Die Erfindung richtet sich zunächst auf ein einstückiges Gegenkontaktelement der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art und auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Elements. Solche Gegenkontaktelemente werden z.B. als Schmelzsicherungen bei Automobilen benutzt. Neben einer preiswerten Herstellung kommt es im Kupplungsfall auf eine gute Kontaktierung zwischen dem Flachstecker und Gegenkontaktelement an. Darum hat man sich im Stand der Technik um vielfache Lösungen bemüht, die aber unbefriedigend sind.

Eine erste Gruppe solcher Gegenkontaktelemente ist mehrteilig ausgebildet, wobei ein Teil eine Hülse bildet, in die der Flachstecker im Kupplungsfall einfährt. Diese mehrteiligen Gegenkontaktelemente sind kostspielig und umständlich herzustellen.

Es ist auch bekannt (DIN 46340) ein Gegenkontaktelement mit einer hülsenartigen Aufnahme für den Flachstecker einstückig auszubilden. Hier werden gegenüberliegende Randbereiche einer Platte eingerollt. Dadurch entstehen zwei zueinander spiegelbildlich ausgebildete C-Teilquerschnitte, die mit ihren freien Blechkanten gegen den dazwischenliegenden Plattenrest weisen. Die Kontaktflächen mit dem eingesteckten Flachstecker ergeben sich einerseits aus der Planfläche des Plattenrests und andererseits aus den dagegen gerollten Blechkanten, die nachveredelt werden müssen. Die Nachveredelung der Kanten ist schwierig und vor allem aufwendig.

Es sind auch einstückige Gegenkontaktelemente bekannt, die im Kontaktbereich aus einer Platte bestehen, die mit einem Schlitz versehen ist und als Steckaufnahme für den Flachstecker dient (DE 198 08 727 Al). Um die Kontaktkraft zu verbessern, hat man dabei die Platte im Schlitzbereich mit einem U-föπnigen Freischnitt versehen,

wodurch im Kontaktbereich eine Gabelfeder und eine darin integrierte Bogenfeder entstanden. Dieses Gegenkontaktelement kann aus mehreren nebeneinander oder übereinander liegenden Platten bestehen, die miteinander einstückig aus einem Bandmaterial hergestellt werden. Zur Kontaktierung dienen hier die Längskanten des Schlitzes bzw. die Längskanten der den Schlitz umschließenden Bogenfeder. Die Kontaktierung über die Schlitzkanten beeinträchtigt die Stromtragfälligkeit des bekannten Gegenkontaktelements. Das Schnittprofil der kontaktwirksamen Schlitzkanten erzeugt einen hohen Übergangswiderstand. Auch wenn oberflächenmäßig veredeltes Bandmaterial verwendet wird, müssen die geschnittenen Längskanten des Schlitzes nachveredelt werden. Das Nachveredeln solcher innenliegender Kanten am Schlitz ist aber, wie schon vorstehend gesagt, technisch schwierig und störanfällig. An den Schlitzkanten kann es zur Gratbildung kommen, die eine Beschädigung der Oberfläche des einzusteckenden Flachsteckers erzeugt. Oberflächen-Beschädigungen gefährden jedoch den Korrosionsschutz der veredelten Bauteile.

Ein Gegenkontaktelement gemäß der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art ist aus der CH 643 403 A5 bekannt. Die beiden Platten gehen dort von einem Z- förmigen Winkelstück aus, dessen einer Z-Schenkel als Führungslappen dient und in Abstand zu den beiden Platten verläuft, während der andere Z-Schenkel als Anschlussfahne des Gegenkontaktelements dient. Es gibt zwei Kontaktvorsprünge, die in der Ebene der beiden Platten verlaufen und zwei Nasen bilden, welche die Eintrittsöffnung des Schlitzes verengen. Eine Kontaktierung mit dem Flachstecker ergibt sich lediglich an den Nasenspitzen. Dadurch ist die Stromtragfähigkeit gering.

