RESPECTIVO MÉTODO CAMPO DA INVENÇÃO

[01] A presente patente de invenção descreve um sistema de produção de tinta produzida a partir de pastas de pigmentos e veículos sem ajuste prévio, dotada de unidades de leitura e auto- ajuste de propriedades de uma tinta (tal como cor, viscosidade, densidade, entre outros) que fornecem os parâmetros de correção nas propriedades do produto para que as unidades de processamento, de forma contínua, possam ajustar automaticamente os lotes de tinta, de acordo com as especificações previamente estabelecidas.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[02] O termo tinta pode ser conceituado como sendo uma composição pigmentada líquida, pastosa ou sólida que, quando aplicada em camada fina (filme) sobre uma determinada superfície, no estado em que é fornecida ou após diluição, é convertível, ao fim de certo tempo, numa película sólida, colorida, translúcida ou opaca.

[03] Os principais constituintes de uma tinta são: (a) resina, que é normalmente um meio translúcido ou transparente, onde sua principal função é promover a aderência da película da tinta sobre o substrato, responsável ainda pela umectação dos pigmentos, aspectos de brilho, resistência química, resistência física, entre outras; (b) pigmentos e cargas que promovem o desenvolvimento da cor, opacidade do filme, resistência a radiações, propriedades óticas, entre outras; (c) aditivos que conferem ao filme propriedades físicas, químicas, reológicas, entre outras; (d) solventes ou diluentes que são utilizados basicamente para ajustar as características de viscosidade e aplicabilidade da tinta sobre o substrato, evaporando ao final desse processo e possibilitando a cura/secagem do filme formado.

[04] Os pigmentos, diferentemente dos corantes, podem ser descritos como substâncias sólidas, finamente divididas e praticamente insolúveis no veículo, que são usados na preparação de tintas com a finalidade de lhes conferir cor, opacidade ou outras características especiais. Ou seja, são utilizados com o intuito de modificar as propriedades ópticas de uma tinta, bem como as propriedades de produtos nela incorporados. Uma propriedade relevante que caracteriza os pigmentos é a capacidade que possuem para permitir a obtenção das cores que se deseja imitar, podendo a sua presença também ser necessária para obter opacidade, visto que as tintas, na sua grande maioria, são utilizadas para cobrir as superfícies nas quais são aplicadas.

[05] O processo de fabricação de tintas, a nível mundial, faz uso de baixo nível de automação, na maioria das situações operando com “tachos” ou tanques onde a tinta é produzida em bateladas.

[06] Em termos de processo, existem basicamente dois conceitos de fabricação de tintas.

[07] No conceito de fabricação intitulado de“tinta máquina”, todas as matérias primas utilizadas na tinta a ser produzida (pigmentos, cargas, resinas, solventes e aditivos) são adicionados diretamente em um tacho, misturados e posteriormente levados a um moinho para efetuar a dispersão dos pigmentos e cargas da tinta com o objetivo que ela obtenha a“fineza” necessária, responsável diretamente pelo brilho, a cobertura (opacidade), e outras características, posteriormente efetuam-se os ajustes da cor, viscosidade, etc., de forma a enquadrar o produto às especificações. [08] Já em outro conceito de fabricação de tintas, bem mais utilizado e denominado“tinta mistura”, a tinta é preparada através da mistura de pastas de pigmentos previamente preparadas, adicionado de resinas, solventes e aditivos, para que se obtenha então as características desejadas, efetuando posteriormente os ajustes nas características para que as especificações de cor, viscosidade, cobertura, etc., sejam atendidas.

[09] Nesse caso, as pastas de pigmento são obtidas a partir da dispersão, em alta concentração, de um único pigmento em um determinado veículo, sendo essas utilizadas para a fabricação de uma ampla gama de tintas de diferentes cores quando combinadas com pastas de outros pigmentos. O veículo nesse tipo de dispersão trata- se de uma mistura de resinas, solventes, aditivos e tensoativos dispersantes, sendo essas pastas de pigmento processadas através de moinhos com tecnologias variadas.

