Zur Kennzeichnung von Bauteilen an Fahrzeugen, Maschinen, elektrischen und elektro- nischen Geräten finden unter anderem technische Etiketten Verwendung, so als Typen- schilder, als Steueretiketten für Prozeßabläufe sowie als Garantie-und Prüfplaketten.

Die Kennzeichnung mittels Laseretiketten und bedruckter oder lackierter Metallschilder besitzt gerade in der Automobilindustrie, insbesondere für hochwertige Markierungen, einen zunehmenden Stellenwert. Auf diese Weise werden Informationen und Hinweise wie Reifendruck oder Treibstoffart für den späteren Nutzer auf verschiedensten Bauteilen des Automobils plaziert. Auch in den vorgeschalteten Fertigungsstufen können wichtige Produktionsdaten über ein Laseretikett transportiert werden.

Für diese Anwendung kann das Etikett mit einem Barcode beschriftet werden. Durch ein geeignetes Lesegerät erhält ein Montageteam die Möglichkeit, direkt an der Fertigungs- straße Informationen über Modell, Farbe und Sonderausstattung durch den Barcode aus- zulesen.

Neben diesen Standardinformationen werden aber auch sensible Sicherheitsdaten wie Fahrgestell-und Identifikationsnummern durch Etiketten am Fahrzeug plaziert. Im Falle

von Diebstahl oder Unfall sind diese Informationen für eine Rückverfolgung von Fahrzeug und Fertigungsstufen von großer Bedeutung.

Das eingesetzte Etikettenmaterial muß daher, um Manipulationsversuchen entgegen- zuwirken, möglichst fälschungssicher sein. Es darf sich nicht zerstörungsfrei vom Verkle- bungsgrund ablösen.

Zusätzliche Sicherheit wird über die hohe Brüchigkeit des Materials in Kombination mit hohen Klebkräften erreicht. Die Klebkraft des Materials auf dem Haftgrund spielt eine große Rolle. Sie ist für den Widerstand gegen einen Manipulationsversuch durch Ablösen ausschlaggebend.

Neben dem Standardmaterial gibt es modifizierte Etiketten, die durch weitere Sicher- heitsmerkmale wie Prägungen, Hologramme oder einen bleibenden UV-Abdruck (footprint) eine Nachahmung des Materials unmöglich machen sollen.

Leistungsfähige steuerbare Laser zum Einbrennen von Markierungen wie Schriften, Codierungen und dergleichen sind verbreitet. An das zu beschriftende beziehungsweise das zur Beschriftung eingesetzte Material werden unter anderem folgende Anforderun- gen gestellt : Es soll schnell beschriftbar sein.

Es soll ein hohes räumliches Auflösungsvermögen erreicht werden.

Es soll in der Anwendung möglichst einfach sein.

Die Zersetzungsprodukte sollen nicht korrosiv wirken.

Darüber hinaus werden für besondere Fälle zusätzliche Eigenschaftsmerkmale gefordert : Die mittels Belaserung hergestellten Zeichen sollen so kontrastreich sein, daß sie auch unter ungünstigen Bedingungen über weite Entfernungen fehlerfrei gelesen werden können.

Hohe Temperaturbeständigkeit soll gegeben sein, beispielsweise bis über 200 °C.

Gute Beständigkeit gegen Bewitterung, Wasser und Lösungsmittel ist erwünscht.

Beim Einsatz von flachen, scharfen Klingen gelingt es, Etiketten vollständig vom Substrat abzutrennen. Besonders auf Kunststoffuntergründen wie Polyethylen oder Polypropylen zeigt der Verbund zwischen Klebmasse und Untergrund Schwächen.

Trotz einer erhöhten Klebkraft auf metallischen oder lackierten Substraten ist es auch . dort möglich, durch Einsatz spezieller Werkzeuge einen Teil der Etiketten ohne Zerstö- rung abzulösen. Ein spezielles Klingenwerkzeug kann in einem flachen Winkel unter das Etikett geführt werden. Durch vorsichtige Schneidebewegungen ist es möglich, eine Kante anzuheben, wodurch ein so genannter Anfasser entsteht. Auf diese Weise erzeugt man einen Angriffspunkt, der ein Ablösen vereinfacht.

Etiketten weisen somit einen prinzipiellen Nachteil auf.