Der Erfindung liegt zunächst die Aufgabe zugrunde, ein preiswertes Gegenkontaktelement der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, welches eine gute Kontaktierung gegenüber dem zu kuppelnden Flachstecker aufweist und sich insbesondere durch eine große Stromtragfähigkeit auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Anstelle von zur Kontaktierung dienenden Kanten oder Nasenspitzen für den Flachstecker gemäß dem Stand der Technik verwendet die Erfindung im Bereich des Schlitzes Flansche, die große Kontaktflächen ausbilden und daher eine hohe Stromtragfähigkeit aufweisen. Solche Flansche sind durch Stanzen und Biegen des Plattenmaterials einfach und schnell herstellbar. Man benötigt für die Flansche kein zusätzliches Material, weil dafür der beim Schneiden des Schlitzes entstehende Schlitz- Abfall genutzt wird. Dadurch gibt es beim erfindungsgemäßen Gegenkontaktelement weniger Schlitz-Abfall. Die Kontaktflächen an den Flanschen werden aus der Oberfläche des Plattenmaterials erzeugt. Die Kontaktflächen werden simpel und prozesssicher vor der Herstellung des Gegenkontaktelements aus dem Bandmaterial gefertigt oder nach Ausbildung des Gegenkontaktelements erzeugt.

Wie bereits eingangs erwähnt wurde, richtet sich die Erfindung auch auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gegenkontaktelements. Die Besonderheit dieses Verfahrens ist im Anspruch 25 angeführt und in den nachfolgenden Ansprüchen 26 bis 30 näher erläutert. Dadurch ergeben sich Kostenvorteile bei der Herstellung. Es genügt eine lokale Sonderbeschichtung im Bereich der zu erzeugenden Flansche dieses Bandmaterials.

Ein Längsversatz der einander gegenüberliegenden Flansche an den beiden Längskanten des Schlitzes gewährleistet eine definierte Planpositionierung der Oberflächen vom Flachstecker einerseits und den Flanschen des Gegenkontaktelements andererseits. Daher ist eine Beschädigung des Steckers beim Ein- und Auskuppeln mit dem erfindungsgemäßen Gegenkontaktelement nicht zu befürchten. Es gibt keine scharfen Kanten oder Grate an Schnittkanten, die mit dem Flachstecker in Berührung kommen könnten.

Die beiden Platten des erfindungs gemäßen Gegenkontaktelements bilden mit dem Platten-Steg ein U-Querschnittsprofil gemäß Anspruch 12. Aufgrund des Platten- Stegs ergeben sich unterschiedliche Biegeeigenschaften bezüglich der durch die beiden Schlitze getrennten Teile des Gegenkontaktelements. In einem solchen Gegenkontaktelement gibt es einen biegefreudigen Element-Oberteil und einen verhältnismäßig biegesteifen Element-Unterteil. Diese unterschiedlichen

Gestaltfestigkeiten fördern die Kontaktierung des erfindungsgemäßen Gegenkontaktelements mit dem eingekuppelten Flachstecker.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Ein erstes Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 1 bis 8 gezeigt. Es zeigen

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung den Kontaktbereich eines erfindungsgemäßen Gegenkontaktelements,

Fig. 2 eine Seitenansicht auf das ganze Gegenkontaktelement von Fig.

1 vor dessen Verbindung mit einem Leiterdraht,

Fig. 3 + 4 eine Vorderansicht des Gegenkontaktelements von Fig. 2 in Blickrichtung des Pfeils III bzw. eine Draufsicht in Blickrichtung des Pfeils IV von Fig. 2,

Fig. 5, 6 + 7 Querschnittansichten durch das Gegenkontaktelement von Fig.