[010] Considerando que as famílias de tintas basicamente se distinguem pelo tipo de resina a ser utilizada em sua formulação (acrílicas, vinílicas, poliéster, alquídicas, epóxi, etc.), e sendo o tipo de resina o principal responsável pelas características especiais para cada família de tinta, algumas pastas de pigmentos, dependendo das características do veículo empregado para a sua fabricação, possuem características denominadas de “pasta universal” ou “concentrado universal”, tendo em vista a compatibilidade que essas dispersões permitem com praticamente todos os demais tipos de resinas, e sem afetar suas características físico químicas finais para a tinta obtida a partir desse método. Nesse caso, uma única família de pastas de pigmentos produzidas com esses“veículos universais” pode atender a uma ampla gama de família de tintas. [011] O custo, entretanto, dos“concentrados universais”, em várias situações, acabam sendo mais caros devido aos custos superiores aos constituintes do“veículo universal” (resinas universais, solventes, aditivos, etc.), quando comparados com o veículo base da formulação de determinadas famílias de tintas.

[012] Dessa forma a indústria de tintas, em famílias de tintas mais competitivas, acabam optando pela criação de famílias de pastas de pigmento que utilizem o mesmo veículo base da família de produtos ou ainda optem pela fabricação de“concentrados semi-universais”, capazes de atender algumas famílias de produto, porém com custos mais compatíveis.

[013] Com isso, é comum os fabricantes operarem com mais de uma família de “pastas de pigmento” para atender a ampla gama de famílias de produto, mantendo-se dessa forma a variável custo em níveis mínimos.

[014] Dessa forma, as “tintas mistura” tornaram-se a forma mais produtiva de se fabricar uma tinta com enormes vantagens sobre as “tintas máquina”, oferecendo aos fabricantes uma enorme versatilidade tanto a nível da formulação dos produtos como da produtividade de fabricação.

[015] Quanto às características das pastas de pigmentos utilizadas para a obtenção de tintas, além da“universalidade” ou não do veículo empregado para sua fabricação, estas podem ainda ser classificadas em duas categorias distintas.

[016] Uma primeira categoria, que inclui as pastas de pigmentos ajustados ou tingimentos ajustados, as propriedades colorimétricas são rigorosamente controladas durante o processo de fabricação. Nesse caso, variáveis como“posição de cor”,“força de tingimento”, viscosidade, densidade, etc., são previamente ajustadas antes de serem liberadas para o consumo.

[017] Os casos mais comuns no emprego desse tipo de tingimento ajustado são observados em “máquinas tintométricas”, utilizadas diretamente nos pontos de venda para a obtenção de uma enorme gama de cores e tonalidades, principalmente para produtos destinados ao mercado de tintas arquitetônico ou repintura automotiva.

[018] Nesse caso, “veículos bases” previamente ajustados (com ou sem pigmentação) são tingidos através da dosagem com pastas de pigmentos ajustadas, em sistemas tintométricos, diretamente no ponto de venda.

[019] De outra forma, existem também as pastas de pigmentos não ajustados ou tingimentos não ajustados, utilizados nas fábricas de tinta onde as propriedades colorimétricas não são controladas.

[020] Nesse tipo de produto usualmente controla-se basicamente a viscosidade e a“fineza”, a qual, em última análise, representa o nível de dispersão atingida por uma pasta de pigmentos quando passa através de um moinho ou dispersador. Essa propriedade possui uma metodologia para quantificação (graus Hegman) através de um equipamento denominado “grindômetro” e relaciona-se diretamente com a distribuição do tamanho de partículas dos pigmentos obtida através do processo de moagem ou dispersão.

[021] Vale ressaltar entretanto que as características de“posição de cor” e “poder de tingimento” nestas pastas de pigmentos, para utilização direta em fábricas de tinta, e na maioria dos casos, não são sofrem ajustes prévios, tendo em vista que o processo de fabricação da maioria das“tintas mistura” preveem etapas posteriores de ajuste e controle de qualidade que deverão garantir as especificações do produto final, compensando dessa forma eventuais desvios nas propriedades colorimétricas das pastas de pigmento utilizadas.

[022] Nesse tipo de processo “tinta mistura”, mais comumente utilizado pelos fabricantes de tinta, os operadores executam as seguintes etapas do processo até o produto finalmente atingir as especificações de qualidade e posteriormente receber autorização para envase:

[023] A) dosagem, onde usualmente um operador conduz um tacho (ou tanques fixos, no caso de produção de lotes de tinta de grande volume) até uma unidade de pesagem onde os componentes da tinta (pastas de pigmento, resinas, solvente e aditivos), são pesados de forma sequencial para dentro desse contentor;

[024] B) homogeneização, onde o tacho é conduzido até um misturador e colocado para homogeneizar durante um determinado período de tempo;

[025] C) amostragem, onde uma amostra é conduzida ao laboratório para testes;

[026] D) testes, onde são testadas as propriedades da tinta e calculados os ajustes necessários para conduzir o produto para dentro das especificações. Usualmente as principais características a serem ajustadas restringem-se a cor, a viscosidade, a cobertura e a densidade. Eventualmente, em tintas especiais, algumas características específicas podem ser ainda controladas, como o brilho, o PH, a condutividade, entre outras.

