eine vorherige Laserung vor dem Schritt d), insbesondere vor den Schritten a), b), c) und/oder d), durchgeführt wird, wobei beispielsweise Markierungen, insbesondere Passermarkierungen, und/oder Lotnummern in die erste und/oder zweite Außenlage und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen eingebracht werden.

Bevorzugt können auch die weiteren oben beschriebenen Schritte e), f), g), h), i), j), k) und/oder I) durchgeführt werden. Dabei können die Schritte in beliebiger

Reihenfolge durchgeführt werden. Insbesondere können die Schritte Teilschritte darstellen und/oder aufweisen. Insbesondere werden die Schritte a), b), c), d), e), f), g), h), i), j), k), I), m) und/oder n) und/oder die Bearbeitung mittels eines Bearbeitungswerkzeuges in einem Inline- Prozess und/oder einem Rolle-zu-Rolle Verfahren durchgeführt.

Fig. 9a zeigt die in Schritt a) bereitgestellte erste Außenlage 3, die in Schritt b) bereitgestellte zweite Außenlage 4 und die in Schritt c) bereitgestellten ein oder mehreren Zwischenlagen 2, bevorzugt vor dem Verbinden, insbesondere

Laminieren, der ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 und der ein oder mehreren Zwischenlagen 2.

Fig. 9b entspricht Fig. 9a, bis auf, dass auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2, die Funktionslagen 51 und 53 aufgebracht werden.

Durch ein Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten und zweiten Außenlage 3, 4 und der ein oder mehreren Zwischenlagen gemäß Schritt d) 114 wird

insbesondere ein Mehrschichtkörper hergestellt, wie dieser in der Fig. 1 d gezeigt wird, wobei bevorzugt zumindest die Funktionslage 51 auf die zumindest eine

Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen umfassend Polycarbonat aufgebracht wird.

Hierbei ist es denkbar, dass Fig. 9b mit den gezeigten Funktionslagen 51 und 53 mögliche Positionen ein oder mehrerer Funktionslagen zeigt, welche insbesondere auch einzeln vorliegen bzw. aufgebracht werden können.

Fig. 9c entspricht Fig. 9a, wobei zusätzlich Funktionslagen in Form von

Druckschichten 55 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 und die zweite Außenlage 4 aufgebracht sind. Es ist auch denkbar, dass die Druckschichten 55 auf der ersten Außenlage 3 aufgebracht sind. Weiter ist es möglich, dass Fig 9c. zwei mögliche Anordnungen einer Druckschicht 55 zeigt. Es wird insbesondere gezeigt, dass eine Funktionslage, hier insbesondere in Form von Druckschicht 55, auf einer innenliegenden Seite der zweiten Außenlage 4 und/oder auf einer außenliegenden Seite der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 aufgebracht wird. Es ist auch möglich, dass ein oder mehrere Funktionslagen auf einer außenliegenden und/oder innenliegenden Seite der ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4, der ersten Zwischenlage 21 , der zweiten Zwischenlage 22, der dritten Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 aufgebracht werden.

Fig. 10a zeigt das Bereitstellen der auch in Fig. 9a gezeigten ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 sowie der ein oder mehrere Zwischenlagen 2, welche hier die erste, zweite und dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 umfassen.

Insbesondere wird das Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 in Schritt c) gezeigt, welches mindestens einen der folgenden Schritte umfasst.

Schritt e): Bereitstellen einer ersten Zwischenlage 21 der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2, welche insbesondere zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet wird.

Schritt f): Bereitstellen einer zweiten Zwischenlage 22 der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2, welche insbesondere zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 und/oder zwischen der ersten Zwischenlage 21 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet wird.

Schritt g): Bereitstellen einer dritten Zwischenlage 23 der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2, welche insbesondere zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 und/oder zwischen der zweiten Zwischenlage 22 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet wird. Bei dem Bereitstellen der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 ist es hierbei möglich, dass die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat umfasst.

Bei dem Bereitstellen der zweiten Zwischenlage 22 in Schritt f) umfasst die zweite Zwischenlage 22 vorzugsweise Polycarbonat, insbesondere wobei bei dem

Bereitstellen der ersten Zwischenlage 21 in Schritt e) die erste Zwischenlage 21 Polyvinylchlorid umfasst und/oder bei dem Bereitstellen der dritten Zwischenlage 23 in Schritt g) die dritte Zwischenlage 23 Polyvinylchlorid umfasst.

Es ist auch möglich, dass bei dem Bereitstellen der zweiten Zwischenlage 22 in Schritt f) die zweite Zwischenlage 22 Polyvinylchlorid umfasst,

wobei bei dem Bereitstellen der ersten Zwischenlage 21 in Schritt e) die erste Zwischenlage 21 Polycarbonat umfasst und/oder bei dem Bereitstellen der dritten Zwischenlage 23 in Schritt g) die dritte Zwischenlage 23 Polycarbonat umfasst.