2 längs der dortigen Schnittlinie V, VI und VII und

Fig. 8, in perspektivischer Darstellung, den Kontaktbereich des erfindungsgemäßen Gegenkontaktelements von Fig. 1 bis 7 zusammen mit dem Gegenkontaktbereich eines darin eingekuppelten Flachsteckers.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines solchen Gegenkontaktelements ist anhand der

Fig. 9 näher erläutert. Dort ist ein Abschnitt einer Bandware gezeigt, aus deren Bandmaterial eine Schar nebeneinanderliegender Gegenkontaktelemente erzeugt wird, die dann nur noch vereinzelt zu werden brauchen.

Zwei weitere Ausführungsbeispiele sind lediglich bruchstückweise dargestellt. Es zeigen

Fig.1 Oa+ 10b eine Seitenansicht bzw. eine Querschnitts- Ansicht längs der Schnittlinie Xb - Xb durch ein Teilstück des bereits im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Gegenkontaktelements, wenn dessen Flansch in abweichender Weise gestaltet ist, und

Fig. l l a+l lb, in ähnlicher Darstellung wie Fig. 10a und 10b, ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Flansch-Ausbildung eines erfindungsgemäßen Kontaktelements.

Das erfindungsgemäße Gegenkontaktelement 10.1 gemäß Fig. 1 bis 3 ist einstückig aus einem Plattenmaterial 20 ausgebildet und lässt sich in einen Kontaktbereich 21 für einen bruchstückweise aus Fig. 8 erkennbaren Flachstecker einerseits und in einen Anschlussbereich 22 für einen nicht näher gezeigten Leiterdraht gliedern. Die drei ersten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele 10.1 , 10.2 und 10.3 des erfindungsgemäßen Gegenkontaktelements haben im Kontaktbereich 21 einen grundsätzlich zueinander übereinstimmenden Aufbau aus zwei Platten 1 1, 12. Die beiden Platten 11 , 12 sind aufgrund ihrer Einstückigkeit an ihrer einen Außenkontur 14 an der mit 13 gekennzeichneten Stelle untereinander verbunden. Diese besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel 10.1 aus einem Steg 13. Dadurch erhält das Gegenkontaktelement 10.1, in Vorderansicht gemäß Fig. 3 oder im Querschnitt gemäß Fig. 5 bis 7 gesehen, ein U-Profil 16. Es versteht sich, dass anstelle eines Stapels 13 die Verbindung auch anders ausgebildet sein könnte, z.B. aus einer Scheitelkante zwischen den beiden Platten 11 , 12 bestehen, wodurch dann das Gegenkontaktelement ein V-Profil im Querschnitt erhalten würde.

Im vorliegenden Fall verläuft der Steg 13 im wesentlichen senkrecht zu den beiden Platten 11 , 12, könnte bedarfsweise aber auch bogenartig ausgebildet sein. Ferner verlaufen die beiden Platten 11 , 12 im gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen parallel zueinander und besitzen schließlich zueinander im

wesentlichen parallel verlaufende Lähgslinien 14, 15 an ihrer oberen und unteren Außenkontur. Damit bilden im U-Querschnitt die beiden Platten 11 , 12 die U- Schenkel zu dem sie verbindenden U-Steg 13.

Im Kontaktbereich 21 sind beide Platten 11 , 12 mit jeweils einem Schlitz 30 versehen. Die beiden Schlitze 30, 30 sind im vorliegenden Fall nicht nur zueinander profilgleich gestaltet, sondern fluchten auch miteinander. Beide Schlitze 30 können daher gemeinsam beschrieben werden. Die Schlitze 30 erstrecken sich in Einsteckrichtung 17 des Flachsteckers 40, haben aber zueinander unterschiedliche, profilierte Schlitz-Längskanten 31, 32. Das Längsprofil 31 , 32 des Schlitzes 30 verjüngt sich, wie Fig. 2 zeigt, zum Schlitzgrund 33 hin.

