Artikeln

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln mit den Merkmalen der jeweiligen unabhängigen Ansprüche.

Behälter, die etwa durch Getränkeflaschen, Getränkedosen o.ä. gebildet sein können, werden häufig als Gebinde verkauft, in denen mehrere Behälter zusammengestellt und mit Hilfe eines Verpackungsmittels zusammengefasst sind. Solche Verpackungsmittel können in der Praxis bspw. durch Umreifungen oder durch Schrumpffolie ausgebildet sein, wobei die Behälter eines jeweiligen Gebindes als fertige Verkaufseinheit fest aneinandergehalten werden. Darüber hinaus existieren seit einiger Zeit sogenannte Bottleclips, die als flächige Verpackungszuschnitte ausgebildet sind, für jeden Behälter eines jeweiligen Gebindes eine zugeordnete Öffnung besitzen und die jeweiligen Behälter eines jeweiligen Gebindes formschlüssig aneinanderhalten.

Es kann bspw. vorgesehen sein, dass ein Bottleclip auf Behälter in unterschiedlicher Formation aufgebracht wird, wodurch die Behälter zu Gebinden verbunden werden. Solche Bottleclips sind bspw. in Form einer Lochplatte, als mehrfach verbundene Deckel o.ä. ausgebildet.

Häufig erfüllen Bottleclips eine zusätzliche Tragegrifffunktion. Zum Transport mehrerer Gruppen von mittels Bottleclip zusammengefassten Behältern werden diese bspw. zu größeren Gruppierungen in einem Karton oder auf einer Palette zusammengestellt, wobei der Karton für den weiteren Transport verschlossen und die Zusammenstellung auf der Palette bspw. mit Schrumpffolie umhüllt wird.

Auch ist es bekannt, zum Transport mehrere Gruppen von mittels Bottleclip zusammengefassten Behältern auf einem sogenannten Tray abzusetzen, welches Tray einen in Richtung nach oben gefalteten Rand zum formschlüssigen Halten der Getränkebehälter besitzt, welche bereits über Bottleclips zu Gebinden zusammengefasst wurden.

Üblicherweise werden Bottleclips auf die jeweilige Behältergruppe in einer eigenständigen Maschine aufgebracht. Durch die alleinstehende, eigenständige Maschine werden der Verpackungsprozess und die zugehörigen Maschinenbereiche aufgeteilt. Solche Maschinen benötigen viel Platz, sofern sie in einer Maschinenhalle aufgestellt werden sollen.

Das Aufbringen der Bottleclips erfolgt in der Regel, nachdem eine Gruppierung der Artikel erfolgt ist. Dadurch wird die übliche Prozesskette in den Packmaschinen unterbrochen. Für den nachfolgenden Prozess, bspw. das Verschließen des Umkartons bzw. Umhüllen der gruppierten Artikel mit einer Folienumverpackung, müssen die gruppierten Artikel noch einmal auf eine fixe Maschinenteilung gebracht und der Maschine zum Aufbringen der Bottleclips zugeführt werden. Erst daran anschließend kann der Karton verschlossen werden bzw. die Umhüllung mit Folie erfolgen. Über den bereits erwähnten Nachteil des hohen Platzbedarfs für die Gesamtanlage hinaus kann bei solchen Ausführungsformen nicht ausgeschlossen werden, dass eine Funktionsstörung aufgrund der zahlreichen zum Herstellen eines Gebindes notwendigen Module auftritt.

Es sind bereits Lösungen bekannt, die das Aufbringen von Bottleclips in den Verfahrensablauf integrieren. Die DE 102009 026220 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Gruppieren und Verbinden von Artikeln, bei der/denen mindestens zwei Artikel durch Aufbringen eines ersten Verpackungsmittels zu einer Gebindeeinheit zusammengefasst werden. Im Verlauf einer kontinuierlichen Förderbewegung werden die einzelnen Gebindeeinheiten mit einem zusätzlichen zweiten Verpackungsmittel zu einer größeren Einheit verbunden.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verpackungsvorrichtung bereitzustellen, die einen kompakten Aufbau besitzt und hierbei in möglichst zuverlässiger Weise mehrere Artikel mittels eines Verpackungsmittels zu einem Gebinde zusammenfassen kann.

Weiter kann eine Aufgabe der Erfindung darin gesehen werden, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem auf einfache und platzsparende Art und Weise mehrere Artikel über ein Verpackungsmittel zu einem Gebinde zusammengefasst werden können.

Die obigen Aufgaben werden durch eine Verpackungsvorrichtung und durch ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenfassen mehrerer Artikel mittels wenigstens eines Verpackungsmittels zu einem Gebinde. Die Artikel, welche mittels des Verfahrens zu einem Gebinde zusammengefasst werden, können bspw. als Getränkebehälter und insbesondere als Getränkeflaschen und/oder als Getränkedosen ausgebildet sein. lm Rahmen des Verfahrens wird aus mehreren zu einem jeweiligen Gebinde zusammenzufassenden Artikeln eine Artikelgruppe gebildet, wobei zeitlich hierauf folgend wenigstens ein Manipulator wenigstens ein Verpackungsmittel auf die jeweilige Artikelgruppe aufbringt und hierdurch die jeweilige Artikelgruppe über das wenigstens eine aufgebrachte Verpackungsmittel zu einem Gebinde zusammenfasst.

Die Artikelgruppe kann bspw. gebildet werden, indem Artikel zunächst in mehreren parallelen Reihen bewegt werden, worauf zeitlich folgend für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehene Artikel gegenüber nacheilenden Artikeln beschleunigt werden, so dass zwischen den beschleunigten Artikeln und nacheilenden Artikeln eine Lücke entsteht. Hierzu können bspw. mindestens zwei Transportbänder vorgesehen sein, die in einer Bewegungsrichtung der Artikel aneinander anschließen, wobei ein in Bewegungsrichtung der Artikel vorderes Transportband gegenüber einem in Bewegungsrichtung der Artikel zurückversetzten Transportband eine höhere Transportgeschwindigkeit für Artikel besitzt und/oder wobei ein in Bewegungsrichtung der Artikel zurückversetztes Transportband intermittierend betrieben wird.

Auch existieren Ausführungsformen, bei welchen mindestens ein Rückhaltemittel vorgesehen ist, welches für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehene Artikel passieren lässt und weitere Artikel, welche diesen für die jeweilige Artikelgruppe vorgesehenen Artikeln nachlaufen, temporär verzögert.

Bei dem Verfahren ist vorgesehen, dass wenigstens ein Stütz- und/oder Schubbalken im Hinblick auf eine Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gebracht wird. Weiter erfolgt das Aufbringen des wenigstens einen Verpackungsmittels über den wenigstens einen Manipulator, während der jeweilige wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken im Hinblick auf die Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage steht.

Hierdurch kann die jeweilige Artikelgruppe während des Aufbringens des wenigstens einen Verpackungsmittels über den wenigstens einen Stütz- und/oder Schubbalken, der mit der Artikelgruppe rückseitig in Anlage steht, stabilisiert werden, so dass das Risiko eines ungewollten Kippens von Artikeln bei einem Aufbringen des wenigstens einen Verpackungsmittels gering gehalten wird. Außerdem kann durch den Einsatz eines solchen Schubbalkens eine exakte Position der mit Verpackungsmitteln auszustattenden Artikel bestimmt werden, ohne dass zusätzliche Sensoreinrichtungen eingesetzt werden müssen, deren Signalzuordnung und Signalverarbeitung relativ aufwendig ist und zu Verzögerungen im Verpackungsprozess führen kann.

Die Bewegung des Stütz- und/oder Schubbalkens kann hierbei derart sein, dass ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken mit für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehenen Artikeln in Anlage gebracht wird, die Artikel einer jeweiligen Artikelgruppe sodann temporär beschleunigt und hierdurch gegenüber nacheilenden Artikeln beabstandet.

Somit kann der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken selbst aus mehreren zu einem jeweiligen Gebinde zusammenzufassenden Artikeln eine Artikelgruppe bilden, indem der jeweilige Stütz- und/oder Schubbalken im Hinblick auf eine Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe zunächst rückseitig mit für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehenen Artikeln in Anlage gebracht wird und die für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehenen Artikel gegenüber nacheilenden Artikeln zumindest temporär beschleunigt.

