Beton ist ein künstlicher Stein, der aus einem Gemisch von Zement, Betonzuschlag und Wasser, gegebenenfalls mit Betonzusatzmitteln und Betonzusatzstoffen, durch Erhärten entsteht. Die Aushärtung bewirkt das Bindemittel Zement, das mit Wasser unter Normalbedingungen abbindet, wobei aus dem breiigen Betongemisch ein fester Körper geformt wird.

Als Betonzuschlag, Betonzusatzmittel und Betonzusatzstoffe kommen mineralische sowie auch nicht-mineralische Materialien bestimmter Größen (Kornabstufung) in Frage. Für zementgebundene Betone liegen jahrzehntelange Erkenntnisse und Erfahrungen über Materialmerkmale, Materialzusammensetzung, Materialherstellung, Materialformung sowie das Materialverhalten in frischem und ausgehärtetem Zustand vor. Das Zusammenspiel von Zementqualitäten, Zuschlägen und deren kornmäßige Abstufung, von Füllmaterialien und sonstigen Zusatzstoffen sowie von der Wasserzugabe ist bekannt.

Zementgebundener Beton findet als Baustoff Verwendung für beispielsweise Konstruktionsbauteile, hergestellt vor Ort oder in industrieller Produktion, für Betonfertigteile wie Betonrohre oder

Betonschächte, für Fassadenelemente oder für Pflaster-und Plattenbelagselemente aus Beton, für begrünbare Befestigungselemente oder wasserdurchlässige Beläge.

Zementgebundener Beton besitzt jedoch eine Reihe von Nachteilen : beispielsweise neigt er zur Bildung von Ausblühungen (aus Calciumcarbonat) oder läßt Wasser in das Porengefüge eindringen. Für Pflaster-oder Plattenbeläge aus Beton, die im Außenbereich eingesetzt werden, bedeutet dies, daß bei Frost durch gefrierendes Wasser Risse gebildet werden, die im Laufe der Zeit zur Zerstörung der Elemente führen. Zur Beseitigung von Eis verwendetes Tausalz kann mit dem Schmelzwasser in die Platten eindringen und ihre Zerstörung beschleunigen. Durch die poröse Struktur der Oberflächen derartiger Beläge haften Verschmutzungen gut an, so daß die Einsatzmöglichkeiten in Bereichen, wo mit starker Anschmutzung zu rechnen ist, wie Warenumschlagsbereiche, Abfüllbereiche in der Industrie, Außenbereichsgastronomie, eingeschränkt sind.

Zur Verbesserung der Verarbeitungs-und Gebrauchseigenschaften von Beton wurden Materialien entwickelt, bei denen das übliche Bindemittel Zement ganz oder teilweise durch Bindemittel auf der Basis von Kunstharzen ersetzt ist, sogenannter Polymerbeton. Als Bindemittel geeignet sind beispielsweise Epoxyharzsysteme, Polyurethanharzsysteme und Polyesterharzsysteme.

Polymergebundener Beton weist gegenüber konventionellem zementgebundenem Beton eine Reihe von Vorteilen auf. Insbesondere ist er widerstandsfähiger gegen Chemikalien, neigt weniger zur Anhaftung von Verschmutzungen und zeigt keine Ausblühungen. Auch die

mechanischen Eigenschaften von Polymerbeton sind grundsätzlich zufriedenstellend, wie die Schlankheit von aus diesen Betonen hergestellten Bauelementen, beispielsweise Polyesterbetonrinnen oder Polyesterbetonrohren, zeigt.

Polymergebundener Beton ist allerdings in der Herstellung wesentlich teurer als zementgebundener Beton. Daher ist man bestrebt, die verwendete Menge an Polymerbeton möglichst gering zu halten. Es ist aber auch möglich und völlig ausreichend, daB bei einem aus Beton gefertigten Formteil, beispielsweise einem Pflasterstein oder einer Fassadenplatte, nur die Oberseite aus Polymerbeton besteht.

Bekannt sind Verbundelemente, bei denen auf eine vorgefertigte Schicht aus zementgebundenem Beton eine ebenfalls vorgefertigte Schicht aus polymergebundenem Beton aufgeklebt ist. Diese Elemente sind nicht in einem Arbeitsgang herstellbar und erfordern kostspieligen Spezialklebstoff.