Während im Stand der Technik, wie eingangs erläutert wurde, die Schlitz- Längskanten 31 , 32 zur Kontaktierung des Flachsteckers 40 dienten, die also die Schnittkanten des Plattenmaterials 20 sind, werden bei der Erfindung dafür besondere Flansche 34, 35 verwendet. Diese Flansche 34, 35 werden, wie besonders gut durch die Strich-Punkt-Linien von Fig. 5 zu ersehen ist, aus dem Abfall 36 gebildet, der normalerweise beim Ausstanzen des Schlitzes 30 in den beiden Platten entsteht. Dieser Schlitz- Ab fall 36 wird bei der Erfindung stellenweise zur Bildung der Flansche 34, 35 genutzt. Die Flansche 34, 35 bleiben, wie Fig. 5 einerseits und Fig. 6 andererseits zeigen, in Verbindung mit der oberen Schlitz-Längskante 31 bzw. mit der unteren Schlitz-Längskante 32. Die Flansche 34, 35 entstehen einfach dadurch, dass Längsabschnitte des Schlitz- Ab falls 36 im Sinne der Pfeile 39 von Fig. 5 bzw. 6 aus den durch Strich-Punkt-Linien 23, 24 verdeutlichten Plattenebenen der beiden Platten 11, 12 abgewinkelt werden. Im vorliegenden Fall verlaufen die Flansche 34, 35 auf der gleichen Seite bezüglich der jeweiligen Plattenebene 23, 24. Außerdem weisen die jeweiligen Flansche 34, 35 beider Platten 1 1 , 12 nach außen, also vom U-Raum des Querschnitts 16 von Fig. 3 weg.

Die beidseitigen Flansche 34, 35 sind im ersten Ausführungsbeispiel 10.1 eben ausgebildet und verlaufen, wie aus den Fig. 5 bzw. 6 zu ersehen ist, im wesentlichen senkrecht zu den jeweiligen Plattenebenen 23, 24. Das Besondere der Flansche 34, 35 besteht, wie bereits eingangs hervorgehoben wurde, darin, dass sie Kontaktflächen

37, 38 bilden, die von der Oberfläche 25 des Plattenmaterials gebildet werden. Solche Oberflächen lassen sich gut veredeln. Wie besonders gut aus Fig. 8 zu ersehen ist, wirkt die Kontaktfläche 37 des Flanschs 35 mit der einen Flächenseite 41 des Flachsteckers 40 zusammen, während die Gegen-Kontaktflächen 38 der Gegenflansche 35 flächenmäßig mit der gegenüberliegenden Flächenseite 42 vom Flachstecker 40 kontaktieren,

Im vorliegenden Fall werden pro Platte 11, 12 nur drei Flansche 34, 35 erzeugt. Es versteht sich, dass die Anzahl der Flansche vervielfacht oder erniedrigt werden könnte. Von den drei Flanschen sitzt der eine Flansch 35, wie Fig. 2 zeigt, an der oberen Schlitz-Längskante 31 und die beiden anderen Flansche 34 an der unteren Schlitz-Längskante 32, die dann ein Flansch-Paar 34, 34 dort bilden. Von besonderer Bedeutung ist ferner, dass diese Flansche 34, 35 - in Längsverlaufsrichtung des Schlitzes 30 gesehen - zueinander wechselständig angeordnet sind, also, in Draufsicht von Fig. 4 gesehen, im Längsversatz 26, 27 zueinander verlaufen. Der Einzelflansch 35 ist jeweils „auf Lücke" gegenüber dem Flansch-Paar der beiden Gegenflansche 34 angeordnet. Das hat zur Folge, dass die in Fig. 8 erkennbaren gegenüberliegenden Flächenseiten 41 , 42 des Flachsteckers 40 in unterschiedlichen Zonen die zugehörigen Flansch-Kontaktflächen 37, 38 beaufschlagen. Der Kontaktandruck geschieht durch die beidseits des Schlitzes 30 befindlichen Teilplatten der beiden U-Schenkel 11, 12, die eine am besten aus Fig. 2 ersichtliche Gabelform aufweisen. Die beiden Gabel-Zinken haben aber im vorliegenden Fall ein zueinander unterschiedliches Biegeverhalten, wie sich anhand der Fig. 3, 5 und 6 besonders gut erkennen lässt.