Somit sind bei dem Bereitstellen beispielsweise die zur Fig. 2a dargelegten Abfolgen im Schichtaufbau möglich, insbesondere bei einer Blickrichtung von oben nach unten in Richtung 8.

Es ist auch denkbar, dass zumindest eine der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23, nicht bereitgestellt wird.

Die Fig. 10a zeigt weiter die Funktionslagen 52, 53, welche auf der ersten

Zwischenlage 21 aufgebracht sind. Die Funktionslage 52 ist und/oder wird hierbei innenliegend und die Funktionslage 53 außenliegend aufgebracht, wobei hier vorzugsweise außenliegend insbesondere auf die erste Zwischenlage 21 bezogen wird.

Es ist auch denkbar, dass nur eine der Funktionslagen 52, 53 aufgebracht ist bzw. wird, insbesondere wobei Fig. 10a mögliche Positionen der Funktionslage zeigt. Hierbei ist es möglich, dass die Funktionslage 52 spiegelverkehrt aufgebracht wird. Beispielsweise liegt ein Text vor dem Aufbringen der Funktionslage 52 auf die erste Zwischenlage 21 nicht spiegelverkehrt in einer Übertragungslage vor und wird spiegelverkehrt auf die innenliegende Seite der ersten Zwischenlage 21 aufgebracht, so dass der Text für den Betrachter von der außenliegenden Seite der ersten

Außenlage 3 aus lesbar ist. Es ist auch möglich, dass eine Druckschicht

spiegelverkehrt und/oder innenliegend aufgedruckt wird.

Fig. 10b entspricht Fig. 10a, bis auf, dass hier auch die Funktionslage 53

innenliegend auf der ersten Zwischenlage 21 aufgebracht ist und/oder wird.

Fig. 10c entspricht Fig. 10a, bis auf, dass hier auch die Funktionslage 53

außenliegend auf der ersten Zwischenlage 21 aufgebracht ist und/oder wird.

Fig. 10d entspricht Fig. 10a, bis auf, dass hier die Funktionslage 53 innenliegend auf der dritten Zwischenlage 23 aufgebracht ist und/oder wird.

Fig. 10e entspricht Fig. 10a, bis auf, dass hier zusätzlich die Funktionslage 52 innenliegend auf der zweiten Außenlage 4 aufgebracht ist und/oder wird und die Funktionslage 54 innenliegend auf der dritten Zwischenlage 23 aufgebracht ist und/oder wird.

Weiter ist es möglich, dass das Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 in Schritt c) den folgenden Schritt umfasst:

Schritt h): Bereitstellen ein oder mehrerer weiterer Zwischenlagen 211 der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, welche insbesondere zwischen der ersten, der zweiten und/oder der dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 angeordnet werden, und/oder welche insbesondere

Polyvinylchlorid und/oder Polycarbonat umfassen. Hierdurch werden beispielsweise die ein oder mehreren Zwischenlagen in Schritt c) so bereitgestellt, dass mit dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 und der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 ein wie in Fig. 3a und/oder in Fig. 3b abgebildeter Mehrschichtkörper 1 hergestellt wird.

Hierbei ist es zweckmäßig, dass ein oder mehrere Zwischenlagen der in Schritt c) bereitgestellten ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrere der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , Polycarbonat umfassen und mit einer Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT B (50 N) bei einer

Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 100°C, bevorzugt größer als 120°C, besonders bevorzugt größer als 140°C bereitgestellt werden.

Weiter ist es zweckmäßig, dass die in Schritt a) bereitgestellte erste Außenlage 3, die in Schritt b) bereitgestellte zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere

Zwischenlagen der in Schritt c) bereitgestellten ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und oder ein oder mehrere der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , Polyvinylchlorid umfassen und mit einer Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT A (10 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 60°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C und/oder einer Erweichungstemperatur, bevorzugt nach VICAT B (50 N), insbesondere bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, größer als 50°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C, bereitgestellt werden.

Der Bestimmung der Vicathärte liegt insbesondere die Norm DIN EN ISO 306, bevorzugt die Norm DIN EN ISO 306 VST/A/50, zugrunde. Es ist insbesondere auch möglich, dass Fig. 10e mit den Funktionslagen 51 , 52, 53, 54 mögliche Positionen einer oder mehrerer Funktionslagen zeigt.

Fig. 10f entspricht bevorzugt der Fig. 10a, wobei Funktionslagen in Form der

Druckschicht 55 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen 22 aufgebracht sind. Die Funktionslagen 52, 53 sind und/oder werden hier vorzugsweise nicht abgebildet. Es ist jedoch möglich, dass zumindest eine der in Fig. 10a bis 10e gezeigten

Funktionslagen und/oder weitere Funktionslagen auf den Lagen 2, 3, 4, 21 , 22, 23 und/oder 24 aufgebracht wird, und/oder nicht aufgebracht wird bzw. werden.