Bekannt ist auch ein Pflasterstein als eine Verbundkonstruktion aus sogenanntem Kernbeton und Vorsatzbeton. Der Kernbeton ist zementgebundener Beton, und die darauf aufgebrachte Deckschicht, der Vorsatzbeton, ist polymergebundener Beton. Diese Verbundelemente werden beispielsweise hergestellt, indem zuerst die Zement als Bindemittel enthaltende Kernbetonmischung in einen Formkasten einer Steinformmaschine eingebracht, und dann die Polymer als Bindemittel enthaltende Vorsatzbetonmischung auf die Kernbetonmischung aufgebracht wird. Dabei ergibt sich ein Verbundelement mit einer Tragschicht aus zementgebundenem Kernbeton und einer üblicherweise relativ dünnen Deckschicht aus polymergebundenem Vorsatzbeton. Die

Eigenschaften des Verbundelements werden im wesentlichen von der Deckschicht bestimmt, so daß nur der polymergebundene Vorsatzbeton die meisten der an das jeweilige Produkt gestellten Forderungen erfüllen muß.

Ein gravierender Nachteil bei den bekannten Plastersteinen aus Kernbeton und Vorsatzbeton liegt darin, daB die Verbindung zwischen Vorsatzbeton und Kernbeton schwächer ist als die Bindung innerhalb der Kernbetonschicht bzw. innerhalb der Vorsatzbetonschicht. AuBerdem haben die bekannten Vorsatzbetone eine porige Gefügestruktur, bei der die Verbindung der Zuschlagskörper oft nur in Punktform geschaffen wird, d. h., es werden häufig recht einkörnig gestufte Materialien in ihren Berührungspunkten miteinander verklebt. Diese porige Gefügestruktur erlaubt das Eindringen von Wasser und im Winter gegebenenfalls von salzigen Lösungen. Das eingedrungene Wasser kann gefrieren und zu Rissen in dem Material führen. Schlimmstenfalls kann die Vorsatzbetonschicht von der Kernbetonschicht abplatzen. Die Frost/Tau- Wechselbeständigkeit der bekannten Pflastersteine ist daher mangelhaft.

Darüberhinaus ist die Abriebbeständigkeit der porigen polymergebundenen Vorsatzbetone schwach, da einzelne Zuschlagspartikel schnell aus dem Gefügeverband herausgerissen werden, wenn das Material stärkeren Belastungen ausgesetzt ist, beispielsweise durch Befahren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verbundmaterial aus zementgebundenem Kernbeton und polymergebundenem Vorsatzbeton bereitzustellen, das die vorgenannten Nachteile überwindet.

Insbesondere soll das Verbundmaterial durch Temperaturwechsel

induzierte Spannungen schadlos aufnehmen können und Frost/Tau- Wechselbeständigkeit besitzen.

Bevorzugt soll das Verbundmaterial auch statische und dynamische Belastungen wie"Einbaustreß"und Belastungen durch Begehen oder Befahren, aufnehmen können ohne Schaden zu nehmen. Bevorzugt soll das Verbundmaterial auch beständig gegen Licht, insbesondere UV- Licht, sein und, natürlich, auch die bei Polymerbeton gemma3 dem Stand der Technik bekannten positiven Eigenschaften, wie Chemikalienbeständigkeit, besitzen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es auch, Formkörper aus dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial bereitzustellen. Derartige Formkörper können z. B. Betonfertigteile, Betonpflastersteine oder Betonplatten sein.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials aus zementgebundenem Kernbeton und polymergebundenem Vorsatzbeton bereitzustellen. Das Verfahren soll vollständig auf konventionellen Fertigungslinien für zementgebundenen Beton durchführbar sein, ohne daB maschinentechnisch aufwendige Anpassungsmaßnahmen erforderlich sind. Eine erhöhte Beanspruchung der Produktionseinrichtungen soll vermieden werden.