Falls die Beschriftungen nicht mit einem Laseretikett auf das Bauteil aufgebracht werden sondern mittels Aufdruck, besteht für Dritte leicht die Möglichkeit die Beschriftung abzu- waschen oder abzurubbeln. Auch reicht oft das einfache Reiben des beschrifteten Gegenstands an einem zweiten Gegenstand, zum Beispiel einer Verpackung, um die einzelnen Buchstaben oder Ziffern zu schwächen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine mehrschichtige Laser-Transferfolie zu schaffen, die das schnelle und präzise Beschriften beliebiger Bauteile ermöglicht, die der genannten Forderung der verbesserten Fälschungssicherheit gerecht wird, die selbst mit Hilfe eines Schneidewerkzeugs nicht zerstörungsfrei ablösbar ist, dabei weiterhin insbesondere hohen Kontrast, hohes Auflösungsvermögen, hohe Temperaturbeständigkeit und ein- fache Anwendungsmöglichkeiten aufweist.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine mehrschichtige Laser-Transferfolie, wie sie gemäß Hauptanspruch beschrieben ist. Gegenstand der Unteransprüche sind besonders vorteil- hafte Ausführungsformen des Erfindungsgegenstands sowie Verwendungen desselben.

Dementsprechend betrifft die Erfindung eine mehrschichtige Laser-Transferfolie zum dauerhaften Beschriften von Bauteilen aus zumindest einer Trägerschicht, wobei auf der unteren Seite der Trägerschicht eine erste Klebeschicht zumindest partiell vorhanden ist

und wobei auf der Seite der Trägerschicht der Laser-Transferfolie, auf der sich die erste Klebeschicht befindet, wenigstens zwei Pigmentschichten vorhanden sind.

Vorzugsweise handelt es sich um eine zumindest partiell aufgetragene erste Pigment- schicht, die zumindest ein Glasflußpigment enthält, und eine zumindest partiell aufgetra- gene zweite Pigmentschicht, die zumindest ein lasersensibles Pigment enthält.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthält die erste Pigmentschicht ein Glasflußpigment und einen Absorber und/oder die zweite Pigmentschicht ein Glasfluß- pigment, einen Absorber und ein lasersensibles Pigment.

Die Klebemasse wird bevorzugt vollflächig auf die Trägerschicht aufgetragen, kann aber je nach Anwendungsfall auch partiell beschichtet werden. Wird die erste Pigmentschicht aufgebracht, so kann diese zum einen im direkten Kontakt mit der Trägerschicht sein, zum anderen aber auch auf der ersten Klebeschicht aufliegen, und zwar unabhängig davon, ob die erste Pigmentschicht ebenfalls partiell aufgetragen ist.

Vergleichbares gilt für die zweite Pigmentschicht sowie alle gegebenenfalls folgenden Pigmentschichten. Die zweite und die weiteren Pigmentschichten werden jeweils auf die zuvor aufgebrachten Schichten beschichtet, je nach Anwendungsfall partiell oder vollflä- chig. Je nach Art des Auftrags sowie der Verteilung der jeweils darunterliegenden Schichten ergeben sich unterschiedlichste Variationen im Aufbau der Laser-Transferfolie.

Vorzugsweise besteht das Grundgerüst der die Pigmente enthaltenden Schichten eben- falls aus dem Kleber der ersten Klebeschicht, so daß die erste Klebeschicht und die Pig- mentschichten eine einzige homogene Schicht bilden. Lediglich im Randbereich der homogenen Schicht, und zwar auf der der Trägerschicht abgewandten Seite, sind in einem insbesondere vergleichsweise schmalen Bereich der homogenen Schicht die Pig- mente in unterschiedlicher Zusammensetzung verteilt. Es bilden sich demgemäß zwei oder mehrere Grenzschichten.

Um die Haftungseigenschaften der mehrschichtigen Laser-Transferfolie auf dem zu beschriftenden Bauteil weiter zu verbessern, ist vorzugsweise eine zweite Klebstoff- schicht auf die das lasersensible Pigment enthaltende zweite Pigmentschicht aufgetra- gen.

Insbesondere kann die zweite Klebstoffschicht in Form von Dots oder im Siebdruck auf- gebracht sein, gegebenenfalls auch als Randbedruckung, so daß die Transferfolie in beliebiger Art und Weise auf dem Untergrund verklebt werden kann.

Vorzugsweise werden die Dicken der einzelnen Schichten gewählt aus folgenden Berei- chen : Trägerschicht (bevorzugt PET) 12 um bis 240 um, besonders 100 um bis 200 um Klebemasse (bevorzugt Acrylat) 5 um bis 45 um, besonders 25 um bis 35 um erste Pigmentschicht 1 um bis 10 um, besonders 2 um bis 5 um zweite Pigmentschicht 1 um bis 10 um, besonders 2 um bis 5 um Die Folien, die erfindungsgemäß Verwendung als Trägermaterial finden sollen, sollten transparent und/oder transluzent sein, zumindest müssen sie derart gestaltet sein, daß eine Absorption des Laserstrahls, der zu einer Zerstörung derselben führen würde, aus- geschlossen ist.