[027] E) ajuste, onde são adicionados os componentes determinados pelo laboratório para que o produto seja ajustado;

[028] F) homogeneização e repetição das etapas (c) a (e) até que o produto esteja adequado às especificações;

[029] G) envasamento;

[030] H) lavagem, com a remoção da tinta aderida no tacho ou tanque, evitando a contaminação do próximo lote.

[031] O ciclo de ajuste das propriedades pode demorar várias horas, dias ou, em casos mais críticos, até semanas, tendo em vista que concomitantemente, devido ao grande número de ajustes que estão sendo conduzido com outras tintas pelo mesmo laboratório, cria-se naturalmente uma“fila de espera”. Ainda, alguns testes são bastante demorados, tal como os testes de cor, onde um painel necessita ser previamente pintado, aguardado o tempo de secagem, para somente após ser efetuada as medições de cor.

[032] Buscando melhorar a performance de produção, o estado da técnica descreve equipamentos convencionalmente denominados de “dispensing machines” ou“mixing machines”, os quais compreendem máquinas dosadoras de grande porte, capazes de automatizar os processos de dosagem ou pesagem dos componentes de uma tinta dentro de um tacho ou um tanque.

[033] Ainda, o estado da técnica descreve máquinas dosadoras que efetuam a dosagem diretamente dentro das embalagens finais. No entanto, esta solução técnica só possui aplicação em situações onde as bases e os tingimentos utilizados para a produção da tinta sejam pré-ajustados, conduzindo a produtos finais integralmente dentro das especificações (cor, viscosidade, densidade, cobertura, etc.), tendo em vista que não existe uma fase final de controle de qualidade para o produto envazado, sendo tal procedimento utilizado nos sistemas tintométricos, onde o produto é preparado diretamente no ponto de venda. [034] No que diz respeito a grande maioria das“dispensing machines” utilizadas pelos fabricantes de tintas, onde o ajuste prévio das pastas de pigmento e demais componentes não é efetuado, duas dificuldades envolvem o uso desse tipo da máquina. A primeira está relacionada à qualidade das bases, pastas de pigmentos e demais componentes que serão dosados, os quais normalmente possuem faixas de especificação. No entanto, estes componentes sofrem variações em seus lotes de fabricação que que impactam no lote de tinta fabricado.

[035] No caso dos pigmentos, possuem faixas de aprovação em suas características cromáticas e de concentração (posição de cor e poder de tingimento) que, ao serem misturados, mesmo que dentro de uma proporção exata, irão conduzir a variações de cores dos produtos finais, resultados da simples variação das especificações compreendidas dentro das faixas de especificação/aprovação desses componentes, por seus fabricantes. Estes pigmentos, em sua grande maioria, são fornecidos em forma de pó, devendo previamente ser dispersados em moinhos ou dispersadores, misturados com veículos compostos por vernizes, resinas, solventes, dispersantes e outros aditivos. Nesse processo ocorrerá então a umectação e desagregação das partículas de pigmento, segundo um processo denominado dispersão onde, dependendo da severidade, a pasta de pigmento poderá desenvolver um maior ou menor“poder de tingimento” que afetará diretamente as características de cor de uma tinta produzida através desse, tendo em vista que o poder de tingimento se relaciona diretamente com a distribuição de tamanho de partículas dos pigmentos dispersos nos veículos.

[036] Portanto, a variabilidade nas características de uma tinta está relacionada ao conjunto de matérias primas e as variabilidades individuais das mesmas, somado as variabilidades dos processos através das quais são obtidas, associados ainda aos demais erros analíticos e humanos introduzidos naturalmente no processo de obtenção.

[037] Portanto, dificilmente uma tinta produzida a partir de componentes que não tenham suas características previamente ajustadas, atende diretamente as especificações. Mesmo que ocorrendo uma simples dosagem dos constituintes, geralmente se faz necessário a realização de ajustes posteriores.