Die Aufgabe wird gelöst durch das Mehrschichtverbundmaterial aufweisend mindestens eine Schicht aus einem zementgebundenen Beton, mindestens eine Schicht aus einem polymergebundenen Beton und einen Übergang zwischen benachbarten Schichten aus zementgebundenem Beton und aus polymergebundenem Beton, dadurch gekennzeichnet, daB

der Übergang mindestens die Materialfestigkeit der weniger stabilen der benachbarten Schichten besitzt, die Schicht aus polymergebundenem Beton eine Gefügestruktur besitzt, die das Durchleiten von flüssigem Wasser zu dem Übergang verhindert, aber das Entweichen von Wasser, vorzugsweise nur von dampfförmigem Wasser, aus dem Material erlaubt, und daß die Schicht aus polymergebundenem Beton aus Betonzuschlag, gewünschtenfalls Betonzusatzmitteln und/oder Betonzusatzstoffen, und mindestens einem Polymer aufgebaut ist, wobei das mindestens eine Polymer oder die Komponenten des Polymers im nicht ausgehärteten Zustand in Wasser dispergierbar ist (sind).

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Mehrschichtverbundmaterials mit mindestens einer Schicht aus zementgebundenem Beton, mindestens einer Schicht aus polymergebundenem Beton und einem Übergang zwischen benachbarten Schichten aus zementgebundenem Beton und aus polymergebundenem Beton, ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Zement als Bindemittel enthaltende Betonmischung hergestellt wird, mindestens eine Polymer als Bindemittel enthaltende Betonmischung hergestellt wird, wobei das Polymer oder die Komponenten des Polymers im nicht ausgehärteten Zustand in Wasser dispergierbar ist (sind), die Betonmischungen getrennt zugeführt und zur Ausbildung mindestens einer Schicht aus polymergebundenem Beton auf mindestens einer Schicht aus zementgebundenem Beton direkt aufeinander aufgebracht werden, wobei die Zement als Bindemittel enthaltende Betonmischung zumindest an dem Übergang zwischen benachbarten Schichten aus zementgebundener Betonmischung und polymergebundener Betonmischung weniger Wasser als die zum Abbinden erforderliche Wassermenge enthält.

Unter einem"im nicht ausgehärteten Zustand in Wasser dispergierbaren Polymer"sind hierin auch in Wasser dispergierbare Polymervorprodukte oder-Komponenten zu verstehen, beispielsweise oligomere oder polymere Verbindungen, die in Wasser dispergierbar sind und unter Vernetzung oder weiterer Polymerisation und Vernetzung reagieren können. Diese Polymere oder Polymerkomponenten bilden nach dem Aushärten das Bindemittel für den polymergebundenen Beton.

Der aus dem Mehrschichtverbundmaterial hergestellte erfindungsgemäBe Formkörper ist an mindestens einer Fläche mit mindestens einer Schicht aus polymergebundenem Beton ausgestattet.

In den Zeichnungen zeigen : Fig. 1 eine Betonplatte aus erfindungsgemäBem Mehrschichtverbundmaterial im Querschnitt ; Fig. 2 einen Bordstein aus erfindungsgemäBem Mehrschichtverbundmaterial im Querschnitt ; Fig. 3 eine Betonplatte aus erfindungsgemäBem Mehrschichtverbundmaterial mit einer Kernbetonschicht, einer Vorsatzbetonschicht und einer Polymer-Deckschicht, im Querschnitt ; Fig. 4 einen Poller aus erfindungsgemäßem Mehrschichtverbundmaterial im Querschnitt.

Das erfindungsgemäße Mehrschichtverbundmaterial weist mindestens eine Schicht aus zementgebundenem Beton, nämlich die Kernbetonschicht, und mindestens eine Schicht aus polymergebundenem Beton, nämlich die Vorsatzbetonschicht, auf. Das erfindungsgemäBe Mehrschichtverbundmaterial ist dadurch gekennzeichnet, daB der Übergang zwischen der Kernbetonschicht und der Polymerbetonschicht mindestens die Materialfestigkeit der weniger stabilen der angrenzenden Schichten besitzt und daB die Vorsatzbetonschicht eine Gefügestruktur besitzt, die das Durchleiten von flüssigem Wasser zu dem Übergang verhindert, bevorzugt das Eindringen von flüssigem Wasser weitgehend verhindert, aber das Entweichen von in der Vorsatzbetonschicht vorhandenem Wasser oder das Durchdiffundieren von aus dem Kernbeton kommenden Wasser erlaubt. Das Wasser entweicht gasförmig, das heißt in Form von Wasserdampf.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Mehrschichtverbundmaterials weist folgende Schritte auf : es werden mindestens eine Zement als Bindemittel enthaltende Betonmischung und mindestens eine Polymer als Bindemittel enthaltende Betonmischung getrennt voneinander hergestellt und dann dergestalt einander zugeführt, daB eine Schichtstruktur mit mindestens zwei Schichten, d. h. mindestens einer Schicht aus zementgebundenem Beton und mindestens einer Schicht aus polymergebundenem Beton, ausgebildet wird. Bei einer derartigen Schichtung entsteht ein Übergangsbereich zwischen einer Schicht aus zementgebundenem Beton und einer Schicht aus polymergebundenem Beton. Dieser Übergang zwischen Schichten mit unterschiedlichem Bindemittel stellt bei konventionellen Pflastersteinen eine Schwachstelle dar. Die Festigkeit der Bindung zwischen dem polymergebundenem Vorsatzbeton und dem zementgebundenem Kernbeton ist oft geringer als