Insbesondere ist es wünschenswert, wenn das Trägermaterial innerhalb des Wellen- längenbereichs von 530 bis 1064 nm kein Licht absorbiert.

Erfindungsgemäß als Trägermaterial lassen sich vorzugsweise Folien einsetzen, die in einer weiteren hervorragend ausgestalteten Variante der Erfindung transparent sind, ins- besondere monoaxial und biaxial gereckte Folien auf Basis von Polyolefinen, dann Folien auf Basis von gerecktem Polyethylen oder gereckten Copolymeren, enthaltend Ethylen- und/oder Polypropyleneinheiten, gegebenenfalls auch PVC-Folien, Folien auf Basis von Vinylpolymeren, Polyamiden, Polyester, Polyacetalen, Polycarbonaten.

Insbesondere PET-Folien sind hervorragend als Träger geeignet.

Auch Folien auf Basis von gerecktem Polyethylen oder gereckten Copolymeren, enthal- tend Ethylen-und/oder Polypropyleneinheiten, lassen sich als Trägerfolie erfindungs- gemäß einsetzen.

Monoaxial gerecktes Polypropylen zeichnet sich durch seine sehr hohe Reißfestigkeit und geringe Dehnung in Längsrichtung aus. Bevorzugt zur Herstellung der erfindungs- gemäßen Etiketten sind monoaxial gereckte Folien auf Basis von Polypropylen.

Besonders bevorzugt für die erfindungsgemäßen Laser-Transferfolien sind einschichtige, biaxial oder monoaxial gereckte Folien und mehrschichtige, biaxial oder monoaxiale Folien auf Basis von Polypropylen, die einen ausreichend festen Verbund zwischen den Schichten aufweisen, da ein Delaminieren der Schichten während der Anwendung nachteilig ist.

Folien auf Basis von Hart-PVC werden zur Herstellung von Laser-Transferfolien ebenso verwendet wie Folien auf Basis von Weich-PVC.

Für die erfindungsgemäßen Laser-Transferfolien werden vorzugsweise Folien verwendet auf Basis von Hart-PVC.

Folien auf Polyesterbasis, zum Beispiel Polyethylenterephthalat sind ebenfalls bekannt und können ebenso zur Herstellung der erfindungsgemäßen Transferfolien eingesetzt werden.

Polyester sind Polymere, deren Grundbausteine durch Ester-Bindungen (-CO-O-) zusammengehalten werden. Nach ihrem chemischen Aufbau lassen sich die sogenann- ten Homopolyester in zwei Gruppen einteilen, 'die Hydroxycarbonsäure-Typen (AB-Polyester) und 'die Dihydroxy-Dicarbonsäure-Typen (AA-BB-Polyester).

Erstere werden aus nur einem einzigen Monomer durch zum Beispiel Polykondensation einer co-Hydroxycarbonsäure 1 oder durch Ringöffnungspolymerisation cyclischer Ester (Lactone) 2 hergestellt, zum Beispiel

2 Der Aufbau letzterer erfolgt dagegen durch Polykondensation zweier komplementärer Monomerer, zum Beispiel einem Diol 3 und einer Dicarbonsäure 4 : Verzweigte und vernetzte Polyester werden bei der Polykondensation von drei-oder mehrwertigen Alkoholen mit polyfunktionellen Carbonsäuren erhalten. Zu den Polyestern werden allgemein auch die Polycarbonate (Polyester der Kohlensäure) gerechnet.

AB-Typ-Polyester (I) sind u. a. Polyglykolsäuren (Polyglykolide, R = CH2), Polymilch- säuren (Polylactide, R = CH-CH3), Polyhydroxybuttersäure [Poly (3-hydroxybuttersäure), R = CH (CH3) -CH2], Poly (s-caprolacton) e [R = (CH2) 5] und Polyhydroxybenzoesäuren (R = C6H4).

Rein aliphatische AA-BB-Typ-Polyester (II) sind Polykondensate aus aliphatischen Diolen und Dicarbonsäuren, die u. a. als Produkte mit endständigen Hydroxy-Gruppen (als Polydiol) für die Herstellung von Polyesterpolyurethanen eingesetzt werden [zum Bei- spiel Polytetramethylenadipat ; R1 = R2 = (CH2) 4].