Während die unteren Plattenteile der beiden U-Schenkel 1 1, 12 durch den U-Steg 13 _§ miteinander verbunden ist, liegen in dem gegenüberliegenden Plattenbereich voneinander getrennte Plattenstücke 28, 29 vor. Das hat auf das Biegeverhalten einen entscheidenden Einfluss. Die voneinander getrennten Plattenstücke 28, 29 sind biegefreudig im Sinne einer Erweiterung des Schlitzes 30. Die beiden durch den U- Steg 13 miteinander verbundenen Reststücke der beiden Platten 11 , 12 dagegen sind verhältnismäßig biegesteif. Wegen der vorerwähnten Verteilung der drei Flansche 34, 35 befindet sich das Flansch-Paar 34, 34 am verhältnismäßig biegesteifen

Unterteil 18, während der Einzelflansch 35 Bestandteil des Oberteils 19 ist. Es versteht sich, dass die Aufteilung der Flansche auch anders ausgebildet sein könnte.

Zu der Versteifung des Unterteils 18 trägt auch eine aus den Fig. 6 bzw. 7 ersichtliche Sicke 43 im U-Steg 19 bei. Die Sicke 43 verläuft in Gegenrichtung zu den Schenkeln des U-Querschnitts. Die Sicke 43 weist also konkav ins U-Innere 16. Auf der Außenseite vom U-Steg 43 vom U-Querschnitt 16 entsteht durch die Sicke

43 eine konkave längsverlaufende Rinne.

Um die Biegesteifigkeit gezielt auszubilden, könnten auch eine oder beide Platten 1 1 , 12 mit weiteren, nicht näher gezeigten Sicken versehen sein. Man wird für diese weiteren Sicken bevorzugt die voneinander getrennten oberen Plattenstücke 28, 29 des vorbeschriebenen Oberteils 19 nutzen. Um die Biegesteifigkeit zu definieren, verlaufen solche weiteren Sicken wenigstens bereichsweise parallel zur Verlaufsrichtung des Schlitzes 30 in den Platten 11 , 12.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Gegenkontaktelemente 10.1 erfolgt vorzugsweise aus einer Bandware 44, deren ursprüngliche Bandform in Fig. 9 teils ausgezogen, teils strichpunktiert angedeutet ist. Das Material 45 dieser Bandware 44 dient zur Ausbildung der vorbeschriebenen Platten 11 , 12 und Stege 13 einer Vielzahl aufeinanderfolgender Gegenkontaktelemente 10.1. In dieser Bandware 44 werden durch fortlaufendes Stanzen und Biegen nebeneinanderliegende Gegenkontaktelemente 10.1 erzeugt, die über trennbare Brücken 46 zunächst noch an einem verbleibenden, zum Transport dienenden Bandreststreifen 47 sitzen. Die Walzrichtung der Bandware 44 verläuft in Richtung des in Fig. 9 eingezeichneten Pfeils 48. Beachtenswert ist, dass die in Fig. 9 mit 49 gekennzeichneten Biegelinien 49 für die vorbeschriebenen U-Schenkel 11 , 12 und für die Flansche quer zu dieser Walzrichtung 48 verlaufen.

Eine solche Herstellung der Gegenkontaktelemente 10.1 erlaubt es in besonders preisgünstiger Weise die vorbeschriebenen Kontaktflächen 37, 38 der Flansche 34, 35 in veredelter Weise auszubilden, ohne die übrigen Flächenbereiche der Bandware

44 einer ähnlichen aufwendigen Behandlung zu unterziehen. Es genügt nämlich,

wenn lediglich die durch Punktlinien in Fig. 9 veranschaulichten Längszonen 50 der Bandware 44 mit entsprechenden Sonderoberflächen versehen werden. Die Restzone 51 der Bandware 44 bedarf dieser Behandlung nicht.