[038] Dessa forma, o principal entrave para o uso das“dispensing machines” no processo de automação de fábricas de tintas reside diretamente na qualidade dos componentes (bases, resinas, veículos, pastas de pigmento ou corantes e outros), os quais necessariamente precisam ser pré-ajustados em todas suas propriedades para que, ao serem dosados e posteriormente misturados, o produto obtido a partir dessa mistura atenda às especificações.

[039] O fato da grande maioria das“dispensing machines” utilizadas nas fábricas de tintas estarem operando com bases e pastas de pigmento não ajustados, reduz enormemente a produtividade, pois somente a etapa de dosagem é automatizada, sendo necessárias todas as demais etapas. Como a etapa de dosagem corresponde a menos de 10% do tempo total do“lead time de produção” os ganhos acabam sendo pouco impactantes.

[040] A segunda dificuldade associada às“dispensing machines” diz respeito à tecnologia de dosagem que podem ser do tipo gravimétrica ou volumétrica. No caso da dosagem gravimétrica, cada componente é dosado de forma individual, em balanças ou células de carga de grande precisão, com a dosagem efetuada com grade acurácia, mas tornando o processo relativamente lento e proporcionando uma baixa produtividade. Na dosagem volumétrica, possuem maior produtividade, tendo em vista que a dosagem dos componentes da formulação é realizada de forma simultânea. No entanto, estes equipamentos não possuem uma confiabilidade tão elevada quanto os sistemas gravimétricos, devido a problemas relacionados a volumetria da dosagem, os quais são efetuadas por bombas dosadoras que necessitam de calibrações periódicas que, em virtude de desgastes, alteram a quantidade de material deslocado para cada rotação. Afora tais variações, outras variáveis afetam de forma direta na precisão de dosagem, tais como: variações na viscosidade/densidade/temperatura dos componentes, pressões nas linhas, temperatura ambiente, entre outras. Essas variáveis por si só alteram de forma significativa a precisão de dosagem, limitando o uso desse tipo de equipamento.

[041] A fim de minimizar esses fatores, essas máquinas com tecnologia volumétrica normalmente incorporam uma rotina de calibração, sendo mensurado o erro entre o que supostamente deveria ser dosado e o que de fato foi dosado, provendo um“fator de correção” que altera o parâmetro que relaciona a rotação da bomba dosadora com as gramas dosadas.

[042] Entretanto, esse processo é relativamente lento e trabalhoso, tendo de ser efetuado com uma determinada frequência e individualmente para cada componente, o que se torna um grande problema, principalmente quando essas máquinas são projetadas para dosar dezenas de componentes.

[043] Adicionalmente, devido a“pressão por produção”, é muito usual que os operadores responsáveis por esse procedimento acabem relaxando nessas rotinas e, por conseguinte, os produtos produzidos através dessas máquinas, mesmo que seus componentes tenham sido pré-ajustados, acabem tendo suas características“deterioradas” ao longo do tempo pela ausência de calibração, causando grandes transtornos de qualidade para as empresas.

[044] O estado da técnica descreve“dispensing machines” comerciais ou industriais, gravimétricas ou volumétricas, que obrigatoriamente necessitam ter suas bases, tingimentos ou corantes pré-ajustados, para produzir tintas com qualidade especificada. Geralmente, são descritos mecanismos dotados de tanques associados a unidades de controle de dosagem e equipamentos para pré-dosagem.

[045] O documento EP1428569 descreve um aparelho para dosagem de pigmentos coloridos que inclui uma pluralidade de tanques contendo pigmentos coloridos e conectados a um número correspondente de bicos de distribuição, que estão situados em uma câmara de coloração. Uma balança é disposta na câmara de coloração e conectada a uma unidade de processamento. Mediante comando em um painel, é selecionado o tipo de produto a ser colorido.

[046] O documento US9643134 descreve um sistema de mistura automatizado para misturas aquosas com uma pluralidade de módulos de controle de aditivo líquido que proporcionam, cada um, uma quantidade desejada de aditivo a um injetor de mistura dedicado para misturar cada aditivo com água para proporcionar uma mistura precisa de aditivo e água. O sistema tem a capacidade, entre ciclos de mistura, de purgar os componentes dos módulos de controle aditivos com ar e água para deslocar qualquer aditivo residual que possa permanecer no módulo de controle. O sistema é controlado por um controlador que controla uma válvula de controle atuada para atingir a taxa de fluxo desejada do aditivo líquido para adquirir a proporção desejada de aditivo líquido para a água.