Ein im vorliegenden Zusammenhang bevorzugt genutzter Vorteil, welcher mit einer rückseitigen Anlage des wenigstens einen Stütz- und/oder Schubbalkens einhergeht, ist darin zu finden, dass die jeweilige Position der jeweiligen Artikelgruppe aufgrund der rückseitigen Anlage des Stütz- und/oder Schubbalkens bekannt ist bzw. exakt mit einer vorgegebenen Soll-Position übereinstimmt. Hierdurch kann mit hoher Sicherheit gewährleistet werden, dass das wenigstens eine Verpackungsmittels über den wenigstens einen Manipulator problemfrei auf die jeweilige Artikelgruppe aufgebracht werden kann.

Eine zum Aufbringen des jeweiligen Verpackungsmittels auf die jeweilige Artikelgruppe über den wenigstens einen Manipulator durchzuführende Bewegung kann somit zeitlich auf die jeweilige Ist-Position des jeweiligen Stütz- und/oder Schubbalkens abgestimmt sein, welcher mit der jeweiligen Artikelgruppe im Hinblick auf eine Bewegungsrichtung der Artikelgruppe rückseitig in Anlage steht.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Aufbringen des wenigstens einen Verpackungsmittels über den wenigstens einen Manipulator auf die jeweilige Artikelgruppe erfolgt, während der jeweilige wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken die jeweilige Artikelgruppe unter rückseitiger Anlage gleitend entlang einer Überschubplatte schiebt. Die jeweilige Artikelgruppe kann hierbei bereits gebildet sein, bevor der jeweilige wenigstens eine Schubbalken rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gelangt. Darüber hinaus sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken rückseitig mit Artikeln einer jeweiligen zu bildenden Artikelgruppe in Anlage gelangt, diese Artikel gegenüber nacheilenden Artikeln beschleunigt und hierdurch aus den beschleunigten Artikeln eine jeweilige Artikelgruppe herstellt oder ausbildet.

Vorstellbar ist zudem, dass mindestens zwei in Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe orientierte Geländer vorgesehen sind, die sich zu beiden Seiten der Bewegungsbahn der beförderten Artikelgruppen befinden. Hierbei kann es sein, dass die jeweilige Artikelgruppe während des Aufbringens des wenigstens einen Verpackungsmittels über die mindestens zwei in Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe orientierten Geländer seitlich geführt wird.

Weiter kann der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken mittels wenigstens eines insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildeten Endloszugmittels oder durch eine Kette oder Riemen gebildeten Zugmittels entlang einer umlaufenden Bewegungsbahn geführt werden und im Verlauf einer Führung entlang der umlaufenden Bewegungsbahn rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gebracht werden. Sodann kann der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken während einer fortlaufenden Führung entlang der umlaufenden Bewegungsbahn im Hinblick auf die Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage stehen, während das Aufbringen des wenigstens einen Verpackungsmittels über den wenigstens einen Manipulator erfolgt.

In bevorzugten Ausführungsformen sind mindestens zwei Endloszugmittel vorgesehen, an welchen eine Vielzahl an Stütz- und/oder Schubbalken jeweils befestigt ist, wobei die mindestens zwei Endloszugmittel die Vielzahl an Stütz- und/oder Schubbalken entlang der umlaufenden Bewegungsbahn gemeinsam führen.

In der Praxis haben sich somit Ausführungsformen bewährt, bei welchen mittels des wenigstens einen insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildeten Endloszugmittel eine Vielzahl an Stütz- und/oder Schubbalken entlang der umlaufenden Bewegungsbahn geführt wird, wobei im Verlauf einer Führung entlang der umlaufenden Bewegungsbahn ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken der Vielzahl an Stütz- und/oder Schubbalken mit einer jeweiligen Artikelgruppe rückseitig in Anlage gebracht wird. Der jeweilige Stütz- und/oder Schubbalken kann sodann während einer fortlaufenden Führung entlang der umlaufenden Bewegungsbahn im Hinblick auf die Bewegungsrichtung der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage stehen, während das Aufbringen des wenigstens einen Verpackungsmittels über den wenigstens einen Manipulator erfolgt.

Der wenigstens eine Manipulator kann als Bestandteil wenigstens eines Arbeitsmoduls ausgebildet sein, dessen Peripherie durch wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion des wenigstens einen Arbeitsmoduls festgelegt wird. Denkbar ist hierbei beispielsweise, dass der wenigstens eine Manipulator hängend von der die Peripherie des wenigstens einen Arbeitsmoduls festlegenden Trag- und/oder Stützkonstruktion getragen wird.

Insbesondere kann der wenigstens eine Manipulator mechanisch an der die Peripherie festlegenden Trag- und/oder Stützkonstruktion des wenigstens einen Arbeitsmoduls befestigt sein.

Bewährt hat es sich, wenn der wenigstens eine Manipulator über mindestens eine Linearführung an der die Peripherie des wenigstens einen Arbeitsmoduls festlegenden Trag- und/oder Stützkonstruktion getragen wird, über welche mindestens eine Linearführung der wenigstens eine Manipulator entlang der Bewegungsrichtung der Artikelgruppe verfahren werden kann.

Weiter kann es sein, dass das insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildete wenigstens eine Endloszugmittel abschnittsweise außerhalb der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft. Hierdurch kann auch der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken außerhalb der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie über das wenigstens eine Endloszugmittel bewegt werden.

Außerdem kann es sein, dass der insbesondere ein Endloszugmittel aufweisende Ketten- und/oder Riemenantrieb abschnittsweise außerhalb der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft. Hierdurch kann auch der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken außerhalb der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie über das wenigstens eine Endloszugmittel bewegt werden. Der wenigstens eine Manipulator kann als Portalsystem ausgebildet sein oder als Bestandteil eines Portalsystems ausgebildet sein. Darüber hinaus existieren weitere Ausführungsformen, bei welchen der wenigstens eine Manipulator als Mehrachsroboter und/oder als Deltakinematik-Roboter ausgebildet sein kann.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei denen der wenigstens eine Manipulator als Bestandteil des wenigstens einen Arbeitsmoduls ausgebildet ist, dessen Peripherie, wie vorhergehend bereits erwähnt, durch wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion des wenigstens einen Arbeitsmoduls festgelegt wird. Das insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildete wenigstens eine Endloszugmittel kann abschnittsweise außerhalb und hierbei zudem abschnittsweise oberhalb bzw. in vertikaler Richtung über der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verlaufen.

Ein besonderer Vorteil der genannten Ausführungsformen kann darin gesehen werden, dass der Ketten- oder Riemenantrieb und/oder das Endloszugmittel mitsamt den daran geführten Stütz- und/oder Schubbalken durch ein einzelnes Arbeitsmodul oder durch zwei oder mehr aufeinander folgende Arbeitsmodule hindurchführt und diese transporttechnisch miteinander verbindet, wobei auch die Rückführung des Endloszugmittels mitsamt den daran geführten Stütz- und/oder Schubbalken über ein Arbeitsmodul oder über zwei oder mehrere Arbeitsmodule hinweg erfolgt.

Auf diese Weise sind keinerlei Koppelungs- und/oder Synchronisierungsprobleme zwischen aufeinanderfolgend angeordneten Arbeitsmodulen zu erwarten, was bei herkömmlichen Konfigurationen der Fall sein könnte, wenn bspw. mehrere Arbeitsmodule, die jeweils mit Einteileinrichtungen in Gestalt von umlaufend geführten Einteilerstegen o. dgl. ausgestattet sind, fördertechnisch miteinander zu koppeln und zu synchronisieren wären.

Insbesondere für diese Konfigurationen und Maschinenausstattungen stellt das erfindungsgemäße System mit den modulübergreifenden Schubeinrichtungen eine deutliche Verbesserung und Vereinfachung dar, auch wenn das neue Problem der Schubbalkenführung durch mehrere Module und der Schubbalkenrückführung über mehrere Module hinweg zu lösen ist. Da jedoch die Vorteile überwiegen, kann der zusätzliche Aufwand der Schub- und/oder Anlagebalkenführung in Kauf genommen werden. Um das Risiko eines ungewollten Kontaktes mit dem wenigstens einen Endloszugmittel gering halten zu können und hierdurch einer Verletzung einer Person entgegenzuwirken, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen ein Abschnitt des wenigstens einen insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildeten Endloszugmittels, welcher außerhalb der über die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft, von außen unzugänglich durch eine Einhausung bzw. von außen unzugänglich durch einen Kanal geführt wird.

Sofern das insbesondere als Kette und/oder Riemen ausgebildete wenigstens eine Endloszugmittel abschnittsweise außerhalb und hierbei zudem abschnittsweise oberhalb bzw. in vertikaler Richtung über der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft, kann es sein, dass ein Abschnitt, welcher außerhalb und hierbei zudem abschnittsweise oberhalb bzw. in vertikaler Richtung über der durch die Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft, von außen unzugänglich durch eine Einhausung bzw. von außen unzugänglich durch einen Kanal geführt wird.