Eine solche Sonderoberfläche in den Flansch-Längszonen 50 kann z.B. aus einer Beschichtung des Bandmaterials 45 geschehen, die dort eine definierte Schichtdicke erzeugt. Eine solche Sonderoberfläche wird im Bandmaterial durch Längszonen aus Edelmetall oder aus hochwertigen Legierungen erzeugt. Zur Erzeugung der Sonderoberflächen ist aber auch eine sogenannte „Walzplattierung" der Bandware 44 möglich. Bei der Walzplattierung verwendet man Edelmetall oder gegenüber dem übrigen Bandmaterial 45 höherwertige Legierungen.

Wie bereits erwähnt wurde, zeigen die Fig. 10a und 10b anhand eines Bruchstücks ein zweites Ausführungsbeispiel 10.2 des erfindungsgemäßen Gegenkontakts. Es genügt lediglich auf die Unterschiede gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel 10.1 von Fig. 1 bis 9 einzugehen, während in übriger Hinsicht die bisherige Beschreibung gilt.

Der Unterschied beim Gegenkontaktelement 10.2 entsteht durch eine andere Form der Flansche. An der dortigen Platte 11.2 der dort erzeugte Flansch 52 abgewinkelt. Der Flansch 52 weist, quer zum Schlitzverlauf gesehen, einen bogenförmigen Querschnitt 54 auf. Dadurch entsteht anstelle einer ebenen Kontaktfläche 37, 38 des vorausgehenden Ausführungsbeispiels 10.1 eine gekrümmte Fläche 55. Auf dieser gekrümmten Mantelfläche 55 kann der Kontaktpunkt mit dem Flachstecker 40 in Abhängigkeit von der Einsteckbewegung 17 und vom Biegeverhalten der vorbeschriebenen Ober- bzw. Unterteile 19, 18 wandern. Eine solche bogenförmige Profilierung könnte auch in Längsrichtung des Schlitzes verlaufen.

Man könnte die in Längsrichtung des Schlitzes und die in Querrichtung des Schlitzes verlaufenden Profilierungen gleichzeitig anwenden, was aus dem dritten Ausführungsbeispiel 10.3 von Fig. I Ia und I Ib zu ersehen ist. Die Fig. 10a, 10b sind in einer zum zweiten Ausführungsbeispiel übereinstimmenden Weise dargestellt. Man erkennt Teilstücke der einen Platte 1 1.3. Der zugehörige Flansch 53 ist, wie

gesagt, sowohl längs- als auch querprofiliert, wodurch eine Kontaktfläche 56 in Form eines Kugelabschnitts für den Flachstecker 40 von Fig. 8 entsteht.

Im ersten Ausführungsbeispiel 10.1 ist der Anschlussbereich 22 als sogenannter „Crimpbereich" ausgebildet. Es versteht sich, dass man anstelle eines solchen Crimpbereich.es den elektrischen Leiter durch eine Klemmausbildung oder durch ein Anlöten an die zugehörige Platte bzw. Platten anschließen könnte. Ein solcher Anschlussbereich 22 könnte aber auch als Steckbereich für ein weiteres Element verwendet werden.

Das beschriebene Gegenkontaktelement kann z.B. als Bestandteil eines Schmelzleiters in einer Schmelzsicherung im Automobilbereich verwendet werden. Es versteht sich aber, dass das erfindungsgemäße Gegenkontaktelement 10.1 auch in anderen Fällen verwendet werden könnte, wo es auf die Kupplung von Flachsteckern 40 ankommt. Im erstgenannten Anwendungsfall gibt es ein nicht näher gezeigtes Gehäuse, in welches das Gegenkontaktelement 10.1 eingeführt wird und dann dort in der gewünschten Lage im Gehäuse verrastet. Dafür kann eine aus Fig. 2 und 4 ersichtliche Rastnase 57 dienen, die im vorliegenden Fall am Steg 13 der beiden Platten 1 1 , 12 positioniert ist. Es versteht sich, dass die Rastnase 57 bzw. mehrere Rastnasen eine beliebige andere Form und Lage aufweisen könnten.