die Festigkeit der Bindung innerhalb der Schicht aus polymergebundenem Vorsatzbeton bzw. innerhalb der Schicht aus zementgebundenem Kernbeton, vor allem bei einer Herstellung des Formkörpers in nur einem Arbeitsgang. Erfindungsgemäß wird dieses Problem dadurch gelöst, daB der Zement als Bindemittel enthaltenden Betonmischung weniger Wasser zugegeben wird, als zum vollständigen Abbinden erforderlich wäre. Bei einer dickeren Kernbetonschicht ist es ausreichend, daß dieser Wasserunterschuß in dem an die Vorsatzbetonschicht angrenzenden Bereich gegeben ist. Beim Aushärten des Polymers in der Vorsatzbetonschicht wird Wasser frei. Dieses Wasser überwindet die Grenzfläche zur Kernbetonschicht und ermöglicht das vollständige Abbinden des zementgebundenen Betons. AuBerdem wird in dem Wasser dispergiertes Polymer oder dispergierte Polymerbestandsteile in den an die Vorsatzbetonschicht angrenzenden Bereich der Kernbetonschicht eingeschleppt, so daB am Übergang zwischen diesen beiden Schichten eine Polymer/Zement-Mischmatrix vorliegt. Dadurch wird in dem Kontaktbereich eine Verbindung geschaffen, die mindestens die Materialfestigkeit des weniger stabilen der angrenzenden Betone erreicht, und überraschenderweise erreicht oder übertrifft die Festigkeit der Verbindung meist sogar die Materialfestigkeit des stabileren der angrenzenden Betone. Durch diese Abstimmung der Wasserhaushalte von benachbarter zementgebundener Betonschicht und polymergebundener Betonschicht aufeinander wird ein Bruch in dem Übergang oder der Kontaktschicht zuverlässig vermieden. Tatsächlich tritt bei Belastung auf Zug senkrecht zu den Schichten kein RiB am Übergang auf, sondern in der Regel reißt der Kernbeton.

Das Verfahren wird vollständig im wässrigen System ausgeführt, d. h., die unausgehärteten Materialien liegen alle in einer wässrigen Phase vor.

Daher können bei der Herstellung des erfindungsgemäBen Mehrschichtverbundmaterials gängige Fertigungsprozesse, wie sie zur Herstellung von zementgebundenem Beton üblich sind (Brettfertiger oder Plattenpresse), zum Einsatz kommen. Auf die Verwendung organischer Lösungsmittel kann verzichtet werden.

Formkörper aus zementgebundenem Beton werden typischerweise hergestellt durch Zusammenmischen der Bestandteile Zement, Betonzuschlag, Wasser und gegebenenfalls weiterer Bestandteile wie z. B.

Betonzusatzstoffe oder Betonzusatzmittel, in einem Mischbehälter. Der Frischbeton wird zur Formmaschine transportiert, in eine Form eingebracht, nach dem Formen entschalt, und der so entstandene Formkörper im"Grünzustand"wird zunächst zu einem Lagerplatz weitertransportiert, wo er aushärten kann.