Mengenmäßig größte technische Bedeutung haben AA-BB-Typ-Polyester aus aliphati- schen Diolen und aromatischen Dicarbonsäuren, insbesondere die Polyalkylentere- phthalate [R2 = C6H4, mit Polyethylenterephthalat (PET) R1 = (CH2) 2, Polybutylentere- phthalat (PBT) R1 = (CH2) 4 und Poly (1, 4-cyclohexandimethylenterephthalat) e (PCDT) R1 = CH2-C6H10-CH2] als wichtigste Vertreter. Diese Typen von Polyester können durch Mitverwenden anderer aromatischer Dicarbonsäuren (zum Beispiel Isophthalsäure)

beziehungsweise durch Einsatz von Diol-Gemischen bei der Polykondensation in ihren Eigenschaften breit variiert und unterschiedlichen Anwendungsgebieten angepaßt wer- den.

Rein aromatische Polyester sind die Polyarylate, zu denen u. a. die Poly (4-hydroxy- benzoesäure) (Formel I, R = C6H4), Polykondensate aus Bisphenol A und Phthalsäuren (Formel II, R1 = C6H4-C (CH3) 2-C6H4, R2 = C6H4) oder auch solche aus Bisphenolen und Phosgen gehören.

Die Klebemasse der ersten und zweiten Klebeschicht der erfindungsgemäßen Laser- Transferfolien kann eine Selbstklebemasse auf Basis von Naturkautschuk, PUR, Acryla- ten oder Styrol-Isopren-Styrol-Blockcolymeren sein.

Die Verwendung von Klebemassen auf Basis von Naturkautschuk, Acrylaten oder Styrol- Isopren-Stryrol ist bekannt, was auch zum Beispiel im"Handbook of pressure sensitive adhesive technologie, second edition, herausgegeben durch Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold, New York, 1989 beschrieben wird.

Als selbstklebende Masse kommt insbesondere eine handelsübliche druckempfindliche Klebmasse auf PUR, Acrylat-oder Kautschukbasis zum Einsatz.

Besonders vorteilhaft hat sich als Klebemasse eine solche auf Acrylathotmelt-Basis erwiesen, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere größer 30, erhält- lich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt ver- arbeitbaren System.

Das Aufkonzentrieren kann in entsprechend ausgerüsteten Kesseln oder Extrudern statt- finden, insbesondere beim damit einhergehenden Entgasen ist ein Entgasungsextruder bevorzugt., Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 A1 dargelegt, auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung und Erfindung wird.

Diesen auf diesem Wege hergestellten Acrylatmassen wird in einem Zwischenschritt das Lösungsmittel vollständig entzogen.

Zusätzlich werden dabei weitere leichtflüchtige Bestandteile entfernt. Nach der Beschichtung aus der Schmelze weisen diese Massen nur noch geringe Anteile an flüch- tigen Bestandteilen auf. Somit können alle in der oben angeführten Schrift beanspruchten Monomere/Rezepturen übernommen werden. Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Massen ist darin zu sehen, daß diese einen hohen K-Wert und damit ein hohes Moleku- largewicht aufweisen. Dem Fachmann ist bekannt, daß sich Systeme mit höheren Mole- kulargewichten effizienter vernetzen lassen. Damit sinkt entsprechend der Anteil an flüchtigen Bestandteilen.

Die Lösung der Masse kann 5 bis 80 Gew. -%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel enthalten.

Vorzugsweise werden handelsübliche Lösungsmittel eingesetzt, insbesondere niedrig siedende Kohlenwasserstoffe, Ketone, Alkohole und/oder Ester.

Weiter vorzugsweise werden Einschnecken-, Zweischnecken-oder Mehrschneckenex- truder mit einer oder insbesondere zwei oder mehreren Entgasungseinheiten eingesetzt.

In der Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis können Benzoinderivate einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacry ! at, Acrylsäure-oder Methacrylsäureester. Derartige Benzoinderivate sind in der EP 0 578 151 A1 beschrie- ben.

Die Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis kann aber auch chemisch vernetzt sein.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden als Selbstklebemassen Copolymerisate aus (Meth) acrylsäure und deren Estern mit 1 bis 25 C-Atomen, Malein-, Fumar-und/oder Itaconsäure und/oder deren Estern, substituierten (Meth) acrylamiden, Maleinsäureanhydrid und anderen Vinylverbindungen, wie Vinylestern, insbesondere Vinylacetat, Vinylalkoholen und/oder Vinylethern eingesetzt.

Der Restlösungsmittel-Gehalt sollte unter 1 Gew. -% betragen.

Eine Klebemasse, die sich als besonders geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare Acry- latschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin UV oder Acronal (D, insbesondere Acronal DS 3458, von der BASF geführt wird. Diese Klebemasse mit nied-

rigem K-Wert erhält ihre anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung.