B e z u g s z e i c h e n l i s t e :

10.1 erstes Ausführungsbeispiel eines Gegenkontaktelements (Fig. 1 bis 9)

10.2 zweites Ausführungsbeispiel eines Gegenkontaktelements (Fig. 10a, 10b)

10.3 drittes Ausführungsbeispiel eines Gegenkontaktelements (Fig. I I a, I Ib)

10.4 viertes Ausführungsbeispiels eines Gegenkontaktelements (Fig. 12)

11 erste Platte von 10.1, erster U-Schenkel

11.2 Platte für 10.2

11.3 Platte für 10.3

1 1.4 Einzelplatte von 10.4 (Fig. 12)

12 zweite Platte von 10, zweiter U-Schenkel

13 Verbindung zwischen 1 1, 12, U-Steg

14 erste Längslinie der unteren Außenkontur von 11 bzw. 12 (Fig. 1 , 2)

15 zweite Längslinie der oberen Außenkontur von 1 1 bzw. 12 (Fig. 1, T)

16 U-Querschnitt von 10.1 (Fig. 3, 5, 7)

17 Einsteckrichtung von 40 (Fig. 2, 8)

18 Unterteil von 10 (Fig. 1, 3)

19 Oberteil von 10 (Fig. 1 , 3)

20 Plattenmaterial von 10.1

21 Kontaktbereich von 10.1 (Fig. 2, 4)

22 Anschlussbereich von 10.1 (Fig. 2, 4)

23 Plattenebene von 11

24 Plattenebene von 12

25 Oberfläche von 20 (Fig. 5, 6)

26 Längsversatz zwischen 34, 35 (Fig. 4)

27 Längsversatz zwischen 35, 34 (Fig. 4)

28 oberes Plattenstück von 12 (Fig. 5, 6)

29 oberes Plattenstück von 11 (Fig. 5, 6)

30 Schlitz in 1 1, 12

30.4 Schlitz in 1 1.4, Plattendurchbruch (Fig. 12)

31 erste, obere Längskante von 30, Längsprofil

32 zweite, untere Längskante von 30, Längsprofil

Schlitzgrund von 30 (Fig. 2) Flansch bei 32, Gegenflansch des Flansch-Paares Flansch bei 31, Einzelflansch Schlitz-Abfall von 30 Kontaktfläche von 35 für 40 Kontaktfläche von 34 Pfeil der Abwinkelung von 36 zu 34 bzw. 35 (Fig. 5, 6) Flachstecker (Fig. 8) erster Flachstecker von 40 (Fig. 8) zweiter Flachstecker von 40 (Fig. 8) Sicke in 13 (Fig. 6, 7) Bandware für 10.1 (Fig. 9) Bandmaterial (Fig. 9) Brücke zwischen 47, 10.1 (Fig. 9) Bandreststreifen von 44 (Fig. 9) Pfeil der Walzrichtung von 44 (Fig. 9) Biegelinie für 11, 12, 34, 35 in 44 (Fig. 9) Längszone von 44 für 34, 35 (Fig. 9) Restzone von 44 (Fig. 9) alternativer Flansch (Fig. 10a, 10b) weitere Abwandlung des Flansches (Fig. I I a, I Ib) bogenförmiger Querschnitt von 52 (Fig. 10a, 10b) konvexe Kontaktfläche von 52 (Fig. 10a, 10b) kugelabschnitt-artige Kontaktfläche an 53 (Fig. I Ia, I Ib) Rastnase an 10.1 bzw. 13 (Fig. 2, 4)