ErfindungsgemäBe Formkörper werden völlig analog hergestellt, nur daB nicht nur ein, sondern mindestens zwei Betone hergestellt werden, wovon einer statt Zement ein Polymer oder Polymer bildende Komponenten als Bindemittel enthält. Die Einzelbetone werden in getrennten Mischbehältern hergestellt und getrennt zur Steinformmaschine transportiert. Diese besitzt mindestens zwei Zuführstationen, nämlich für die Kernbetonmischung und die Vorsatzbetonmischung. Nach Bedienung dieser Zuführstationen mit Material verarbeitet die Steinformmaschine die Materialien durch geeignete Volumensteuerung, indem sie die verschiedenen Betonarten in verschiedene übereinander angeordnete Betonnester einbringt, wobei das obere Betonnest durch Auffüllen des unteren Betonnests entsteht und wobei der Kernbeton in der Regel den unteren gröBeren Raum einnimmt und der Vorsatzbeton, der direkt auf dem Kernbeton aufgebracht wird,

eine vergleichsweise dünne Deckschicht, bevorzugt etwa 5-30 % der Gesamtdicke des Formkörpers, ausbildet. Die Oberfläche der Vorsatzbetonschicht stellt die Oberfläche des Formkörpers dar.

AnschlieBend wird der Formkörper wie gewohnt entschalt und zum Aushärten zu einem dafür vorgesehenen Lagerplatz transportiert. Die gesamte Fertigungslinie ist verfahrenskonsistent wässrig orientiert.

Eine besonders gute Verbindung zwischen den Schichten wird erzielt, wenn die Materialien in der Steinformmaschine verdichtet werden, wie dies auch bei Formkörpern, die ausschließlich aus zementgebundenem Beton bestehen, häufig durchgeführt wird. Die Verdichtung ist jedoch nicht zwingend. Wenn beispielsweise große zusammenhängende Flächen, wie ein Flachdach, aus dem erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterial hergestellt werden sollen, kann die Polymerbetonschicht einfach auf den noch feuchten, nicht ausgehärteten Kernbeton aufgebracht, zum Beispiel aufgespritzt und dann verteilt werden.

Formkörper aus dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial können an einer oder an mehreren Außenflächen mit einer Polymerbeton- Vorsatzschicht ausgestattet sein. Die Schichten können parallel zueinander verlaufen oder jede andere beliebige Form aufweisen. Bei einem Bordstein beispielsweise empfiehlt es sich, die nach dem Einbau außenliegenden Flächen mit Polymerbeton zu beschichten. Die Beschichtung wird typischerweise so durchgeführt, daB in einem Formkasten ein Formkörper aus Kernbeton hergestellt und verdichtet wird und der nach dem Verdichten verbleibende Raum mit Polymerbeton ausgegossen wird. Danach wird wie üblich entschalt.

Wenn sehr dicke Kernbetonschichten erforderlich sind, beispielsweise bei tragenden Elementen oder stark beanspruchten Elementen, kann es vorteilhaft sein, die Kernbetonschicht als Doppelschicht auszubilden. In diesem Fall werden bevorzugt zwei verschiedene Kernbetonmischungen hergestellt, wobei eine Kernbetonmischung die zum Abbinden erforderliche Menge Wasser enthält. Diese Kernbetonmischung wird zur Herstellung der untersten Schicht des Mehrschichtverbundmaterials verwendet. Direkt auf diese Schicht im noch frischen Zustand wird die zum vollständigen Abbinden"zu trockene"Kernbetonmischung aufgebracht. Auf diese Schicht wiederum wird die Polymerbetonschicht aufgebracht.

Auch die Polymerbetonschicht kann gewünschtenfalls aus mehreren Schichten Polymerbeton mit unterschiedlicher Zusammensetzung aufgebaut werden. Dies kann vorteilhaft sein, wenn beispielsweise eine bestimmte Oberflächenstruktur oder-beschaffenheit erzielt werden soll, für die sehr teure Materialien aufgewendet werden müssen.

Die Schicht oder die Schichten aus Kernbeton wird (werden) aus konventionellem zementgebundenem Beton hergestellt. Die Materialzusammensetzung wird, wie es auf diesem Gebiet wohlbekannt ist, je nach beabsichtigtem Verwendungszweck gewählt. Der erfindungsgemäße zementgebundene Beton unterscheidet sich von zementgebundenen Betonen des Stands der Technik lediglich insofern, als der zur Verbindung mit dem polymergebundenen Beton vorgesehene Bereich weniger als die zum vollständigen Abbinden erforderliche Wassermenge enthält.