Weiterhin kann eine Klebemasse verwendet werden, die aus der Gruppe der Naturkau- tschuke oder der Synthesekautschuke oder aus einem beliebigen Blend aus Naturkau- tschuken und/oder Synthesekautschuken besteht, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR-oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits-und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (IIR), der halogenierten Butyl-Kau- tschuke (XIIR), der Acrylatkautschuke (ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Blends gewählt werden können.

Weiterhin vorzugsweise können den Kautschuken zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew. -% zugesetzt werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil.

Stellvertretend genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen Sty- rol-Isopren-Styrol (SIS)-und Styrol-Butadien-Styrol (SBS) -Typen.

Als klebrigmachende Harze sind ausnahmslos alle vorbekannten und in der Literatur beschriebenen Klebharz einsetzbar. Genannt seien stellvertretend die Kolophonium- harze, deren disproportionierte, hydrierte, polymerisierte, veresterte Derivate und Salze, die aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze und Terpen- phenolharze. Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen.

Auf die Darstellung des Wissensstandes im"Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology"von Donatas Satas (van Nostrand, 1989) sei ausdrücklich hingewiesen.

Kohlenwasserstoffharz ist eine Sammelbezeichnung für thermoplastische, farblose bis intensiv braun gefärbte Polymere mit einer Molmasse von im allgemeinen <2000.

Sie lassen sich nach ihrer Provenienz in drei große Gruppen einteilen : In Petroleum-, Kohlenteer-und Terpenharze. Die wichtigsten Kohlenteerharze sind die Cumaron-Inden-

Harze. Die Kohlenwasserstoffharze werden durch Polymerisation der aus den Rohstoffen isolierbaren ungesättigten Verbindungen gewonnen.

Zu den Kohlenwasserstoffharze werden auch durch Polymerisation von Monomeren wie Styrol beziehungsweise durch Polykondensationen (bestimmte Formaldehyd-Harze) zugängliche Polymere mit entsprechend niedriger Molmasse gerechnet. Kohlenwasser- stoffharze sind Produkte mit in weiten Grenzen von <0 °C (bei 20 °C flüssige Kohlen- wasserstoffharze) bis >200°C variierendem Erweichungsbereich und einer Dichte von ca. 0,9 bis 1, 2 g/cm3.

Sie sind löslich in organischen Lösungsmitteln wie Ethern, Estern, Ketonen und chlorier- ten Kohlenwasserstoffen, unlöslich in Alkoholen und Wasser.

Unter Kolophoniumharz wird ein natürliches Harz verstanden, das aus dem Rohharz von Koniferen gewonnen wird. Man unterscheidet drei Kolophonium-Typen : Balsamharz als Destillationsrückstand von Terpentinöl, Wurzelharz als Extrakt von Koniferen-Wurzel- stöcken und Tallharz, der Destillationsrückstand von Tallöl. Die mengenmäßig größte Bedeutung hat Balsamharz.

Kolophonium ist ein sprödes, transparentes Produkt von roter bis brauner Farbe. Es ist wasserunlöslich, löslich dagegen in vielen organischen Lösungsmitteln wie (chlorierten) aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen, Estern, Ethern und Ketonen sowie in pflanzlichen und mineralischen Ölen. Der Erweichungspunkt von Kolophonium liegt im Bereich von ca. 70 bis 80 °C.

Kolophonium ist ein'Gemisch aus ca. 90 % Harzsäuren und 10 % Neutral-Stoffen (Fett- säureester, Terpenalkohole und Kohlenwasserstoffe). Die wichtigsten Kolophonium- Harzsäuren sind ungesättigte Carbonsäuren der Bruttoformel C20H3002, Abietin-, Neo- abietin-, Lävopimar-, Pimar-, Isopimar-, und Palustrinsäure, neben hydrierter und dehyd- rierter Abietinsäure.

Die Mengenverhältnisse dieser Säuren variieren in Abhängigkeit von der Provenienz des Kolophoniums.

Als Weichmacher können alle bekannten weichmachenden Substanzen eingesetzt wer- den. Dazu zählen unter anderem die paraffinischen und naphthenischen Öle, (funktiona- lisierte) Oligomere wie Oligobutadiene,-isoprene, flüssige Nitrilkautschuke, flüssige Ter- penharze, pflanzliche und tierische Öle und Fette, Phthalate, funktionalisierte Acrylate.