[047] O documento CA2966918 descreve um aparelho distribuidor de tinta tendo um alojamento com uma plataforma rotativa montada rotativamente na caixa em torno de um eixo vertical, tendo uma pluralidade de estações na plataforma giratória adaptada para receber um distribuidor de tinta com um êmbolo no qual o movimento do êmbolo dispensa a tinta do distribuidor de tinta. Uma unidade de indexação, após a ativação, gira a plataforma giratória para posicionar sequencialmente as estações em uma posição de distribuição. Quando na posição de distribuição, um atuador montado no alojamento encaixa mecanicamente o êmbolo do distribuidor de tinta posicionado na estação de distribuição. Um receptáculo é montado no alojamento abaixo da plataforma giratória e alinhado com a posição de distribuição. Um controlador é então acoplado ao acionador de indexação e é programado para mover sequencialmente as estações para alinhamento com a estação de distribuição e, quando na estação de distribuição, mover o atuador para dispensar tinta do distribuidor de tinta na posição de distribuição para o receptáculo.

[048] O documento WO9934905 descreve uma máquina de distribuição dosadora de produtos fluidos, especialmente produtos de pintura, que compreende uma cabeça dispensadora com um bocal, com o qual as extremidades de uma pluralidade de condutos de distribuição se comunicam para alimentar uma pluralidade de produtos fluidos. Meios de mistura, em particular uma turbina rotativa, são montados entre as extremidades dos condutos de distribuição e o bocal de distribuição para misturar continuamente os produtos fluidos provenientes dos diferentes condutos de distribuição e entrando simultaneamente na cabeça dispensadora.

[049] O documento CN207899388 descreve um equipamento de produção de tinta que inclui um tanque de pigmento, um tanque de solvente, ambos os tanques dotados de uma válvula solenoide de dosagem, tendo um medidor de vazão instalado abaixo da válvula solenoide de dosagem.

[050] O documento DE20307083 descreve um dispositivo com dois recipientes de armazenamento contendo os materiais de base, uma unidade de cálculo para controlar uma unidade de dosagem para os materiais e uma unidade de dosagem para dosar gravimetricamente ou volumetricamente os materiais. Os recipientes de armazenamento são formados como cartuchos para esvaziar os materiais de base e voltar a fechar usando um fecho. A unidade de dosagem tem um suporte para receber um recipiente de armazenamento libertado pelo fecho. O suporte é fornecido com uma unidade de pressão para esvaziar o material de base e uma unidade de mistura é disposta dentro do suporte.

[051] O documento US6494608, do mesmo autor, descreve um processo de fabricação de tintas em regime contínuo, em que os componentes são injetados de forma contínua em um misturador, tendo suas propriedades ajustadas de forma contínua. Devido sua concepção, esse processo utiliza o artifício de introduzir todos os componentes da formulação diretamente na unidade misturadora, de forma simultânea e contínua, o que torna seu custo de implantação extremamente elevado e sua flexibilidade reduzida, limitando sua aplicação a uma única linha de produtos e com poucos componentes na formulação.

[052] Dessa forma, o estado da técnica não descreve nem sugere nenhum sistema que permite o ajuste automático das propriedades dos constituintes de uma formulação de tinta, utilizando um equipamento dispensador volumétrico ( dispensing machine volumétrica) dotado de meios para leitura e auto-ajuste de características e propriedades de uma tinta, produzida a partir de pastas de pigmentos e veículos sem ajuste prévio e que, a partir desses controles e ajustes de propriedades automáticos, produza lotes de tinta dentro de especificações previamente estabelecidas, eliminando diversas etapas convencionais nos processos de fabricação de tintas.

SUMÁRIO

[053] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final, tal como cor, viscosidade, densidade, cobertura, pH, condutividade, entre outras, somado ao fato utilizar o conhecimento adquirido no ajuste do lote anterior para alterar automaticamente a formulação de partida de lotes de produção subsequentes desse mesmo produto, buscando reduzir progressivamente o tempo para atingir a especificação e o custo de materiais constituintes do produto para os lotes futuros.

[054] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotada de um dosador com calibração 100% automatizada e passível de programação.