Der Vorsatzbeton enthält anstelle von Zement polymerbildende Komponenten oder ein Polymer oder eine Mischung verschiedener Polymere als Bindemittel. Das Bindemittel oder die polymerbildenden Komponenten muß (müssen) in Wasser dispergierbar, bevorzugt emulgierbar sein. Bevorzugt ist ein Verhältnis von Polymer zu Wasser im Bereich von 1 : 0,7 bis 0,7 : 1, besonders bevorzugt 1 : 1. Ein höherer Anteil an Wasser ist insofern ungünstig, als er den Beton verwässern würde. Das Polymer sollte nicht zu schnell aushärten, um eine problemlose Verarbeitung zu erlauben. Die Aushärtung des polymeren Bindemittels darf aber auch nicht zu viel Zeit in Anspruch nehmen, d. h., das Polymer sollte die Hauptmenge an Wasser bevorzugt innerhalb von ca. 30 bis 90 Minuten abspalten. Wasser, das nicht während der Flüssigphase abgespalten werden kann, kann sich zum Teil an die Polymermatrix, die sich während des Aushärtens in dem Vorsatzbeton bildet, anlagern, d. h. fest gebunden werden, und zum Teil kann es in Dampfform aus dem Vorsatzbeton entweichen.

Bevorzugt findet ein polymeres Bindemittel Anwendung, das im ausgehärteten Zustand eine hohe Affinität zu oxidischen Oberflächen besitzt, damit die Zuschläge und sonstigen Betonzusätze zuverlässig und dauerhaft haftend gebunden werden und sich bei mechanischer Beanspruchung des Materials nicht aus dem Polymerbeton lösen können.

Als polymeres Bindemittel geeignet sind in Wasser emulgierbare oder suspendierbare Polymere wie Reaktionsharze, z. B. Epoxidharze, Methacrylatharze, ungesättigte Polyesterharze, Isocyanatharze und Phenacrylatharze. Wenn die Polymere als Zwei-Komponenten- Harzsysteme vorliegen, können Systeme aus Mischungen von nur unter Anwendungsbedingungen reaktiven Bestandteilen Anwendung finden,

z. B. flüssige Epoxidharze mit darin dispergierten eingekapselten Aminen.

Es können auch Systeme eingesetzt werden, bei denen Monomer/Oligomer und Härter miteinander zu reagieren beginnen, sobald sie zusammengebracht werden. In diesem Fall kann es bei einer sehr raschen Reaktion vorteilhaft sein, Polymerbeton-Vormischungen herzustellen, wobei eine Vormischung nur die Monomer/Oligomer- Komponente und die andere Vormischung nur die Härter-Komponente enthält. Die beiden Vormischungen werden dann unmittelbar vor dem Aufbringen auf die Kernbetonschicht miteinander vermischt.

Ein bevorzugtes Harzsystem ist ein Polyamin-Epoxyharzaddukt und ein Gemisch aus Bisphenol-A-Epichlorhydrin-Harz, p-tert.- Butylphenylglycidylether und Benzylalkohol.

Zur Herstellung des polymergebundenen Betons wird das Polymer oder eine Polymermischung oder die polymerbildenden Komponenten in Wasser emulgiert oder suspendiert, bevorzugt im Verhältnis 1 : 1, und mit dem Betonzuschlag vermischt. Gewünschtenfalls können weitere übliche Festkörper beigemischt werden, wie Betonzusatzmittel, Betonzusatzstoffe, Füllstoffe, Farbstoffe. Falls das Polymer selbst nicht ausreichend UV-stabil ist, empfiehlt es sich, UV-Stabilisatoren beizumischen.