Bei dem Verfahren können mindestens ein erster Manipulator und mindestens ein zweiter Manipulator vorgesehen sein. Vorstellbar ist hierbei, dass der mindestens eine erste Manipulator und der mindestens eine zweite Manipulator zum Aufbringen mehrerer unterschiedlicher Verpackungsmittel auf eine jeweilige Artikelgruppe Zusammenarbeiten.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass dem mindestens einen ersten Manipulator und dem mindestens einen zweiten Manipulator unterschiedliche Artikelgruppen ggf. über eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung zugeordnet werden, wobei der mindestens eine erste Manipulator wenigstens ein Verpackungsmittel auf Artikelgruppen aufbringt, welche dem mindestens einen ersten Manipulator zugeordnet wurden, und wobei der mindestens eine zweite Manipulator wenigstens ein Verpackungsmittel auf Artikelgruppen aufbringt, welche dem mindestens einen zweiten Manipulator zugeordnet wurden.

Weiter kann es sein, dass das Aufbringen von Verpackungsmitteln über den mindestens einen ersten Manipulator und den mindestens einen zweiten Manipulator auf die jeweilige Artikelgruppe erfolgt, während der jeweilige wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken jeweils rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage steht.

Die mehreren Artikel können durch mehrere Getränkebehälter gebildet sein.

Weiter kann das wenigstens eine Verpackungsmittel durch wenigstens einen flächigen Verpackungszuschnitt gebildet sein oder werden, der für einen jeweiligen Getränkebehälter einer jeweiligen Getränkebehältergruppe eine jeweilige Öffnung bereitstellt.

Bei dem Verfahren kann sodann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine Manipulator das jeweilige durch einen flächigen Verpackungszuschnitt ausgebildete wenigstens eine Verpackungsmittel auf eine jeweilige Getränkebehältergruppe in Richtung von oben kommend aufbringt, so dass die jeweiligen Getränkebehälter einer jeweiligen Getränkebehältergruppe in eine jeweilige Öffnung eintauchen, hierauf folgend formschlüssig über den jeweiligen aufgebrachten flächigen Verpackungszuschnitt aneinandergehalten werden und über den jeweiligen aufgebrachten flächigen Verpackungszuschnitt zu einem Gebinde zusammengefasst sind.

Auch kann es sein, dass eine gebildete Artikelgruppe auf ein Tray auffährt, wobei zeitlich hierauf folgend der wenigstens eine Manipulator das wenigstens eine Verpackungsmittel auf die jeweilige Artikelgruppe aufbringt, wobei sich die jeweilige Artikelgruppe hierbei weiterhin auf dem Tray befindet.

Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von jeweils mehrere Artikel aufweisenden Gebinden. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Verfahrens genannt wurden, können ebenso bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen einer Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein und werden teilweise nicht mehrfach erwähnt. Ebenso können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche in Zusammenhang mit den beschriebenen Ausführungsformen der nachfolgenden Verpackungsvorrichtung erwähnt werden, bei den bereits beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein. Die Verpackungsvorrichtung kann ggf. zur Umsetzung bzw. zur Durchführung der Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Verfahrens ausgebildet bzw. hierzu vorbereitet sein.

Die Verpackungsvorrichtung umfasst mindestens eine Horizontalfördereinrichtung sowie wenigstens einen Manipulator. Die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung ist derart ausgebildet, dass Artikelgruppen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung in einen Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators bewegbar sind. Weiter kann der wenigstens eine Manipulator zum Zusammenfassen jeweiliger Artikel einer jeweiligen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung in seinen Arbeitsbereich bewegten Artikelgruppe wenigstens ein Verpackungsmittel auf die jeweilige Artikelgruppe aufbringen.

Die Verpackungsvorrichtung umfasst wenigstens einen zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehenen Stütz- und/oder Schubbalken, welcher wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken entlang einer vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt ist, welche vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn durch den Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators verläuft.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen im Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators eine Überschubplatte positioniert ist, entlang welcher Überschubplatte der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken eine jeweilige Artikelgruppe unter rückseitiger Anlage gleitend durch den Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators schieben kann.

Der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken sowie die im Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators positionierte Überschubplatte können somit die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung ausbilden oder als Bestandteil der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet sein. Auch kann es sein, dass die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung durch mindestens ein Transportband ausgebildet wird, welches mindestens eine Transportband Artikelgruppen in einen Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators bewegt.

Auch kann der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken mit wenigstens einem vorzugsweise als Kette und/oder Riemen ausgebildeten Endloszugmittel in Verbindung stehen, über welches wenigstens eine vorzugsweise als Kette und/oder Riemen ausgebildete Endloszugmittel der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken entlang der vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt ist, die durch den Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators verläuft.

In weiteren Ausführungsformen kann der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken auch über einen elektromagnetischen Direktantrieb und/oder über weitere Antriebe entlang der vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt sein, welche umlaufende Bewegungsbahn durch den Arbeitsbereich des wenigstens einen Manipulators verläuft. Denkbar ist, dass der wenigstens eine Manipulator als Bestandteil wenigstens eines Arbeitsmoduls der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist, welches wenigstens eine Arbeitsmodul wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion besitzt, die eine Peripherie des wenigstens einen Arbeitsmoduls festlegt. Hierbei kann es sein, dass die vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn abschnittsweise außerhalb der durch die wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft.

Insbesondere kann es sein, dass der wenigstens eine Manipulator als Bestandteil wenigstens eines Arbeitsmoduls der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist, welches wenigstens eine Arbeitsmodul wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion besitzt, die eine Peripherie des wenigstens einen Arbeitsmoduls festlegt. Hierbei kann es sein, dass die vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn abschnittsweise außerhalb und hierbei abschnittsweise oberhalb bzw. in vertikaler Richtung über der durch die wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft.

Wahlweise kann die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Horizontalfördereinrichtung sowie zwei oder mehr Manipulatoren in nachgeordneten Arbeitsmodulen umfassen. Die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung ist derart ausgebildet, dass Artikelgruppen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung in einen Arbeitsbereich eines Manipulators und anschließend in den Arbeitsbereich eines weiteren Manipulators bewegbar sind.

Weiter kann einer der Manipulatoren zum Zusammenfassen jeweiliger Artikel einer jeweiligen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung in seinen Arbeitsbereich bewegten Artikelgruppe wenigstens ein Verpackungsmittel auf die jeweilige Artikelgruppe aufbringen.

Zudem kann ein weiterer Manipulator im Interesse einer höheren Maschinenleistung gleichartige Verpackungsmittel auf zuvor noch nicht mit Verpackungsmitteln ausgestattete Artikelgruppen aufbringen. Wahlweise kann ein weiterer Manipulator andersartige Verpackungsmittel auf zuvor mit ersten Verpackungsmitteln ausgestattete Artikelgruppen aufbringen.

Die Verpackungsvorrichtung umfasst wenigstens einen zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehenen Stütz- und/oder Schubbalken, welcher wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken entlang einer vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt ist, welche vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn durch die hintereinander angeordneten und sich typischerweise unmittelbar aneinander anschließenden Arbeitsbereiche der Manipulatoren hindurch verläuft.

Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen in den jeweiligen Arbeitsbereichen der Manipulatoren jeweils eine Überschubplatte oder eine gemeinsame Überschubplatte positioniert ist, entlang welcher Überschubplatte(n) der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken eine jeweilige Artikelgruppe unter rückseitiger Anlage gleitend durch den Arbeitsbereich der aufeinanderfolgend angeordneten Manipulatoren schieben kann.

Der wenigstens eine Stütz- und/oder Schubbalken sowie die in den Arbeitsbereichen der Manipulatoren positionierte Überschubplatte können somit die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung ausbilden oder als Bestandteil der mindestens einen Horizontalfördereinrichtung ausgebildet sein. Auch kann es sein, dass die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung durch mindestens ein Transportband ausgebildet wird, welches mindestens eine Transportband Artikelgruppen in einen Arbeitsbereich der Manipulatoren oder in Arbeitsbereiche der Manipulatoren bewegt.

Auch kann der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken mit wenigstens einem vorzugsweise als Kette und/oder Riemen ausgebildeten Endloszugmittel in Verbindung stehen, über welches wenigstens eine vorzugsweise als Kette und/oder Riemen ausgebildete Endloszugmittel der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken entlang der vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt ist, die durch die Arbeitsbereiche der zwei oder mehr Manipulatoren verläuft.