Die zweite Zwischenlage 22 weist hierbei zwei Funktionslagen in Form von

Druckschichten 55 auf. Hierbei werden die Druckschichten 55 auf die zweite

Zwischenlage 22 aufgedruckt. Es ist auch möglich, dass nur eine Seite der zweiten Zwischenlage 22 bedruckt wird und/oder dass weitere Funktionslagen aufgebracht werden, wie beispielsweise in Fig. 10a bis 10e beschrieben ist.

Es ist insbesondere auch möglich, dass die beispielsweise in Fig. 10e gezeigten Funktionslagen 51 bis 54 auf die in Fig. 10f gezeigten entsprechenden Lagen 21 , 22, 23 und/oder 4 aufgebracht werden.

Fig. 10f zeigt außerdem vorzugsweise eine Druckschicht 55, welche an den gezeigten Positionen angeordnet sein kann, und/oder zwei Druckschichten 55.

Fig. 11a zeigt die Schritte i) und j), welche das Verfahren bevorzugt weiter aufweist, und welche hier vor dem Schritt d) durchgeführt werden. Es ist jedoch auch möglich, dass ein oder mehrere der Schritte i) und/oder j) nach Schritt d) durchgeführt werden Bevorzugt werden die Schritte einfach oder mehrfach durchgeführt.

Schritt i) wird hier mit einem Bereitstellen der Funktionslagen 51 und 53 gezeigt, wobei die Funktionslagen 51 und 53 zwischen der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 angeordnet werden, insbesondere auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 angeordnet werden. Es ist auch möglich, dass die Funktionslagen 51 und 52, bevorzugt innen- und/oder außenliegend, auf der ersten Außenlage 3 und/oder der zweiten Außenlage 4 angeordnet werden.

Durch einen Schritt j), ein Aufbringen der Funktionslagen 51 und 53 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen 2, ist es zum Beispiel möglich, dass die Funktionslage 51 und 53 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 aufgebracht sind, wie in Fig. 9b gezeigt. Hierbei erfolgt das Aufbringen insbesondere auf die erste, zweite, dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder auf die ein oder mehreren weiteren

Zwischenlagen 211. Es ist auch möglich, dass das Aufbringen auf die erste

Außenlage 3 und/oder die zweite Außenlage 4 erfolgt.

Besonders bevorzugt wird die Funktionslage 51 und/oder die Funktionslage 53 auf die zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2

umfassend Polycarbonat aufgebracht.

Es ist hierbei zweckmäßig, dass die bereitgestellten Funktionslagen 51 und 53 mindestens ein Sicherheitsmerkmal ausbilden und/oder mit zumindest einem

Element mit einer elektrischen und/oder elektronischen Funktion bereitgestellt werden, insbesondere mit zumindest einem RFID-Element bereitgestellt werden, bevorzugt mit zumindest einem Chip und einer Antenne und/oder mit einem Chip mit Kontaktflächen, bereitgestellt werden.

Fig. 11 b zeigt einen Schritt k), welcher vorzugsweise von Schritt j) umfasst wird.

Schritt k) umfasst hierbei ein Bereitstellen einer Übertragungslage 5, welche die Funktionslage 51 zumindest teilflächig oder vollflächig umfasst.

Die Übertragungslage 5 wird hier als Transferfolie, insbesondere als Fleißprägefolie und/oder als Kaltprägefolie, bereitgestellt und das Aufbringen der Übertragungslagen 5 wird insbesondere mittels Fleißprägen und/oder Kaltprägen durchgeführt. Die Übertragungslage 5 wird beispielsweise als eine Transferfolie mit einer

Trägerlage 511 und/oder einer Transferlagelage bereitgestellt, welche die

Funktionslage 51 zumindest teilflächig oder vollflächig umfasst. Vorzugsweise ist die Transferlage von der Trägerlage 511 ablösbar. Beispielsweise wird dies durch die Ablöseschicht 513 erreicht. Die Trägerlage 511 besteht bevorzugt aus PET.

Die Funktionslage 51 umfasst hierbei insbesondere eine optionale Ablöseschicht 513 auf der der Trägerlage 511 zugewandten Seite. Zwischen Ablöseschicht 513 und Trägerlage 511 ist vorzugsweise eine Wachsschicht 512 angeordnet. Weiter umfasst die Funktionslage 51 die dritte Kleberschicht 517, insbesondere auf seiner äußersten der Trägerlage 511 abgewandten Seite. Bevorzugt ist eine Replikationsschicht 515 zwischen der dritten Kleberschicht 517 und Trägerlage 511 und/oder der optionalen Ablöseschicht 513 angeordnet. Weiter ist vorzugsweise eine Reflexionsschicht 516 zwischen Replikationsschicht 515 und dritter Kleberschicht 517 angeordnet.