Zum Zwecke der thermisch induzierten chemischen Vernetzung sind alle vorbekannten thermisch aktivierbaren chemischen Vernetzer wie beschleunigte Schwefel-oder Schwefelspendersysteme, Isocyanatsysteme, reaktive Melamin-, Formaldehyd-und (optional halogenierter) Phenol-Formaldehydharze beziehungsweise reaktive Phenol- harz-oder Diisocyanatvernetzungssysteme mit den entsprechenden Aktivatoren, epoxi- dierte Polyester-und Acrylat-Harze sowie deren Kombinationen einsetzbar.

Die Vernetzer werden vorzugsweise aktiviert bei Temperaturen über 50 °C, insbesondere bei Temperaturen von 100 °C bis 160 °C, ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen von 110 °C bis 140 °C.

Die thermische Anregung der Vernetzer kann auch durch IR-Strahlen oder hochenergeti- sche Wechselfelder erfolgen.

Die Klebemassen, die erfindungsgemäß Verwendung finden sollen, sollen transparent und/oder transluzent sein, zumindest müssen sie derart gestaltet sein, daß eine Absorp- tion des Laserstrahls, der zu einer Zerstörung derselben führen würde, ausgeschlossen ist.

Insbesondere ist es wünschenswert, wenn die Klebemasse innerhalb des Wellenlängen- bereichs von 530 bis 1064 nm kein Licht absorbiert.

Die erste Pigmentschicht mit dem Glasflußpigment und dem Absorber wird vorzugsweise in Form einer Lösemittelsuspension, zum Beispiel einer Isopropanol-Suspension, auf die erste Klebeschicht aufgetragen, insbesondere in einer Dicke von 2 um bis 5 um.

Die zweite Pigmentschicht mit dem Glasflußpigment, dem Absorber und dem lasersensiblen Pigment wird ebenfalls vorzugsweise in Form einer Lösemittelsuspension, zum Beispiel einer Isopropanol-Suspension, auf die erste Pigmentschicht aufgetragen, und zwar insbesondere in einer Dicke von 2 um bis 5 um.

Mit lasersensiblen Pigmenten sollen hier Pigmente gemeint sein, die unter Laser- bestrahlung einen Farbumschlag zeigen.

Geeignete lasersensible Additive sind insbesondere Farbpigmente und Metallsalze. Ins- besondere finden Pigmente der Firma TherMark Anwendung, zum Beispiel die TherMark- Pigmente @ 120-30 F (schwarz), bei denen es sich um Metalloxide, zum Beispiel Molyb- däntrioxid handelt. Des weiteren können Mischungen mehrerer Pigmente oder Abmi- schungen von Pigmenten mit Glasflußpigmenten, wie sie bei der Firma Merck erhältlich sind, eingesetzt werden, die zu einem Sinterungsprozeß führen können.

Das Additiv kann zusätzlich zu dem bevorzugten Absorber Titandioxid verwendet wer- den.

Diese Additive werden der Suspension zur Bildung der Schicht (wie zum Beispiel in DE G 81 30 861 beschrieben) insbesondere in der Größenordnung von einigen Promille bis maximal 10 Gew. -%, bevorzugt in Mengen von 0,1 bis 10 Gew. -%, insbesondere von 0,5 bis 6 Gew. -% bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, zugemischt, und zwar ganz besonders vorteilhafterweise in Konzentrationen von 0,5 Gew. -%, 1 Gew. -%, 2,5 Gew. -% und 4 Gew.-%.

Weiterhin sind ais lasersensible verschiedene Pigmente der Firma Merck (beispielsweise die Perlglanzpigmente EM 143220 und BR 3-01) hervorragend geeignet.

Als Glasflußpigment und Absorber werden vorzugsweise eingesetzt Siliziumdioxid oder Gemische wie BaO-Ca0-SiO2.

Folgende Partikelgrößenverteilung der Glasflußpigmente empfiehlt sich für eine erfin- dungsgemäße Laser-Transferfolie : Type Beschreibung Mittlere Korngröße 1pM1 SM Schmale Verteilung 2, 5-3,5 UF Dentalpulver, auch silanisiert 0,7-1, 5 Die folgenden Verteilungen sind möglich, werden aber nicht bevorzugt eingesetzt : Type Beschreibung Mittlere Korngrö#e [pml K Standard 3, 0-30,0 FK Hohe Pulverreinheit 1,0-3, 5 VT Breite Verteilung 4, 0-10, 0

Glaspulver, wie sie oben dargelegt sind, kann man zum Beispiel von der Firma Schott beziehen.