In weiteren Ausführungsformen kann der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken auch über einen elektromagnetischen Direktantrieb und/oder über weitere Antriebe entlang der vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt sein, welche umlaufende Bewegungsbahn durch die Arbeitsbereiche der Manipulatoren verläuft.

Denkbar ist zudem, dass die Manipulatoren jeweils als Bestandteile von Arbeitsmodulen der Verpackungsvorrichtung ausgebildet sind, wobei die Arbeitsmodule jeweils eine gemeinsame Trag- und/oder Stützkonstruktion besitzen, die eine Peripherie der zwei oder mehr Arbeitsmodule festlegt. Hierbei kann es sein, dass die vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn abschnittsweise außerhalb der durch die wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie der mehreren Arbeitsmodule verläuft.

Insbesondere kann es sein, dass die Manipulatoren jeweils als Bestandteile von miteinander gekoppelten und in Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordneten Arbeitsmodulen der Verpackungsvorrichtung ausgebildet sind, wobei die Arbeitsmodule wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion besitzen, die eine gemeinsame Peripherie der Arbeitsmodule festlegt. Hierbei kann es sein, dass die vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn abschnittsweise außerhalb und hierbei abschnittsweise oberhalb bzw. in vertikaler Richtung über der durch die wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion festgelegten Peripherie verläuft.

Weiterhin ist es denkbar, dass ein außerhalb durch die wenigstens eine Trag- und/oder Stützkonstruktion verlaufender Abschnitt der vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn durch eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Einhausung verläuft bzw. durch einen als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung geschlossenen Kanal verläuft.

In diversen Ausführungsformen kann die Verpackungsvorrichtung mindestens einen ersten Manipulator und mindestens einen zweiten Manipulator umfassen, die mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen. Es kann sein, dass

- der mindestens eine erste Manipulator und der mindestens eine zweite Manipulator über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Aufbringen mehrerer unterschiedlicher Verpackungsmittel auf eine jeweilige Artikelgruppe betätigbar sind und/oder dass

- dem mindestens einen ersten Manipulator und dem mindestens einen zweiten Manipulator über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung unterschiedliche Artikelgruppen zugeordnet werden können, wobei vorgesehen ist, dass der mindestens eine erste Manipulator und der mindestens eine zweite Manipulator mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Aufbringen von Verpackungsmitteln auf die unterschiedlichen und über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung zugeordneten Artikelgruppen betätigbar sind.

Solche Ausführungsformen mit mehreren Manipulatoren und mehreren Arbeitsmodulen zeichnen sich durch einen sehr hohen Durchsatz aus. Es kann es sein, dass der wenigstens eine zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehene Stütz- und/oder Schubbalken entlang einer vorzugsweise umlaufenden Bewegungsbahn geführt ist, welche vorzugsweise umlaufende Bewegungsbahn sowohl durch einen Arbeitsbereich des mindestens einen ersten Manipulators als auch durch einen Arbeitsbereich des mindestens einen zweiten Manipulators verläuft.

Weiter kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von jeweils mehrere Artikel aufweisenden Gebinden ausgebildet ist, bei welchen Gebinden die Artikel durch Getränkebehälter ausgebildet sind. Ergänzend oder alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine Manipulator als flächige Verpackungszuschnitte ausgebildete Verpackungsmittel auf in seinen Arbeitsbereich bewegte Artikelgruppen kraftbeaufschlagt aufbringen bzw. aufstecken kann, welche flächigen Verpackungszuschnitte für jeden Artikel einer jeweiligen über die mindestens eine Horizontalfördereinrichtung in seinen Arbeitsbereich bewegten Artikelgruppe eine zugeordnete Öffnung besitzen.

Die Mehrzahl oder Vielzahl an Stütz- und/oder Schubbalken können beliebig individuell oder an fix vorgesehenen Positionen an den Endloszugmitteln auf- oder angebracht werden. Die Stütz- und/oder Schubbalken können somit an verschiedene Verarbeitungsprogramme angepasst werden. Das Verfahren bzw. die Vorrichtung ermöglichen dadurch bspw. die Verarbeitung von unterschiedlichsten Gebinde- und/oder Getränkebehälterformationen, so etwa von 2x2-Formationen, von 2x3-, von 2x4 oder anderen Formationen.

Auch solche Getränkebehälterformationen, die bspw. bereits in einem Tray umverpackt sind, können verarbeitet werden, bspw. im Tray umverpackte 4x6- Formationen. Auf solche bereits im Tray umverpackten 4x6-Getränkebehälterformationen können somit bspw. vier Umverpackungen im Format 2x3, gebildet etwa durch oberseitig auf die Formationen aufgebrachte Verpackungszuschnitte, kraftbeaufschlagt aufgebracht bzw. aufgesteckt werden.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Verpackungsvorrichtung zum Aufbringen von Verpackungsmitteln auf mindestens eine Artikelgruppe, umfassend

- wenigstens einen zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehenen Stütz- und/oder Schubbalken, - wenigstens zwei Arbeitsmodule, umfassend jeweils einen Manipulator zum Aufbringen von ausgebildeten Verpackungsmitteln auf in seinem jeweiligen Arbeitsbereich bewegte Artikelgruppen,

- wobei eine Führung für den Stütz- und/oder Schubbalken vorgesehen ist, welche sich in Transportrichtung gesehen entlang wenigstens beider Arbeitsbereiche der beiden Arbeitsmodule erstreckt.

Insbesondere erstreckt sich die Führung seitlich neben einem Transportpfad der Artikelgruppen, aber parallel zu diesem. Die Führung kann beispielsweise eine Kettenführung für eine angetriebene Kette sein, an welcher die Stütz- oder Schubbalken angeordnet sind. Insbesondere kann die Vorrichtung zwei seitlich angeordnete Führungen umfassen, in/an welchen die Stütz- oder Schubbalken entlang laufen. Alternativ zu angetriebenen Ketten kann auch ein Langstator-Linearantrieb mit sogenannten Movern zum Antrieb der Stütz- oder Schubbalken Verwendung finden, wobei jeder Schubbalken auf einem Mover angeordnet ist - der Mover weist wiederrum Laufrollen auf, welche ihrerseits in/an der Führung angeordnet sind.

Sämtliche vor und nach dieser Vorrichtung erwähnten Aspekte können, sofern möglich, auch Teil dieser Vorrichtung sein.

Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Aufbringen von Verpackungsmitteln auf mindestens eine Artikelgruppe, umfassend folgende Schritte:

- Schieben von Artikelgruppen mittels an den Artikelgruppen rückseitig anliegenden Stütz- und/oder Schubbalken durch zwei Arbeitsmodule, welche jeweils einen Manipulator mit einem jeweiligen Arbeitsbereich umfassen,

- Aufbringen von Verpackungsmitteln mittels beider Manipulatoren in ihrem jeweiligen Arbeitsbereich auf die von den Stütz- und/oder Schubbalken bewegten Artikelgruppen,

- wobei eine rückseitige Anlage des Stütz- und/oder Schubbalken an einer Artikelgruppe durchgehend durch wenigstens beide Arbeitsmodule und Arbeitsbereiche durch denselben Stütz- und/oder Schubbalken beibehalten wird.

Sämtliche vor und nach diesem Verfahren erwähnten Aspekte können, sofern möglich, auch Teil dieses Verfahrens sein. Insbesondere findet der Erstkontakt zwischen Stütz- oder Schubbalken und Artikelgruppe vor dem ersten Arbeitsbereich statt

Insbesondere wird der Kontakt zwischen Stütz- oder Schubbalken und der Artikelgruppe erst wieder nach Verlassen des zweiten Arbeitsmoduls aufgelöst, wobei das zweite Arbeitsmodul in Bewegungsrichtung hinter dem ersten liegt.

Mit den vorgestellten Verfahren und Vorrichtungen ist es möglich, unterschiedliche Verpackungsmittel in einem Arbeitsdurchlauf auf die Artikelgruppen aufzubringen. Ein Arbeitsdurchlauf heißt, dass keine Arbeitsunterbrechung der Vorrichtung stattfindet.

Insbesondere kann es sein, dass unterschiedlich große Zuschnitte auf Artikelgruppen aufgebracht werden, wobei sich die Zuschnitte in der Anzahl aufzunehmender Artikel unterscheidet.

So kann es sein, dass der erste Manipulator im ersten Arbeitsbereich zumindest teilweise oder zeitweise andere Zuschnitte auf die Artikelgruppen aufbringt wie der zweite Manipulator im zweiten Arbeitsbereich.