Bevorzugt ist zwischen der optionalen Ablöseschicht 513 und der Replikationsschicht 515 weiter eine optionale Stabilisierungsschicht 514 angeordnet.

Es ist auch möglich, dass keine dritte Kleberschicht 517 vorhanden ist, wobei bevorzugt ein oder mehrere zweite Kleberschichten und/oder eine erste

Kleberschicht vorhanden ist.

Fig. 11 c zeigt einen Schritt I), welcher vorzugsweise von Schritt j) umfasst wird.

Dieser umfasst hier ein Aufbringen der Übertragungslage 5 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2. Insbesondere wird die Übertragungslage 5 auf die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 aufgebracht. Auch ist es denkbar, dass die Übertragungslage 5 auf die erste Außenlage 3 oder die zweite Außenlage 4 aufgebracht wird. Weiter wird die Übertragungslage 5 mit der Trägerlage 511 und optional der

Ablöseschicht 513 zumindest teilweise von der Funktionslage 51 abgelöst, so dass die Funktionslage 51 auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 verbleibt.

Flierzu ist es zweckmäßig, dass die Übertragungslage 5 mit ein oder mehreren zweiten Kleberschichten zumindest teilflächig oder vollflächig versehen werden, insbesondere bedruckt und/oder bereitgestellt werden.

Beispielsweise ist es hierzu auch zweckmäßig, dass die ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 mit einer ersten Kleberschicht, zumindest teilflächig oder vollflächig versehen werden, insbesondere bedruckt werden und/oder mit einer solchen

Kleberschicht bereitgestellt werden.

Insbesondere werden die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder die erste Kleberschicht zumindest in Bereichen aufgetragen, auf welchen bevorzugt die dritte Kleberschicht 517 der ein oder mehreren Funktionslagen, vorzugsweise in Schritt j), angeordnet wird.

Es ist insbesondere denkbar, dass die erste Kleberschicht vollflächig auf der entsprechenden Funktionslage aufgebracht wird und/oder ist, wobei die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten bevorzugt teilflächig auf eine entsprechende Zwischenlage aufgebracht werden und/oder sind, insbesondere nur in Bereichen aufgebracht werden und/oder sind, in welchen die entsprechende Funktionslage auf der entsprechenden Zwischenlage verbleibt, insbesondere in Bereichen in welchen anschließend Druck und/oder Wärme, beispielsweise mittels einer Heißprägung, eingebracht wird.

Dabei ist es möglich, dass, insbesondere vor dem Aufbringen der ein oder mehreren Übertragungslagen 5 in Schritt I), die erste Kleberschicht und/oder die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten auf einen ersten Teilbereich aufgetragen werden, insbesondere zumindest teilflächig, bevorzugt musterförmig, auf einen ersten Teilbereich aufgetragen werden.

Auf einen zweiten Teilbereich werden die entsprechenden Kleberschichten jedoch bevorzugt nicht aufgetragen. Auch ist es denkbar, dass die Übertragungslage 5 und/oder die Funktionslage 51 in dem ersten Teilbereich eine dritte Kleberschicht 517 aufweist, in dem zweiten Teilbereich bevorzugt jedoch nicht aufweist.

Die Übertragungslage 5 wird nach dem Aufbringen in Schritt I) von den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 zumindest teilweise abgelöst und/oder die

Übertragungslage 5 verbleibt im ersten Teilbereich auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2, nicht jedoch im zweiten Teilbereich. Insbesondere wird die Übertragungslage 5 im zweiten Teilbereich mit der Trägerlage 511 und optional der Wachsschicht 513 und/oder optional der Ablöseschicht 513 abgezogen.

Es ist auch denkbar, dass keine Wachsschicht 512 und/oder Ablöseschicht 513 vorgesehen ist und/oder die Trägerlage 511 im ersten Teilbereich auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 verbleibt.

Es ist ferner möglich, dass die Funktionslage 51 eine Schutzschicht aufweist, insbesondere, dass die Ablöseschicht 513 eine Schutzschicht umfasst, welche bevorzugt nach dem Ablösen der Trägerlage 511 auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 verbleibt.

Fig. 12a zeigt einen Schritt k), welcher vorzugsweise von Schritt j) umfasst wird.

Schritt k) umfasst hierbei ein Bereitstellen einer Übertragungslage 50, welche die Funktionslage 53 zumindest teilflächig oder vollflächig umfasst. Hierbei wird die Übertragungslage 50 insbesondere als Laminierfolie bereitgestellt. Somit ist es zweckmäßig, dass das Aufbringen der Übertragungslage 50 mittels Laminierens durchgeführt wird.