[055] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de um analisador de cor em base úmida, baseado em uma célula de leitura especialmente projetada para leitura de cor de tintas líquidas, a qual efetua medições dessa propriedade através de espectrofotometria pelo método de reflexão para tintas e correlatos ainda na forma líquida, possibilitando a caracterização e reprodução através de correções efetuadas por adição de tingimentos, solventes, aditivos, entre outros, atingindo assim as especificações requeridas para o material em processo, antes do início do processo de envase.

[056] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de um sensor de múltiplas variáveis, tal como densidade, viscosidade, temperatura, vazão mássica e vazão volumétrica, que opera pelo princípio de Coriolis, o qual efetua medições dessas propriedades para tintas e correlatos na forma líquida, possibilitando ajustes dessas propriedades através de correções efetuadas por adição de solventes, veículos ou outros componentes, atingindo assim as especificações requeridas para o material em processo, antes do início do processo de envase.

[057] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de um sistema de monitoramento de operações por processamentos digital de imagens (sistema de visão) em substituição aos sistemas convencionais que utilizam sensoriamento individual, os quais, dependendo do porte das instalações e a classificação de área de risco quanto a incêndios e explosões, podem ser extremamente caros.

[058] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de mecanismos de dosagem com utilização do conceito de acionamento único, com eixo central compartilhado e acoplamento individual das bombas dosadoras de materiais, possibilitando a incorporação de dezenas de bombas dosadoras em um mesmo acionamento, provendo alta precisão de dosagem, com alta repetitividade e reprodutibilidade e baixo custo de implantação.

[059] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final que utiliza uma metodologia de dimensionamento de volume dos “tanques de ciclagem de processo" para abastecimento dos processadores contínuos a fim de minimizar o tamanho desses tanques com o objetivo de diminuir o volume do lote mínimo, objetivando a redução de estoques de produtos acabados ou ainda a produção sob regime de demanda "Just in time".

[060] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final com baixo“setup” de limpeza tanto das Estações de Ajuste Contínuas (CAS) como do Módulo de envase (MA) em virtude dos baixos volumes mortos em suas câmaras e cavidades, facilitando as operações de limpeza e descontaminação, através de névoa de Solvente e Nitrogénio propelida através dos Manifolds de Limpeza (CM).

[061] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de um misturador contínuo, descrito no documento BR102018073022, do mesmo titular tendo sofrido aprimoramentos, o qual, devido ao diminuto“volume morto” da câmara de mistura, comparativamente a sua capacidade de vazão, faz com que o“tempo de resposta” de alterações em dosagens e misturas contínuas dos componentes de ajuste seja extremamente baixo (da ordem de segundos).

[062] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final dotado de um módulo de medição e ajuste de cor em via úmida projetada e desenvolvida para medições precisas da variável cor, em tintas e correlatos, em sua característica“in natura” (base líquida), eliminando a necessidade dos demorados processos de aplicação e secagem, precedentes a medição de cor, que envolvem os processos convencionais de ajustes e controle de qualidade na indústria de tintas convencional.

[063] A invenção descreve um sistema de produção de tinta com ajuste automático das propriedades do produto final que leva em torno de 1 a 3 minutos para que as unidades de processamento contínuo atinjam as especificações do material em processo, tendo como dependência direta o quanto o produto em questão está afastado dos centros das faixas de especificações de qualidade, atingindo o tempo de lote mínimo (tempo para que as especificações da tinta sejam atendidas) em cerca de 10 minutos, já consideradas todas as operações de ajuste e envasamento do produto em processamento.

[064] A invenção descreve um processo de produção de tinta e correlatos com ajuste automático das propriedades do produto final, onde as quantidades envolvidas de materiais utilizados para os ajustes são normalmente de pequena monta, fáceis de serem dosadas de forma contínua, através de uma única bomba dosadora para cada componente de ajuste.

BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS

[065] A figura 1 apresenta a representação dos módulos do sistema automático de produção de tinta com auto-ajuste de propriedades do produto final.

[066] A figura 2 apresenta a representação esquemática do sistema automático de produção de tinta com auto-ajuste de propriedades do produto final. [067] A figura 2A apresenta um diagrama de fases do método de produção de tinta com auto-ajuste automático de propriedades do produto final.

[068] A figura 3 apresenta a vista em perspectiva do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM), evidenciando uma unidade de aquisição de imagens (IM) que fornece dados para o intertravamento do processo de dosagem através de processamento digital de imagem pela Central de Controle (CCU); a figura 3A apresenta a vista em perspectiva do conjunto braço de posicionamento (10) e da válvula dosadora (20) do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM); a figura 3B apresenta a vista lateral da válvula dosadora do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) e a figura 3C apresenta a vista em corte.