Es kann sein, dass ein oder beide Manipulatoren jeweils unterschiedliche Zuschnitte auf die Artikelgruppen aufbringen.

Es kann sein, dass ein Manipulator zwei gleiche Zuschnitte in einem Arbeitsgang auf jeweils eine Artikelgruppe aufbringt.

Es kann sein, dass ein Manipulator zwei unterschiedliche Zuschnitte in einem Arbeitsgang auf jeweils eine Artikelgruppe aufbringt.

In oder an einem Arbeitsmodul können mehrere Magazine angeordnet sein, welche sich im Zugriffsbereich des jeweiligen Manipulators befinden.

Entsprechend kann es sein, dass ein Manipulator auf zwei oder mehr Magazine zugreifen kann, in denen die entweder unterschiedliche oder gleiche Zuschnitte bereitgehalten werden.

In einem Magazin können nebeneinander zwei Zuschnitte angeordnet sein, die gemeinsam, also gleichzeitig entnommen werden.

Die Manipulatoren können während eines Arbeitsdurchlaufs mit zueinander unterschiedlichen Werkzeugen ausgestattet sein. Das Werkzeug eines Manipulators kann so breit ausgestaltet sein, dass es auf zwei, eng beieinander liegende Magazine mit gleichen oder unterschiedlichen Zuschnitten gleichzeitig zugreifen kann.

Abschließend sei an dieser Stelle eine weitere Maschinenkonfiguration erwähnt, die ebenfalls Teil der hier beschriebenen Erfindung ist. So umfasst die vorliegende Erfindung eine Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine, die dem Aufbringen von Verpackungsmitteln auf mindestens eines Artikelgruppe dient. Die Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine umfasst wenigstens einen zur rückseitigen Anlage an einer jeweiligen Artikelgruppe vorgesehenen Stütz- und/oder Schubbalken und wenigstens zwei Arbeitsmodule, umfassend jeweils einen Manipulator zum Aufbringen von ausgebildeten Verpackungsmitteln auf in seinem jeweiligen Arbeitsbereich bewegte Artikelgruppen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die rückseitige Anlage mittels des Stütz- und/oder Schubbalkens an der jeweilig bewegten Artikelgruppe zumindest solange beibehalten wird, bis die Artikelgruppe den Arbeitsbereich des wenigstens zweiten Arbeitsmoduls verlässt.

Auf diese Weise kann zuverlässig sichergestellt werden, dass der präzise Artikeltransport von einem Arbeitsmodul zum nächsten bis in das nächste Arbeitsmodul hinein beibehalten wird, so dass auch die Manipulatoren in den folgenden Arbeitsmodulen eine präzise Lageinformation erhalten, was den Einsatz zusätzlicher Sensoren zur Erfassung der exakten Lage und Position der durch die Module hindurchbewegten Artikelgruppen entbehrlich machen kann.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Fig. 2 zeigt eine schematische Detailansicht einzelner Komponenten der Verpackungsvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.

Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines Gebindes, wie es mittels der Verpackungsvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 1 und 2 und mittels der Ausführungsform des Verfahrens nach Fig. 4 jeweils hergestellt werden kann.

Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, die auch zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.

Fig. 5 zeigt eine schematische Ansicht einerweiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung, die auch zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.

Fig. 6 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.

Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung (Draufsicht) von einer Ausführungsform mit unterschiedlichen Gebinden

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.

Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1 und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 4) vorgesehen sein können. Die Verpackungsvorrichtung 1 ist zum Herstellen von jeweils mehrere Artikel 2 aufweisenden Gebinden 4 (vgl. Fig. 3) ausgebildet. Um die Artikel 2 zu verpacken bzw. um aus mehreren Artikeln 2 ein Gebinde 4 herzustellen, werden die Artikel 2 entlang der Verpackungsvorrichtung 1 unterbrechungsfrei in Bewegungsrichtung BR transportiert. Bei der Verpackungsvorrichtung 1 stehen die Artikel 2 daher zu keinem Zeitpunkt still, so dass die Verpackungsvorrichtung 1 Gebinde 4 mit hohem Durchsatz hersteilen kann.

Um ein jeweiliges Verpackungsmittel 40 auf mehrere Artikel 2 aufbringen zu können, die hierdurch zu einem Gebinde 4 zusammengefasst werden, ist es zunächst erforderlich, dass aus diesen jeweiligen Artikeln 2 eine jeweilige Gruppierung gebildet wird, welche Gruppierung sämtliche für ein jeweiliges Gebinde 4 vorgesehene Artikel 2 umfasst. Hierzu besitzt die Verpackungsvorrichtung 1 eine Gruppiereinrichtung 10.

Die Gruppiereinrichtung 10 ist für diesen Zweck in der Lage, mehrere für ein jeweiliges Gebinde 4 vorgesehene Artikel 2 gegenüber nachfolgenden Artikeln 2 kurzzeitig zu beschleunigen, so dass zwischen den beschleunigten Artikeln 2 und nachfolgenden Artikeln 2 eine Lücke entsteht und die bereits beschleunigten Artikel 2 eine Artikelgruppe bilden.

Für eine solche Gruppiereinrichtung 10 bestehen in der Praxis zahlreiche denkbare Ausführungsformen. So kann es in diversen Ausführungsformen sein, dass die Gruppiereinrichtung 10 mehrere Transportbänder umfasst, die unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten besitzen und/oder intermittierend betrieben werden können und hierdurch aus mehreren Artikeln 2 eine jeweilige Artikelgruppe ausbilden. Auch können bereits bekannte Gruppiereinrichtungen 10 über Rückhalteelemente verfügen, welche Artikel 2 einer zu bildenden Artikelgruppe passieren lassen und nachfolgende Artikel 2 kurzzeitig verzögern.

Unabhängig von der Ausbildung der Gruppiereinrichtung 10 ist bei der Verpackungsvorrichtung 1 gemäß Figuren 1 und 2 vorgesehen, dass mit einer jeweiligen Artikelgruppe ein Stütz- und/oder Schubbalken rückseitig in Anlage gelangt und die jeweilige Artikelgruppe während ihrer weiteren Bewegung in Bewegungsrichtung BR unter rückseitiger Anlage begleitet.

An den Endloszugmitteln 15 und 17, die parallel oder im Wesentlichen parallel verlaufen, ist eine Mehrzahl oder Vielzahl an solchen Stütz- und/oder Schubbalken derart angeordnet, dass eine Längserstreckung eines jeweiligen Stütz- und/oder Schubbalkens lotrecht zur Bewegungsrichtung BR der Artikel 2 verläuft. Es kann hierbei sein, dass ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken bereits rückseitig mit einer jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gelangt, bevor eine jeweilige Artikelgruppe die Gruppiereinrichtung 10 verlässt. Alternativ hierzu kann es auch sein, dass eine Artikelgruppe die Gruppiereinrichtung 10 verlässt, woraufhin zeitlich folgend ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken rückseitig mit einer jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gebracht wird.

Über die Gruppiereinrichtung 10 wird die Artikelgruppe einem ersten Arbeitsmodul 20 zugeführt, welches einen ersten Manipulator 25 besitzt. Der erste Manipulator 25 ist bei der Ausführungsform nach Figuren 1 und 2 als Portalsystem ausgebildet oder Bestandteil eines Portalsystems. In weiteren Ausführungsformen kann der erste Manipulator 25 auch als Deltakinematik-Roboter oder als weitere Handhabungseinrichtung ausgebildet sein.

Das Verpackungsmittel 40 (vgl. Fig. 3), welches bspw. als flächiger Verpackungszuschnitt 41 ausgebildet ist, kann über den ersten Manipulator 25 des ersten Arbeitsmoduls 20 auf eine Artikelgruppe aufgebracht werden. Hierzu wird die Artikelgruppe in den Arbeitsbereich AB1 des ersten Manipulators 25 bewegt, woraufhin der erste Manipulator 25 ein jeweiliges Verpackungsmittel 40 bzw. einen jeweiligen flächigen Verpackungszuschnitt 41 in Richtung von oben kommend auf die jeweilige Artikelgruppe kraftbeaufschlagt aufdrückt.

Wie dies auch durch die Fig. 3 erkennbar ist, werden die Artikel 2 hierdurch zu einem Gebinde 4 zusammengefasst, bei welchem das Verpackungsmittel 40 bzw. der flächige Verpackungszuschnitt 41 die Artikel 2 des Gebindes 4 form- und kraftschlüssig aneinander hält.