Hierbei umfasst die Funktionslage 53 eine Trägerlage 511 , welche bevorzugt aus PET oder PEN besteht, eine optionale Primerschicht 518, eine optionale

Stabilisierungsschicht 514, eine Replikationsschicht 515, eine Reflexionsschicht 516 und optional eine dritte Kleberschicht 517. Vorzugsweise ist die Trägerlage 511 hier nicht ablösbar.

Zwischen Trägerlage 511 und dritter Kleberschicht 517 ist bevorzugt die

Replikationsschicht 515 angeordnet. Insbesondere ist zwischen Replikationsschicht 515 und dritter Kleberschicht 517 die Reflexionsschicht 516 angeordnet. Die

Primerschicht 518 ist vorzugsweise zwischen Trägerlage 511 und

Replikationsschicht 515 angeordnet. Die Stabilisierungsschicht 514 ist bevorzugt zwischen Primerschicht 518 und Replikationsschicht 515 angeordnet.

Es ist auch möglich, dass keine dritte Kleberschicht 517 vorhanden ist, wobei bevorzugt ein oder mehrere zweite Kleberschichten und/oder eine erste

Kleberschicht vorhanden ist bzw. sind. Die erste Kleberschicht und/oder ein oder mehrere zweite Kleberschichten der ein oder mehreren zweiten Kleberschichten ist bzw. sind bevorzugt eine UV-härtende Schicht bzw. UV-härtende Schichten.

Fig. 12b zeigt das Aufbringen der Funktionslage 53 auf die ein oder mehreren Zwischenlagen 2, welches hier vorzugsweise mittels Laminierens durchgeführt wird.

Fig. 13 zeigt das Bereitstellen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, derart dass ein oder mehrere Zwischenlagen 2 mit einer aufgebrachten Funktionslage 54 bereitgestellt werden, wobei die Funktionslage 54 bevorzugt entsprechend der Funktionslage 51 oder 53 in Fig. 11 a und 11 b oder wie in Fig. 12a und 12b aufgebracht ist und/oder wird. Weiter wird das Bereitstellen der zweiten Außenlage 4 und das Bereitstellen der ersten Außenlage 3 gezeigt, derart dass eine Funktionslage mit einer optionalen Druckschicht 55 auf der Rückseite der ersten Außenlage 3 aufgedruckt ist und/oder wird. Die Druckschicht 55 ist hierbei innenliegend aufgedruckt. Es ist auch möglich, dass eine Druckschicht auf die zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen innenliegend und/oder außenliegend aufgedruckt ist und/oder wird.

Die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 werden hier vorzugsweise aus der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat gebildet. Insbesondere sind die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 hier eine Folie aus Polycarbonat.

Die Funktionslage 54 weist eine dritte Kleberschicht 517 auf, welche auf der den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 zugewandten Seite angeordnet ist. Es ist auch möglich, dass an dieser Stelle die ein oder mehreren zweiten Kleberschichten oder die erste Kleberschicht angeordnet ist.

Weiter weist die Funktionslage eine Replikationsschicht 515 und eine

Reflexionsschicht 516 auf, wobei bevorzugt eine diffraktive Oberflächenstruktur und/oder eine Mattstruktur und/oder eine refraktive Oberflächenstruktur in die Replikationsschicht 515 abgeformt ist. Die Reflexionsschicht 515 ist bevorzugt zwischen der Replikationsschicht 516 und der dritten Kleberschicht 517 angeordnet. Somit weist die Funktionslage 514 vorzugsweise eine optisch aktive

Oberflächenstruktur auf. Die Funktionslage 54 bildet somit mindestens ein

Sicherheitsmerkmal aus.

Insbesondere weist die Funktionslage 54 auf der der ersten Außenlage 3

zugewandten Seite eine Schutzschicht 519 auf, welche auf der äußersten Seite der Funktionslage 54, welche insbesondere der ersten Kleberschicht, der ein oder mehreren zweiten Kleberschichten und/oder der dritten Kleberschicht 517 abgewandt ist, angeordnet ist und/oder wird.

Hierdurch ist es insbesondere möglich, dass die erste Außenlage 3 und/oder die zweite Außenlage 4 Polyvinylchlorid umfassen und mit der Schutzschicht verbunden werden, insbesondere bei dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 in Schritt d) verbunden werden, insbesondere in direkten Kontakt gebracht und/oder stoffschlüssig verbunden werden.

Weiter ist es auch denkbar, dass die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehreren weitere Zwischenlagen 211 , umfassen, wobei die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 Polyvinylchlorid umfassen und mit der Schutzschicht einer oder mehrerer der ein oder mehreren Funktionslagen verbunden werden.