Bei Nutzung der Standardlaser, speziell der weitverbreiteten Nd-YAG-Festkörperlaser mit einer Wellenlänge von 1, 06 um, dringt der Laserstrahl durch die Trägerschicht und die Klebeschicht und trifft auf das Glasflußpigment, den Absorber sowie in der zweiten Pig- mentschicht auf das lasersensible Pigment.

In der ersten Pigmentschicht mit einem Glasflußpigment und einem Absorber wird wäh- rend der Laserbeschriftung nur das Glas aufgeschmolzen. In der zweiten Pigmentschicht mit einem Glasflußpigment, einem Absorber und einem lasersensiblen Pigment erfolgt während der Laserbeschriftung der gewünschte Übergang des Metalloxids auf den zu beschriftenden Untergrund, wobei gleichzeitig das Metalloxid mit einer Glasschicht über- zogen wird.

Es kommt zu einem Sinterungsprozeß, in dem das lasersensible Pigment auf den Unter- grund übertragen wird und einen dauerhaften und beständigen Verbund mit dem Substrat eingeht.

Es werden scharfe, kontrastreiche Beschriftungen und Kennzeichnungen erhalten.

Zum Auftrag der Klebemasse auf das Trägermaterial sowie zum Auftrag der zumindest zwei Pigmentschichten eignen sich die bekannten direkten und indirekten Auftragsverfah- ren.

Erwähnt seien das Accugravur-, das Rakel-, das Rollrakel-, das RCC-, das Super Reco-, das RAM-Verfahren, des weiteren die Verwendung einer Lüftbürste und Gießverfahren, sodann Siebdruckverfahren.

Acrylathotmelts lassen sich auf die genannten Träger neben den Standardauftragsverfah- ren wie Direktbeschichtung aus Düsen, über Walzen u. ä. auch im Transferverfahren auf- tragen, wie sie unter DE 43 24 748 C2 offenbart werden. Dabei wird die Klebemasse zunächst auf ein endlos umlaufendes, antiadhäsiv ausgerüstetes Gurtband aufgebracht und anschließend in einer Kaschierstation-bei Bedarf unter Verwendung von Druck und Temperatur zur Verbesserung der Masseverankerung-auf das Trägermaterial übertra- gen.

Prinzipiell ist auch ein Auftrag der Klebemasse aus organischen Lösemitteln oder als wäßrige Dispersion möglich ; die ökonomischen und ökologischen Vorteile der Hotmelt- Darreichungsform liegen jedoch der Hand.

Weiterhin können die Klebemasse und die Pigmentschichten rasterpunktförmig mittels Siebdruck (DE 42 37 252 C2), wobei die Klebstoffpünktchen auch unterschiedlich groß und/oder unterschiedlich verteilt sein können (EP 0 353 972 B1), durch Tiefdruck (DE 43 08 649 C2) in Längs-und Querrichtung zusammenhängenden Stegen, durch Raster- druck oder durch Flexodruck aufgebracht werden.

Beide Schichten können vorzugsweise in Kalottenform durch Siebdruck vorliegen oder auch in einem anderen Muster wie Gitter, Streifen, Zickzacklinien und beispielsweise auch durch Tiefdruck aufgebracht sein. Ferner kann sie beispielsweise auch aufgesprüht sein, was ein mehr oder weniger unregelmäßiges Auftragsbild ergibt.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind diese in Form von polygeometrischen Kalot- ten aufgebracht.- Die Kalotten können unterschiedliche Formen aufweisen. Bevorzugt sind abgeflachte Halbkugeln. Weiterhin ist auch der Aufdruck anderer Formen und Muster auf dem Trä- germaterial möglich, so beispielsweise ein Druckbild in Form alphanumerischer Zeichen- kombinationen oder Muster wie Gitter, Streifen, des weiteren Kumulate der Kalotten und Zickzacklinien.

Durch die einzelnen, insbesondere zwei Pigmentschichten wird ein verbesserter Schutz der farbgebenden Komponente erzielt. Durch die Trennung der einzelnen Komponenten in zwei oder mehrere Schichten steigt die Wahrscheinlichkeit einer Umhüllung der Metall- oxide durch Glasanteile.

Die erfindungsgemäße mehrschichtige Laser-Transferfolie zeigt hervorragende Eigen- schaften, insbesondere viel bessere, als sie die Transferfolien aufweisen, die lasersensi- tive Pigmente in einer homogenen Verteilung innerhalb der Klebmasseschicht haben.

Dort erfolgt eine intensive Laserstrahl-Pigment-Klebmasse-Wechselwirkung. Es kommt zu einer thermischen Belastung, die bis zu einer Zerstörung der Folie (Aufschmelzen) führen kann.