Der erste Manipulator 25 des ersten Arbeitsmoduls 20 ist zudem über eine Linearführung hängend an einer Trag- und/oder Stützkonstruktion 22 des ersten Arbeitsmoduls 20 angeordnet. Entlang der Linearführung kann der erste Manipulator 25 während des Aufbringens des jeweiligen Verpackungsmittels 40 bzw. des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf eine Artikelgruppe zusammen mit der jeweiligen Artikelgruppe mitbewegt werden.

Somit besteht bei solchen Ausführungsformen keine Notwendigkeit, dass die Artikelgruppe zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 angehalten wird bzw. hierbei stillsteht. Das Herstellen von Gebinden 4 kann über die Verpackungsvorrichtung 1 daher mit vergleichsweise hohem Durchsatz erfolgen. Wie insbesondere aus der schematischen Perspektivansicht der Fig. 3 deutlich wird, bildet das Verpackungsmittel 40 bzw. der flächige Verpackungszuschnitt 41 für jeden Artikel 2 eine zugeordnete Öffnung 42 aus.

Um das Verpackungsmittel 40 bzw. den flächigen Verpackungszuschnitt 41 über den ersten Manipulator 25 in Richtung von oben kommend auf eine Artikelgruppe aufbringen zu können, müssen sich die Artikel 2 in einer Anordnung befinden, bei welchen die Artikel 2 mit den Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 fluchten.

Häufig treten daher bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungsvorrichtungen Probleme auf, da nicht immer mit Sicherheit gewährleistet werden kann, dass sich die Artikel einer jeweiligen Artikelgruppe exakt an einer zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 vorgesehenen Position befinden, bei welchen die Artikel 2 mit den Öffnungen 42 des flächigen Verpackungszuschnittes 41 fluchten. Durch das kraftbeaufschlagte Aufbringen von flächigen Verpackungszuschnitten 41 kann es zudem bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen sein, dass einzelne Artikel 2 bei einem Aufbringen eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 ungewollt kippen.

We zuvor bereits erwähnt, ist bei der Verpackungsvorrichtung 1 vorgesehen, dass ein Stütz- und/oder Schubbalken eine jeweilige Artikelgruppe unter rückseitiger Anlage während ihrer Bewegung in Bewegungsrichtung BR begleitet.

Bei der Ausführungsform nach Figuren 1 und 2 umfasst die Verpackungsvorrichtung 1 zudem eine Überschubplatte, entlang welcher Überschubplatte ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken eine jeweilige Artikelgruppe während ihrer Bewegung durch das erste Arbeitsmoduls 20 sowie durch ein nachfolgend noch beschriebenes zweites Arbeitsmodul 30 unter rückseitiger Anlage schiebt.

Das Aufbringen eines jeweiligen Verpackungsmittels 40 bzw. eines jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 erfolgt somit zeitlich während der jeweilige Stütz- und/oder Schubbalken im Hinblick auf die Bewegungsrichtung BR der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage steht. Der Stütz- und/oder Schubbalken kann somit die jeweilige Artikelgruppe durch seine rückseitige Anlage während des kraftbeaufschlagten Aufbringens des Verpackungsmittels 40 bzw. während des kraftbeaufschlagten Aufbringens des flächigen Verpackungszuschnittes 41 stützen, so dass das Risiko eines ungewollten Kippens von Artikeln 2 hierdurch gering gehalten wird. Durch die rückseitige Anlage an der jeweiligen Artikelgruppe und das Schieben der jeweiligen Artikelgruppe in Bewegungsrichtung BR stimmt die Position der Artikel 2 einer jeweiligen Artikelgruppe exakt mit einer vorgegebenen Soll-Position überein, so dass der flächige Verpackungszuschnitt 41 bei Aufbringen auf die Artikelgruppe mit seinen Öffnungen 2 zielgenau auf die Artikel 2 der jeweiligen Artikelgruppe trifft.

Auf das erste Arbeitsmodul 20 folgt in Bewegungsrichtung BR das zweite Arbeitsmodul 30, welches über einen zweiten Manipulator 35 verfügt. Sowohl der erste Manipulator 25 des ersten Arbeitsmoduls 20 als auch der zweite Manipulator 35 des zweiten Arbeitsmoduls 30 stehen mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung S in Verbindung.

Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S ordnet dem ersten Manipulator 25 und dem zweiten Manipulator 35 unterschiedliche Artikelgruppen zu. Weiter werden der erste Manipulator 25 und der zweite Manipulator 35 über die Steuer- und/oder Regeleinrichtung S derart betätigt, dass der erste Manipulator 25 Verpackungsmittel 40 lediglich auf Artikelgruppen aufbringt, die ihm mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S zugeordnet wurden.

Der zweite Manipulator 35 bringt Verpackungsmittel 40 lediglich auf Artikelgruppen auf, die dem zweiten Manipulator 35 mittels der Steuer- und/oder Regeleinrichtung S zugeordnet wurden. Der erste Manipulator 25 und der zweite Manipulator 35 wirken somit zusammen, um auf sämtliche Artikelgruppen mindestens ein jeweiliges Verpackungsmittel 40 aufzubringen.

Artikelgruppen, welche dem zweiten Manipulator 35 zugeordnet wurden, können somit den Arbeitsbereich AP1 des ersten Manipulators 25 passieren, ohne dass auf diese ein Verpackungsmittel 40 aufgebracht wird.

Ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken schiebt eine jeweilige Artikelgruppe unter rückseitiger Anlage auch durch den Arbeitsbereich AP2 des zweiten Manipulators 35, so dass auch der zweite Manipulator 35 ein jeweiliges Verpackungsmittel 40 auf eine jeweilige Artikelgruppe aufbringen kann, während ein jeweiliger Stütz- und/oder Schubbalken rückseitig mit einer jeweiligen Artikelgruppe in Anlage steht. Die Artikelgruppe befindet sich aufgrund der rückseitigen Anlage des Stütz- und/oder Schubbalkens exakt an einer Position, welche zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 erwartet wird. Zusammen mit dem aufgebrachten Verpackungsmittel 40 bzw. mit dem aufgebrachten flächigen Verpackungszuschnitt 41 verlässt eine jeweilige Artikelgruppe das zweite Arbeitsmodul 30 und kann mittels der Transport- und Handhabungseinrichtung 50 in Richtung einer Palettierstation und/oder in Richtung weiterer Stationen bewegt werden. Hierbei kann es sein, dass bspw. Zuschnitte an thermoplastischem Verpackungsmaterial auf Gebinde 4 aufgebracht werden und die Gebinde 4 sodann durch einen Schrumpftunnel geführt werden.

Unter Berücksichtigung der Detailansicht nach Fig. 2 werden weitere Aspekte der Verpackungsvorrichtung 1 deutlich. In Fig. 2 sind nun die als Bestandteil des ersten Arbeitsmoduls 20 ausgebildete Trag- und/oder Stützkonstruktion 22 sowie die als Bestandteil des zweiten Arbeitsmoduls 30 ausgebildete Trag- und/oder Stützkonstruktion 32 detailliert zu erkennen. Die als Bestandteil des ersten Arbeitsmoduls 20 ausgebildete Trag- und/oder Stützkonstruktion 22 legt eine Peripherie des ersten Arbeitsmoduls 20 fest. Ebenso legt die Trag- und/oder Stützkonstruktion 32 des zweiten Arbeitsmoduls 30 eine Peripherie des zweiten Arbeitsmoduls 30 fest.

Die Endloszugmittel 15 und 17, an welchen die Stütz- und/oder Schubbalken befestigt sind und welche eine umlaufende Bewegungsbahn für die hieran befestigten Stütz- und/oder Schubbalken vorgeben, verlaufen abschnittsweise außerhalb der jeweiligen Peripherie, welche über die Trag- und/oder Stützkonstruktionen 22 und 32 des ersten Arbeitsmoduls 20 und des zweiten Arbeitsmoduls 30 festgelegt werden.

Die schematische Darstellung Fig. 2 zeigt außerdem, dass die Endloszugmittel 15 und 17 zudem oberhalb der jeweiligen Peripherie verlaufen, welche über die Trag- und/oder Stützkonstruktionen 22 und 32 des ersten Arbeitsmoduls 20 und des zweiten Arbeitsmoduls 30 festgelegt werden. Vorteilhafterweise kann hierdurch vermieden werden, dass ein Benutzer unbeabsichtigt mit den Endloszugmitteln 15 und 17 in Kontakt gelangt und sich hierbei ggf. verletzt.

Auch sind keine komplexen Führungen notwendig, um die Endloszugmittel 15 und 17 in beengten Raumverhältnissen des ersten und zweiten Arbeitsmoduls 20 und 30 anzuordnen. Sofern die Endloszugmittel 15 und 17 Verschleißerscheinungen zeigen oder gewartet bzw. geschmiert werden müssen, sind die Endloszugmittel 15 und 17 oberhalb des ersten Arbeitsmoduls 20 und des zweiten Arbeitsmoduls 30 hierfür zugänglich.