Zweckmäßigerweise weist die Schutzschicht also eine Erweichungstemperatur unter oder im Bereich der ersten und/oder zweiten Außenlage 3, 4 und/oder der ein oder mehreren Zwischenlagen, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten

Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , welche Polyvinylchlorid umfassen, auf und/oder die Schutzschicht wird unter oder im Bereich der Laminationstemperatur erweicht.

Die Erweichungstemperatur der äußersten Schicht der Funktionslage, insbesondere die Erweichungstemperatur der Ablöseschicht und/oder der Schutzschicht liegt bevorzugt, vorzugsweise bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50 K/h, insbesondere gemessen nach Prüfmethode VICAT A (10 N), im Bereich der

Erweichungstemperatur von Polyvinylchlorid und/oder ist insbesondere größer als 60°C, bevorzugt größer als 80°C, besonders bevorzugt größer als 100°C. Hierbei ist die Schutzschicht insbesondere transparent und/oder hoch transparent, bevorzugt im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich. Die

Oberflächenrauigkeit der Schutzschicht ist insbesondere sehr gering und/oder glatt, wobei die Oberflächenrauigkeit der Schutzschicht vorzugsweise vor dem Verbinden, insbesondere Laminieren, der ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 und der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 in Schritt d) gemessen wird.

Fig. 14 zeigt einen Mehrschichtkörper 1 und eine Bearbeitung des

Mehrschichtkörpers 1 mittels eines Bearbeitungswerkzeugs 100, welche bevorzugt in einem weiteren Schritt 115 durchgeführt wird und insbesondere mittels eines Lasers durchgeführt wird. Die Bearbeitung wird dabei bevorzugt nach Schritt d)

durchgeführt. Also wird die Bearbeitung bevorzugt nach dem Verbinden,

insbesondere Laminieren, der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, der ersten Außenlage 3 und der zweiten Außenlage 4 in Schritt d) 114 durchgeführt.

Hierbei werden die ein oder mehreren Zwischenlagen 2 mit einer laserbaren Lage 34 bereitgestellt. Beispielsweise wird die erste Zwischenlage 21 , die zweite

Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehrere

Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , mit mindestens einer laserbaren Lage 34 bereitgestellt. Die laserbare Lage 34 ist und/oder wird dabei bevorzugt mit einer Dotierung versehen.

Bevorzugt ist eine laserbare Lage opak im Bereich der Laserwellenlänge,

insbesondere im Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, bevorzugt bei einer Wellenlänge von 1064 nm, wobei auf der laserbaren Lage angeordnete Lagen für entsprechende Wellenlängen zumindest semitransparent oder transparent sind.

Mittels des Bearbeitungswerkzeuges 100, welches hier bevorzugt ein Laser ist, werden ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , bevorzugt in dem weiteren Schritt 115, bearbeitet, insbesondere individualisiert.

Besonders bevorzugt wird die Bearbeitung mit einem Neodym-dotierter Yttrium- Aluminium-Granat-Laser und/oder mit einer Laserwellenlänge im

Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm durchgeführt, insbesondere mit einer Wellenlänge von 1064 nm, durchgeführt.

Hierdurch ist es möglich, dass die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere die erste Zwischenlage 21 , die zweite Zwischenlage 22, die dritte Zwischenlage 23 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , in einem weiteren Schritt 115 mittels eines

Bearbeitungswerkzeugs bearbeitet sind, insbesondere individualisiert sind, vorzugsweise mittels eines Lasers bearbeitet sind, bevorzugt mittels eines Neodym dotierten Yttrium-Aluminium-Granat-Lasers und/oder mittels eines Lasers im

Wellenlängenbereich von 946 nm bis 1444 nm, insbesondere einer Wellenlänge von 1064 nm, bearbeitet sind.

Hierbei wird die Bearbeitung mittels des Lasers vorzugsweise durch die

Funktionslage 51 durchgeführt. Hierbei ist es möglich, dass die Bearbeitung mittels des Lasers durch die und/oder passergenau zur Funktionslage 51 erfolgt.

Vorzugsweise erfolgt die Bearbeitung mittels des Lasers so, dass in der jeweiligen laserbaren Lage 34 ein gelaserter Teilbereich 36 erzeugt wird. Die Bearbeitung mittels des Lasers erfolgt also insbesondere so, dass ein gelaserter Teilbereich 36 in der ersten Außenlage 3, der zweiten Außenlage 4 und/oder in ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, insbesondere der ersten, zweiten und/oder dritten Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehreren Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , erzeugt wird. Dieser gelaserte Teilbereich 36 wird vorzugsweise passergenau über, unter und/oder benachbart zu ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren

Funktionslagen erzeugt, bevorzugt bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage und/oder dem gelaserten Teilbereich 36 aufgespannte Ebene, insbesondere mit einer Betrachtungsrichtung von der ersten Außenlage in Richtung der zweiten Außenlage, besonders bevorzugt mit einer der Richtung 8 folgenden Blickrichtung.