Die Korngrößen des Zuschlags und der sonstigen Zusätze sollten so gewählt werden, daB sich zum einen eine möglichst groBe Klebefläche mit der Harzmatrix ergibt und zu anderen eine dichte Gefügestruktur entsteht. Das Gesamtkapillarporenvolumen der Schicht aus polymergebundenem Vorsatzbeton beträgt bevorzugt nicht mehr als 6 Vol-%, besonders bevorzugt nicht mehr als 4 Vol.-%. Besonders

bevorzugt sind im wesentlichen nur Luftporen vorhanden. Die dichte Gefügestruktur mit im wesentlichen nur Luftporen bewirkt, daB die Vorsatzbetonschicht wie eine einseitig richtende Membran wirkt, d. h., das Eindringen von flüssigem Wasser von außen her in den Vorsatzbeton wird weitgehend verhindert, während das bereits in dem Vorsatzbeton vorhandene Wasser, z. B. Wasser aus der Herstellung des Polymerbetons, überschüssiges Wasser aus der Polymerisationsreaktion, das weder zum Abbinden des Kernbetons verbraucht, noch in der Polymermatrix gebunden wird, dampfförmig entweichen kann. Sollte der Kernbeton hingegen Wasser aufgenommen haben, z. B. durch Einbau als Pflasterstein, kann der innere Dampfdruck von der anderen Schicht unbeschadet aufgenommen werden und langsam wieder nach auBen abgegeben werden, ohne daB es zu einem Abplatzen der Vorsatzschicht von der Tragschicht kommt. Das erfindungsgemäße Mehrschichtverbundmaterial ist daher insbesondere hervorragend geeignet für alle Verwendungszwecke, bei denen das Material mechanischen Belastungen in Verbindung mit Nässeeinwirkung ausgesetzt wird. Auch Nässeeinwirkung in Verbindung mit häufigen Frost/Tau-Temperaturwechseln hält das erfindungsgemäBe Mehrschichtverbundmaterial hervorragend stand, da zum einen wenig oder kein Wasser in die Polymerbeton-Vorsatzschicht eindringen kann und zum anderen etwa doch eingedrungenes Wasser problemlos dampfförmig wieder entweichen kann.

Auf die Polymerbeton-Vorsatzschicht kann noch eine weitere, mit dem Material der Vorsatzschicht verträgliche, Polymerschicht aufgebracht werden, beispielsweise wenn eine besonders glatte Oberflächenstruktur oder eine zusätzliche Versiegelung gewünscht wird. Als das Material der zusätzlichen Deckschicht kann dasselbe Polymer oder Polymergemisch

Verwendung finden, das in der Polymerbeton-Vorsatzschicht als Bindemittel dient, es kann aber auch ein beliebiges anderes, mit dem Material der Vorsatzschicht verträgliches Polymer verwendet werden.

Das Aufbringen der zusätzlichen Deckschicht kann zu einem im wesentlichen beliebigen Zeitpunkt erfolgen, d. h. vor dem Aushärten, während des Aushärtungsvorgangs oder auch nach dem Aushärten des Mehrschichtverbundmaterials. Die Art des Aufbringens hängt von dem verwendeten Polymer ab. Beispielsweise kann das Polymer in Wasser oder einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert werden und dann aufgespritzt oder aufgestrichen werden. Die zusätzliche Deckschicht kann ausschließlich aus polymerem Material bestehen, es kann aber auch ein gefülltes Polymer verwendet werden, d. h. die Polymer-Deckschicht kann übliche Füllstoffe enthalten.

Alternativ zum bisher Beschriebenen kann man bei mehreren Vorsatzbetonschichten das Mehrschichtverbundmaterial so ausbilden, daß nur die oberste Schicht eine Gefügestruktur besitzt, die das Durchleiten von flüssigem Wasser verhindert, die darunter liegende (n) Vorsatzbetonschicht (en) jedoch auch flüssiges Wasser passieren lassen.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials an daraus hergestellten Formkörpem näher erläutert : Fig. 1 zeigt eine Betonplatte aus erfindungsgemäßem Verbundmaterial im Querschnitt. Die Betonplatte besteht aus einer tragenden Kernbetonschicht 1 aus zementgebundenem Beton und einer Deckschicht aus polymergebundenem Beton, nämlich der Vorsatzbetonschicht 2. Die Kernbetonschicht 1 weist zumindest in dem an die Vorsatzbetonschicht 2

angrenzenden Bereich einen WasserunterschuB auf, d. h., sie enthält weniger als die zum vollständigen Abbinden erforderliche Menge Wasser. Dieser WasserunterschuB wird ausgeglichen durch Wasser aus der Vorsatzbetonschicht 2, das unter Mitnahme von darin dispergiertem Polymer oder Polymerbestandteilen in die Kernbetonschicht 1 eindiffundiert, wobei am Übergang 3 zwischen Kernbetonschicht und Vorsatzbetonschicht eine dauerhafte Verbindung ausgebildet wird.