Die Fig. 2 zeigt zudem, dass die Verpackungsvorrichtung 1 eine Zuschnittszufuhr 7 umfasst, welcher unterhalb einer für die Artikel 2 vorgesehenen Transportebene angeordnet ist. Über die Zuschnittszufuhr 7 können in den Figuren nicht mit dargestellte Verpackungszuschnitte in den Transportweg der bereits hergestellten Gebinde 4 eingebracht werden, wobei die Gebinde 4 auf einen jeweiligen Zuschnitt auffahren und sodann auf dem jeweiligen Zuschnitt angeordnet sind.

Die Zuschnitte bzw. Verpackungszuschnitte können bspw. als sogenannte Trays ausgebildet sein, die seitliche und in Richtung nach oben gefaltete Laschen besitzen.

Bei der Ausführungsform nach Figuren 1 und 2 werden zunächst die Gebinde 4 gebildet, worauf folgend die fertigen Gebinde 4 sodann auf einen jeweiligen Zuschnitt auffahren. Bewährt haben sich in der Praxis Ausführungsformen, bei welchen mindestens eine Artikelgruppe auf einen jeweiligen solchen Zuschnitt auffährt, auf welche jeweilige mindestens eine Artikelgruppe bis dahin noch kein flächiger Verpackungszuschnitt 41 aufgebracht ist.

Auf die jeweilige Artikelgruppe kann zeitlich hierauf folgend ein jeweiliger flächiger Verpackungszuschnitt 41 über den jeweiligen Manipulator 25 oder 35 aufgebracht werden, wobei sich die jeweilige Artikelgruppe hierbei auf einem solchen Zuschnitt bzw. auf einem Tray befindet. Da der jeweilige Zuschnitt seitliche Laschen besitzt, die sich in einer aufrechten Orientierung befinden, wird die jeweilige Artikelgruppe während des Aufbringens des flächigen Verpackungszuschnittes 41 auch über den Zuschnitt bzw. über dessen seitliche Laschen stabil gehalten, so dass das Risiko eines ungewollten Kippens von Artikeln 2 weiter reduziert werden kann.

Die Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht eines Gebindes 4, wie es mit diversen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1 und mit diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 hergestellt werden kann.

Das Gebinde 4 aus dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 umfasst acht Artikel 2, die jeweils als Getränkedosen ausgebildet sind, sowie ein Verpackungsmittel 40 bzw. einen flächigen Verpackungszuschnitt 41, über welchen die Artikel 2 aneinandergehalten und in definierten Positionen gehalten werden. Der flächige Verpackungszuschnitt 41 kann bspw. durch Kunststoff oder durch Karton und/oder Pappe ausgebildet sein.

In alternativen Ausführungsformen können die Artikel 2 auch durch Getränkeflaschen ausgebildet werden. Die Anzahl von vorliegend acht Artikeln 2 bzw. acht Getränkebehältern ist lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass mittels einer Verpackungsvorrichtung 1 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 1 und 2 auch Gebinde 4 hergestellt werden können, die eine hiervon abweichende Anzahl mit bspw. genau vier oder sechs Artikeln 2 bzw. mit genau vier oder sechs Getränkebehältern umfassen.

Die Fig. 3 lässt erkennen, dass das Verpackungsmittel 40 bzw. der flächige Verpackungszuschnitt 41 für jeden Artikel 2 eine jeweilige Öffnung 42 ausbildet, durch welche der jeweilige Getränkebehälter 2 mit einer oberen Partie hindurchtritt. Um den flächigen Verpackungszuschnitt 41 auf die Artikel 2 einer jeweiligen Artikelgruppe aufzubringen, wird der Verpackungszuschnitt 41 auf die Artikel 2 in Richtung von oben kommend mit definierter Kraft aufgedrückt, wobei die Artikel 2 mit ihrer oberen Partie durch die Öffnungen 42 hindurchtreten. Das Aufbringen erfolgt über einen Manipulator 15 bzw. 25, wie er vorhergehend bereits zu Fig. 1 beschrieben wurde.

Während des Aufbringens steht ein Stütz- und/oder Schubbalken mit Artikeln 2 des zu bildenden Gebindes 4 in rückseitiger Anlage, gibt hierdurch die exakte Position für die jeweiligen Artikel 2 zum Aufbringen des flächigen Verpackungszuschnittes 41 vor und verhindert zudem, dass die Artikel 2 während des Aufbringens ungewollt kippen.

Die Fig. 3 verdeutlicht zudem, dass die Artikel 2 zueinander ausgerichtet werden müssen, so dass die Artikel 2 bei Aufbringen des Verpackungszuschnittes 41 mit ihrer oberen Partie durch die Öffnungen 42 hindurchtreten können. Hierfür ist der Stütz- und/oder Schubbalken vorgesehen, welcher die Artikel 2 des Gebindes 4 ausrichtet und in einer Bewegungsrichtung BR schiebt.

Die Ausrichtung der Artikel 2 zueinander ist hierbei dergestalt, dass die Artikel 2 entlang ihrer jeweiligen Längsrichtung mit ihrer jeweiligen zugeordneten Öffnung 42 des Verpackungszuschnittes 41 fluchten. Nach Aufbringen des Verpackungszuschnittes 41 auf die Artikel 2 entsprechend Fig. 3 werden die Artikel 2 über den Verpackungszuschnitt 4 form- und kraftschlüssig aneinandergehalten.

Es ist denkbar, dass die Artikel 2 des Gebindes 4 über weitere Verbindungen aneinandergehalten sind, welche in Fig. 3 nicht mit dargestellt sind. Insbesondere kann zwischen seitlichen Mantelflächen von unmittelbar benachbarten Artikeln 2 eine Klebeverbindung ausgebildet sein.

Zudem können mehrere Artikelgruppen, wie vorhergehend bereits erwähnt, vor dem Aufbringen des jeweiligen Verpackungsmittels 40 bzw. bereits vor dem Aufbringen des jeweiligen flächigen Verpackungszuschnittes 41 auf einem Tray aufstehen, welches mehrere in Richtung nach oben gefaltete seitliche Randbereiche besitzt. Das Tray kann von unterhalb einer zur Bewegung der Artikel 2 vorgesehenen Transportebene in einen Transportweg der Artikel 2 eingebracht werden, wobei eine jeweilige Artikelgruppe sodann auf ein jeweiliges Tray auffährt.

Die schematische Ansicht der Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1, die auch zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Hierbei wird der Verpackungsvorrichtung 1 ein bereits hergestelltes Traygebinde 5 in einer 4x6-Formation zugeführt. Bei der Ausführungsvariante gemäß Fig. 4 wird das Tray 5 mit der jeweiligen Artikelgruppe in der 4x6-Formation durch den jeweiligen Stütz- und/oder Schubbalken 6 durch die folgenden Module 20 und 30 befördert.

Wie die schematische Draufsicht der Fig. 4 erkennen lässt, werden aufeinander folgend mehrere Trays 5 in Bewegungsrichtung BR (von rechts nach links) durch die Verpackungsvorrichtung 1 befördert und mittels der ersten und zweiten Arbeitsmodule 20 und 30 mit Verpackungsmitteln 40 ausgestattet. Eine sinnvolle Arbeitsabfolge im Interesse eines hohen Maschinendurchsatzes kann hierbei vorsehen, dass im ersten Arbeitsmodul 20 zunächst zwei 2x3-Formationen mit Verpackungsmitteln 40 in Form von oberseitig auf sechs Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnitten 41 ausgestattet werden. Dies sind die dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 näher liegenden 2x3-Formationen.

Anschließend werden im zweiten Arbeitsmodul 30 die verbleibenden zwei 2x3- Formationen innerhalb des Trays 5 mit Verpackungsmitteln 40 in Form von oberseitig auf sechs Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnitten 41 ausgestattet. Dies sind die dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 entfernter liegenden 2x3- Formationen, d.h. die in Bewegungsrichtung BR vorderseitigen beiden Gebinde oder 2x3- Formationen.