Vorzugsweise wird der gelaserte Teilbereich 36 musterförmig ausgestaltet. Weiter ist es möglich im gelaserten Teilbereich 36 ein Graustufenbild, insbesondere durch ein mittels Laser erzeugtes Halbtonraster, zu erzeugen.

Es ist also möglich, dass die erste Außenlage 3, die zweite Außenlage 4 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2,

insbesondere die erste, zweite und/oder dritte Zwischenlage 21 , 22, 23 und/oder ein oder mehrere Zwischenlagen der ein oder mehreren weiteren Zwischenlagen 211 , einen gelaserten Teilbereich 36 aufweisen, wobei dieser gelaserte Teilbereich 36 passergenau über, unter und/oder benachbart zu ein oder mehreren Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, hier insbesondere passergenau unter der Funktionslage 51 , angeordnet ist, bevorzugt bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der jeweiligen Funktionslage und/oder dem gelaserten Teilbereich aufgespannte Ebene, insbesondere mit einer Betrachtungsrichtung von der ersten Außenlage in Richtung der zweiten Außenlage, besonders bevorzugt mit einer der Richtung 8 folgenden Blickrichtung.

Vorzugsweise weist der gelaserte Teilbereich 36 verschiedene Graustufen auf.

Fig. 15a zeigt einen Mehrschichtkörper 1 in Draufsicht. Bei dem Mehrschichtkörper handelt es sich insbesondere um eine ID-Karte. Vorzugsweise weist der Mehrschichtkörper Abmaße 11 , 12 auf, welche beispielsweise den Formaten gemäß ISO/IEC 7810 entsprechen. Zum Beispiel weist der Mehrschichtkörper das ID-1 -Format mit einer Länge 11 von 85,60 mm und einer Breite 12 von 53,98 mm auf. Es ist auch möglich, dass der Mehrschichtkörper das ID-2-Format mit einer Länge 11 von 105 mm und einer Breite 12 von 74 mm aufweist. Ferner ist es möglich, dass der Mehrschichtkörper das ID-3-Format mit einer Länge 11 von 125 mm und einer Breite 12 von 88 mm aufweist. Es ist weiter auch möglich, dass der Mehrschichtkörper das ID-000-Format aufweist.

Hierbei ist es möglich, dass zumindest eine Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 opak ist, insbesondere im Bereich für das menschliche Auge sichtbarerer Wellenlängen opak ist. Somit ist es auch möglich, dass weitere

Funktionslagen unter der zumindest einen Zwischenlage, welche opak ist, bevorzugt im Bereich für das menschliche Auge sichtbarer Wellenlängen opak ist, vorhanden sind, welche hier nicht sichtbar sind.

Der Mehrschichtköper 1 weist eine Funktionslage 52 und eine Funktionslage 53 auf. Beispielsweise ist die Funktionslage 52 eine Lackschicht, insbesondere eine

Druckschicht, welche bevorzugt auf eine der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 aufgedruckt ist.

Weiter ist es möglich, dass die Funktionslage 53 eine Lackschicht ist, insbesondere eine Druckschicht ist, welche bevorzugt auf eine der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 aufgedruckt ist.

Die Funktionslagen 52 und 53 können auf der Vorderseite oder der Rückseite der ersten Außenlage 3 aufgebracht sein. Es ist jedoch auch möglich, dass die

Funktionslagen 52 und 53 auf der Vorderseite der der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlage 2, welche opak ist, insbesondere im für das menschliche Auge sichtbaren Wellenlängenbereich opak ist, aufgebracht sind. Es ist auch möglich, dass die Funktionslagen 52 und 53 auf der Vorderseite und/oder Rückseite ein oder mehrerer Zwischenlagen der ein oder mehreren Zwischenlagen 2 aufgebracht sind, welche zwischen der ersten Außenlage 3 und der zumindest einen Zwischenlage der ein oder mehreren Zwischenlagen 2, welche opak ist, angeordnet ist.

Bevorzugt bildet zumindest eine Funktionslage 52 und/oder 53 eine

Individualisierung aus.

Fig. 15b zeigt den in Fig. 15a gezeigten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der Mehrschichtkörper 1 anstelle der Funktionslage 53 aus Fig. 15a einen gelaserten Teilbereich 36 aufweist, welcher zum Beispiel wie in Fig. 14 dargelegt, in den

Mehrschichtkörper 1 eingebracht ist.

Weiter weist der in Fig. 15b gezeigte Mehrschichtkörper eine optionale Funktionslage 51 auf, welche insbesondere ein Sicherheitsmerkmal ausbildet.