Weiterhin kann die Klebmasse dadurch in ihrer temporären Verklebungseigenschaft (Klebmasseumspulungen) und im Übertrag der Pigmente in oder auf das Bauteil stark negativ beeinflußt werden.

Die erfindungsgemäße Folie zeigt auf Lackierungen und Kunststoffplatten (PP) aufgrund der pigmentierten Grenzschicht zum Verblebungsbauteil die negativen Effekte nicht, aber eine dauerhafte Beschriftung auf dem Bauteil.

Zusätzliche Vorteile ergeben sich durch geringeren Pigmenteinsatz gegenüber der homogenen Verteilung des Pigments in der gesamten Klebemasse und die daraus resul- tierenden geringeren Probleme bei der Pigmentdispergierung und eine geringe Laser- strahl-Pigment-Klebmasse-Wechselwirkung.

Es wird ein sehr gutes Beschriftungsergebnis erzielt. Es zeigt sich zudem eine überra- schend geringe Schmauchbildung. Die Schriftzüge zeigten direkt nach der Beschriftung eine leicht breitere aber stark Kontrastreiche Beschriftung. Nach einem Poliergang läßt der Kontrast ein wenig nach, dafür werden die Konturen der Schrift etwas schärfer.

Auch auf rauhen Oberflächen läßt sie die erfindungsgemäße Folie hervorragend einset- zen, so beispielsweise auf Keramiksockel von Sicherungen oder allgemein auf Glas.

Besonders als gestanztes Etikett kommen die Vorzüge voll zum Tragen, das Etikett kann auf dem Bauteil aufgebracht und belasert werden. Nach der Beschriftung wird es abge- zogen. Der Vorgang ist beendet.

Die erfindungsgemäße Lasertransferfolie kann als endlose Rolle, dies in Form einer archimedischen Spirale um zumeist eine Papphülse aufgewickelt ist, und als gestanztes Etikett dargeboten werden. Letzteres kann jede beliebige Gestalt aufweisen, dem jeweili- gen Einsatzzweck hervorragend angepaßt.

Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren wird die erfindungsgemäße Folie in besonders vorteilhaften Ausführungen näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen. Es zeigen Figur 1 den Aufbau einer erfindungsgemäßen Folie in Form eines Etiketts, wobei zusätzlich eine zweite Klebstoffsicht aufge- bracht ist, Figur 2 den Vorgang der Beschriftung eines Bauteils unter Verwen- dung der erfindungsgemäßen Folie.

In Figur 1 ist der Aufbau einer erfindungsgemäßen Folie in Form eines Etiketts gezeigt.

Die Folie setzt sich aus der Trägerschicht 1, der ersten Klebstoffsicht 2, die vollflächig dem Trägermaterial 1 aufgebracht ist, aus der ersten Pigmentschicht 3, die ein Glasfluß- pigment und einen Absorber enthält, sowie der zweiten Pigmentschicht 4 zusammen, wobei letztere ein Glasflußpigment, einen Absorber und ein lasersensibles Pigment ent- hält.

Beide Pigmentschichten 3,4 sind ebenfalls vollflächig aufgetragen.

Zusätzlich ist eine zweite Klebstoffsicht 5 aufgebracht. Diese Klebstoffschicht 5 ist nur partiell in Form einzelner Kalotten aufgebracht worden.

Diese dienen als Haltepunkte beziehungsweise Positionierhilfe der Folie auf dem Unter- grund.

Die Figur 2 offenbart den Vorgang der Beschriftung eines Bauteils 15 unter Verwendung der erfindungsgemäßen Folie. Zunächst wird die Laser-Transferfolie, am besten in Form eines Etiketts, auf das Bauteil 15 aufgebracht, wobei durch die Klebeschicht eine Haftung und Fixierung des Etiketts erreicht wird. Anschließend erfolgt die Beschriftung mittels eines Lasers, was durch den roten Zylinder 10 angedeutet ist.

In der ersten Schicht 3 erfolgt das Aufschmelzen 11 der bevorzugten Glaspartikel, in der zweiten Schicht der Übertrag 12 auf das Substart, wobei die Energie des Lasers 10 durch Absorber aufgenommen wird.

Die Glaspartikel umhüllen schließlich nach dem Aufschmelzen das auf das Bauteil 15 übertragene Metalloxid (13).

Nach Beenden des Beschriftungsvorganges wird die Transferfolie entfernt, auf dem Bauteil bleibt die gewünschte Beschriftung 12 zurück, die sich im wesentlichen aus ein- zelnen Punkten zusammensetzt, die wiederum vom mit einer Glasschicht überzogenen Metalloxidablagerungen bestehen.