Derartige Platten oder andere erfindungsgemäße Formkörper können auch mehrere übereinanderliegende Kernbetonschichten und/oder mehrere übereinanderliegende Vorsatzbetonschichten aufweisen. Bei Formkörpem mit mehreren Kernbetonschichten ist es ausreichend, wenn die mit der Vorsatzbetonschicht direkt in Kontakt stehende Kernbetonschicht einen Wasserunterschuß aufweist. Wenn mehrere Vorsatzbetonschichten aufgebracht werden, können diese unterschiedliche Polymere als Bindemittel und/oder unterschiedliche Gefügedichten besitzen.

Fig. 2 zeigt einen Bordstein im Querschnitt. Den tragenden Teil des Bordsteins bildet die Kernbetonschicht 1 aus konventionellem zementgebundenen Beton. An zwei Seiten, den nach dem Einbau des Bordsteins außenliegenden Seiten, ist die Kernbetonschicht mit einer Vorsatzbetonschicht aus Polymerbeton ausgestattet, wobei die Übergänge 3 und 3'zwischen Kernbeton und Vorsatzbeton für eine beständige Verbindung zwischen den beiden Betonschichten sorgen.

Fig. 3 zeigt, im Querschnitt, einen Formkörper aus erfindungsgemäßem Mehrschichtverbundmaterial, bei dem an der Oberfläche 6 der Vorsatzbetonschicht 2 eine dünne Schicht oder ein Film 7 auf der Basis

von Polymeren vorgesehen ist. Die Polymerschicht 7 kann als Schutz oder Versiegelung für die Vorsatzbetonschicht dienen. Sie kann Füllstoffe enthalten und der Oberfläche des Mehrschichtverbundmaterials besondere optische Effekte verleihen.

Fig. 4 zeigt einen Poller im Querschnitt. Auf dem Kernbeton 1 ist, den Kernbeton umgebend, eine weichere, und damit verletzungsmindernde Vorsatzbetonschicht 2 aufgebracht. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, daß der Übergang 3 zwischen den Schichten mit unterschiedlichem Bindemittel nicht eben sein muB, sondern grundsätzlich jede beliebige Form annehmen kann.

Das erfindungsgemäBe Mehrschichtverbundmaterial ist nicht nur für einzelne Formkörper verwendbar, sondern auch für großflächige Anwendung geeignet. Anwendungsbeispiele sind Betonflachdächer mit einer außenliegenden Polymerbetonschicht als Nässeversiegelung oder Wände, z. B. Kellerwände, die außen mit einer Polymerbetonschicht abgedichtet sind. Die Polymerbetonschicht mit der erfindungsgemäßen Gefügestruktur verhindert zwar das Eindringen von Wasser von außen her in die Wände, erlaubt jedoch die Diffusion von Wasserdampf, d. h. die Wände können"atmen".

Wie vorstehend ausgeführt, besitzt das erfindungsgemäße Mehrschichtverbundmaterial eine Reihe von Vorteilen : da vollständig im wässrigen System gearbeitet wird, können konventionelle Fertigungstechniken angewendet werden. Das Mehrschichtverbundmaterial ist preiswert herzustellen, da der Polymerbeton nur in einer geringen Menge verwendet werden muB.

Gleichzeitig werden jedoch die Oberflächeneigenschaften des

Verbundmaterials durch die Deckschicht aus Polymerbeton bestimmt.

Die Verbindung zwischen Kernbeton und Polymerbeton ist dauerhaft, auch wenn das Verbundmaterial starken statischen oder dynamischen Belastungen, Spannungen durch Temperaturwechsel oder starker Nässe ausgesetzt ist. Das Verbundmaterial ist witterungsbeständig, druck-und abriebfest. Außerdem besitzt das Verbundmaterial aufgrund seiner Polymerbeton-Deckschicht erhöhte Chemikalienbeständigkeit und Beständigkeit gegen Schmutzanhaftung und erlaubt die Gestaltung interessanter Oberflächendekore.