Die schematische Draufsicht der Fig. 5 zeigt eine weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung 1, die auch zur Durchführung einerweiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Die in Fig. 5 gezeigte Verpackungsvorrichtung 1 umfasst vier in Bewegungsrichtung BR hintereinander angeordnete Arbeitsmodule 20, 30, 60 und 70, in denen durch die Vorrichtung 1 beförderte Trays 5 mit Verpackungsmitteln 40 ausgestattet werden. Auch bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsvariante wird der Verpackungsvorrichtung 1 ein bereits hergestelltes Traygebinde 5 in einer 4x6-Formation zugeführt. Die Trays 5 oder Traygebinde 5 werden mit der jeweiligen Artikelgruppe in der 4x6-Formation mittels der jeweiligen Stütz- und/oder Schubbalken 6 durch die folgenden Module 20 und 30 sowie 60 und 70 befördert.

Wie die schematische Draufsicht der Fig. 5 erkennen lässt, werden aufeinander folgend mehrere Trays 5 in Bewegungsrichtung BR (von rechts nach links) durch die Verpackungsvorrichtung 1 befördert und mittels der ersten, der zweiten, der dritten und vierten Arbeitsmodule 20, 30, 60 und 70 jeweils nacheinander mit Verpackungsmitteln 40 ausgestattet. Eine sinnvolle Arbeitsabfolge im Interesse eines hohen Maschinendurchsatzes kann hierbei vorsehen, dass im ersten Arbeitsmodul 20 zunächst nur eine von insgesamt vier 2x3-Formationen mit einem Verpackungsmittel 40 in Form eines oberseitig auf sechs in Rechteckanordnung (2x3-Formation) innerhalb des Trays 5 beieinander stehende Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnittes 41 ausgestattet wird. Dies ist die dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 näher liegende rechte 2x3-Formation.

Anschließend wird im zweiten Arbeitsmodul 30, das dem ersten Arbeitsmodul 20 in Bewegungsrichtung BR nachgeordnet ist, eine weitere der insgesamt vier 2x3- Formationen mit einem Verpackungsmittel 40 in Form eines oberseitig auf sechs in Rechteckanordnung (2x3-Formation) innerhalb des Trays 5 beieinander stehende Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnittes 41 ausgestattet. Dies ist im zweiten Arbeitsmodul 30 die dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 näher liegende linke 2x3-Formation.

Nach Durchlauf des zweiten Arbeitsmoduls 30 sind somit bereits zwei 2x3- Formationen innerhalb des Trays 5 mit Verpackungszuschnitten 41 ausgestattet.

Danach wird im dritten Arbeitsmodul 60, das dem zweiten Arbeitsmodul 30 in Bewegungsrichtung BR nachgeordnet ist, eine weitere 2x3-Formation innerhalb des Trays 5 mit einem Verpackungsmittel 40 in Form eines oberseitig auf sechs Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnittes 41 ausgestattet. Dies ist die linke der beiden dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 entfernter liegenden 2x3- Formationen, d.h. das in Bewegungsrichtung BR linke vorderseitige Gebinde oder die linke vorderseitige 2x3-Formation. Abschließend wird im vierten Arbeitsmodul 70, das dem dritten Arbeitsmodul 60 in Bewegungsrichtung BR nachgeordnet ist, eine weitere 2x3-Formation innerhalb des Trays 5 mit einem Verpackungsmittel 40 in Form eines oberseitig auf sechs Artikel 2 aufgesetzten flächigen Verpackungszuschnittes 41 ausgestattet. Dies ist die rechte der beiden dem schiebenden Stütz- und/oder Schubbalken 6 entfernter liegenden 2x3- Formationen, d.h. das in Bewegungsrichtung BR rechte vorderseitige Gebinde oder die linke vorderseitige 2x3-Formation.

Die Fig. 5 zeigt somit eine Ausführungsvariante, bei der innerhalb der vier Arbeitsmodule 20, 30, 60 und 70 jeweils ein Manipulator (hier nicht näher bezeichnet) jeweils nur einen Verpackungszuschnitt 41 auf eine 2x3-Rechteckanordnung von Artikeln 2 innerhalb des größeren Traygebindes 2 aufbringt, was bei entsprechender Abstimmung der zusammenwirkenden Arbeitsmodule 20, 30, 60 und 70 einen entsprechend hohen Durchsatz an Traygebinden 5 erlaubt.

Die durchgängig durch die Verpackungsvorrichtung 1 hindurchlaufenden Stütz- und/oder Schubbalken 6, die gemäß Fig. 1 und Fig. 2 auch in synchronisierten Abständen zueinander umlaufend geführt und für die Förderung weiterer Trays 5 an den Ausgangspunkt zurückgeleitet werden, ermöglichen eine sehr präzise Maschinensteuerung und Positionierung der entsprechenden Manipulatoren, ohne dass hierfür aufwendige Übergabeprozeduren zwischen den Arbeitsmodulen 20, 30, 60 und 70 erforderlich wären.

Die Fig. 6 zeigt schließlich im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Das Verfahren 100 gemäß der Ausführungsform nach Fig. 6 kann mittels einer Verpackungsvorrichtung 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 1 und 2 umgesetzt bzw. durchgeführt werden. Das Verfahren 100 gemäß der Ausführungsform nach Fig. 6 kann auch mittels einer Verpackungsvorrichtung 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Figuren 4 und 5 umgesetzt bzw. durchgeführt werden.

Mit dem Verfahren 100 werden mehrere Artikel 2 über ein Verpackungsmittel 40 zu einem Gebinde 4 zusammengefasst. In einem ersten Schritt, auf welchen mit Ziffer 110 verwiesen wird, werden aus jeweils mehreren Artikeln 2 Artikelgruppen gebildet, wozu die für eine jeweilige Artikelgruppe vorgesehenen Artikel 2 gegenüber weiteren Artikeln 2 abgetrennt bzw. kurzzeitig beschleunigt werden. lm Verfahrensschritt 120 wird sodann ein Stütz- und/oder Schubbalken im Hinblick auf eine Bewegungsrichtung BR der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage gebracht und schiebt die jeweilige Artikelgruppe sodann durch mindestens einen Arbeitsbereich AP1 bzw. AP2 wenigstens eines Manipulators 25 bzw. 35.

Im Verfahrensschritt 130 bringt der wenigstens eine Manipulator 25 bzw. 35 sodann wenigstens ein Verpackungsmittel 40 auf eine jeweilige in seinen Arbeitsbereich AP1 bzw. AP2 geschobene Artikelgruppe auf. Der jeweilige Stütz- und/oder Schubbalken steht hierbei weiterhin im Hinblick auf eine Bewegungsrichtung BR der jeweiligen Artikelgruppe rückseitig mit der jeweiligen Artikelgruppe in Anlage.

Figur 7 zeigt verschiedene Beispiele von Artikelgruppen bzw. Gebinden mit unterschiedlichen Zuschnitten. Die Zuschnitte 41 unterscheiden sich in der Größe und können unterschiedliche Anzahlen von Artikeln 2 in einem Gebinde zusammenfassen.

Das Bild a) zeigt drei gleiche Gebinde mit jeweils acht Artikeln 2 auf einem Tray.

Das Bild b) zeigt sechs Gebinde mit jeweils vier Artikeln 2 auf einem Tray.

Das Bild c) zeigt vier Gebinde mit jeweils vier Artikeln 2 und ein Gebinde mit acht Artikeln auf einem Tray.

Das Bild d) zeigt zwei Gebinde mit jeweils vier Artikeln und jeweils ein Gebinde mit zwei, sechs und acht Artikeln 2 einem Tray.

Das Bild e) zeigt fünf Gebinde auf einem T ray, drei mit vier Artikeln 2 und zwei mit sechs Artikeln 2.

Die jeweiligen Zuschnitte können von zwei oder drei oder mehr Manipulatoren aufgebracht worden sein. So kann es sein, dass die der Achter-Zuschnitt in c) von dem ersten Manipulator aufgebacht worden ist und die anderen Zuschnitte von einem zweiten.

Abschließend sei auf Folgendes hingewiesen: wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen

Verpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Verpackungsvorrichtung

2 Artikel

4 Gebinde

5 Tray, Traygebinde

6 Stütz- und/oder Schubbalken

7 Zuschnittszufuhr 10 Gruppiereinrichtung 15 Endloszugmittel

17 Endloszugmittel

20 erstes Arbeitsmodul

22 T rag- und/oder Stützkonstruktion

25 erster Manipulator

30 zweites Arbeitsmodul

32 Trag- und/oder Stützkonstruktion

35 zweiter Manipulator

40 Verpackungsmittel

41 flächiger Verpackungszuschnitt

42 Öffnung

50 Transport- und Handhabungseinrichtung 60 drittes Arbeitsmodul 70 viertes Arbeitsmodul

AP1 Arbeitsbereich (erster Manipulator 25) AP2 Arbeitsbereich (zweiter Manipulator 35) BR Bewegungsrichtung S Steuer- und/oder Regeleinrichtung