Insbesondere weist der Mehrschichtkörper 1 einen MRZ Bereich 18 auf. Hierbei ist es möglich, dass in dem MRZ Bereich 18 eine Funktionslage, insbesondere eine Druckschicht in Textform, auf und/oder unter der ersten Außenlage 3 aufgebracht wird und/oder dass ein gelaserter Teilbereich 36, insbesondere in Textform, auf den ein oder mehreren Zwischenlagen 2 erzeugt wird und/oder angeordnet ist.

Fig. 15c zeigt den in Fig. 15b abgebildeten Mehrschichtkörper 1 , bis auf, dass der gelaserte Teilbereich 36 ein Graustufenbild umfasst, welches insbesondere passergenau unter der Funktionslage 51 angeordnet ist. Bevorzugt ist der gelaserte Teilbereich 36 auch passergenau benachbart zur Funktionslage 51 und/oder zur Funktionslage 52 angeordnet, wie dies hier bevorzugt für den in Textform

vorliegenden gelaserten Teilbereich 36 der Fall ist. Es ist auch denkbar, dass der gelaserte Teilbereich 36 passergenau über der Funktionslage 51 und/oder der Funktionslage 52 angeordnet ist.

Weiter kann der Mehrschichtkörper 1 insbesondere auch ein oder mehrere

Funktionslagen der ein oder mehreren Funktionslagen, wie beispielsweise eine Druckschicht, eine insbesondere mehrschichtige Übertragungslage einer applizierten Transferfolie, eine insbesondere mehrschichtige Laminationslage eines applizierten Etiketts oder eines applizierten Folienpatches, ein KINEGRAM®, auf- oder eingebrachte Magnetstreifen, Elemente mit einer elektrischen und/oder

elektronischen Funktion, insbesondere ein Sensorelement, ein RFID-Element, bevorzugt einen Chip und/oder eine Antenne und/oder einen Chip mit

Kontaktflächen, aufweisen. Eine Funktionslage erfüllt bevorzugt funktionelle und/oder dekorative Zwecke.

Fig. 16 zeigt beispielhaft eine Zwischenlage 600 der ein oder mehreren

Zwischenlagen 2 umfassend Polycarbonat, insbesondere mit aufgeprägten

Sicherheitselementen. Das heißt, bei der in Fig. 16 gezeigten Zwischenlage 600 handelt es sich um ein Polycarbonat-Sheet. Hierbei weist die Zwischenlage 600 4 x 5 Nutzen 700 auf, beispielsweise 20 ID-Karten-Nutzen. Auf jedem Nutzen 700 ist ein Sicherheitsmerkmal aufgebracht, indem auf der Zwischenlage 600, insbesondere dem Polycarbonat-Sheet, eine Funktionslage 51 mit 4 x 5 Sicherheitsmerkmalen, bevorzugt teilflächig, aufgebracht ist und/oder 4 x 5 Funktionslagen 51 aufgebracht sind, welche jeweils ein Sicherheitsmerkmal ausbilden.

Vorzugsweise wird die Zwischenlage 600, d.h. hier das Polycarbonat-Sheet, in einem weiteren Schritt konfektioniert, insbesondere wobei die Kartennutzen aus dem

Polycarbonat-Sheet ausgestanzt werden.

Vorzugsweise werden die vereinzelten Kartennutzen allgemein als Blankodokumente bezeichnet, die insbesondere noch keine personalisierten oder individualisierten Informationen aufweisen, jedoch andere, nicht personalisierte oder nicht individualisierten Funktionslagen aufweisen können. Bevorzugt werden diese

Blankodokumente anschließend in sogenannten Personalisierungszentren personalisiert, wobei die Personalisierung vorzugsweise durch Laserpersonalisierung erfolgt und insbesondere auch eine Übertragung von personalisierten und/oder individualisierten Daten auf in dem Mehrschichtkörper integrierte RFID-Elemente erfolgt, die die Mehrschichtkörper optional enthalten können.

Bezuqszeichenliste:

1 Mehrschichtkörper

1 1 1 , 1 12, 1 13, 1 14, 1 15 Schritte

1 1 , 12 Abmessungen

18 MRZ-Bereich

2 ein oder mehrere Zwischenlagen 21 erste Zwischenlage

22 zweite Zwischenlage

23 dritte Zwischenlage

21 1 weitere Zwischenlage

3 erste Außenlage

4 zweite Außenlage

51 , 52, 53, 54, 61 Funktionslagen

5 Übertragungslage

55 Druckschichten

7 Hinge

8 Richtung

34 laserbare Lage

35 gelaserte Lage

36 gelaserter Teilbereich

41 erste Lage

42 zweite Lage

100 Bearbeitungswerkzeug

300 Kontaktbereich

400 Funktionsbereich

51 1 Trägerlage

512 Wachsschicht

513 Ablöseschicht

514 Stabilisierungsschicht

515 Replikationsschicht 516 Reflexionsschicht

517 Kleberschicht

518 Primerschicht 600 Zwischenlage 700 Nutzen