[069] A figura 4 apresenta a vista em perspectiva do mecanismo de acionamento do conjunto de bombas dosadoras (Bd) que alimentam o Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM); a figura 4A apresenta em perspectiva do sistema de eixos compartilhados acionados por um único motor (M); a figura 4B apresenta a vista em perspectiva evidenciando o encoder digital (134) responsável pela medição do número de rotações efetuadas pelos eixos compartilhados para acionamento das bombas dosadoras que alimentam o Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM); a figura 4C apresenta a vista posterior do mecanismo de transmissão de força dos eixos compartilhados para o acionamento das bombas dosadoras (Bd) e a figura 4D apresenta a vista em perspectiva do mecanismo de acionamento de bomba dosadora individual.

[070] A figura 5 apresenta a representação esquemática do conjunto de componentes para calibração automática das bombas dosadoras (Bd). [071] A figura 6 apresenta a vista em perspectiva de um calibrador volumétrico de linha utilizado para a calibração automática das bombas dosadoras, a figura 6A apresenta a vista lateral em corte do calibrador volumétrico e a figura 6B apresenta o detalhe em corte do êmbolo do calibrador volumétrico.

[072] A figura 7 apresenta uma vista em perspectiva de uma bomba dosadora (Bd) acoplada em um eixo central compartilhado (14a) e um calibrador volumétrico conectado na linha de descarga da bomba dosadora (Bd).

[073] A figura 8 apresenta a vista em perspectiva de um conjunto de tanques (T) movimentados pelo mecanismo rotativo (RPT); a figura 8A apresenta a vista em perspectiva de um tanque (T) e a figura 8B apresenta a vista em corte.

[074] A figura 9 apresenta a vista em perspectiva de uma Estação de Mistura (MS) e a figura 9A apresenta a vista em corte da tampa de selagem do tanque (T).

[075] A figura 10 apresenta a vista em perspectiva frontal da Estação de Ajuste Contínuo (CAS); a figura 10A apresenta uma representação esquemática evidenciando a conexão de um circuito de um dos componentes de ajuste com o misturador (60), responsável por promover a mistura em regime contínuo à corrente de produto proveniente do tanque (T) com as correntes de materiais de ajuste provenientes de circuitos similares evidenciados na figura 10A; a figura 10B apresenta a vista em perspectiva do misturador (60); a figura 10C apresenta a vista em corte do misturador; a figura 10C1 apresenta o detalhe do conjunto do impelidor de mistura do misturador (60); a figura 10D apresenta uma vista em perspectiva do misturador (60) integrado ao medidor de múltiplas propriedades (80) para medição de propriedades de viscosidade, densidade, temperatura vazão mássica e vazão volumétrica; a figura 10E apresenta a vista em perspectiva da válvula dosadora (61 ) e a figura 10F apresenta a vista em corte da válvula dosadora que insere os componentes no interior da câmara de mistura (601 ) do misturador contínuo de linha (60) após os cálculos de ajuste efetuados na Central de Controle (CCU) a partir da medição realizada pelo medidor de múltiplas propriedades (80) e do módulo de medição de cor em base líquida (100) e outros eventuais (pH, condutividade, força de tingimento, cobertura, entre outros).

[076] A figura 1 1 apresenta a vista explodida do trocador de calor; a figura 1 1 A apresenta a vista perspectiva do trocador de calor e a figura 1 1 B apresenta a vista lateral em corte.

[077] A figura 12 apresenta a vista em perspectiva do dispositivo robotizado para a medição de cor de tintas em base líquida; a figura 12A apresenta a vista em perspectiva da célula de medição de cor à úmido e a figura 12B apresenta a vista em corte da célula de medição de cor à úmido.

[078] A figura 13 apresenta a vista em corte lateral do dispositivo de proteção contra sobre-pressão da célula de medição de cor à úmido.

[079] A figura 14 apresenta a vista em perspectiva do mecanismo de limpeza por raspagem mecânica da superfície da janela ótica da célula de medição de cor.

[080] A figura 15 apresenta a vista em perspectiva de uma Estação de Limpeza (CS) e a figura 15A apresenta a vista corte da tampa de selagem dos tanques.

[081] A figura 16 apresenta a vista em perspectiva dos manifolds de limpeza e a figura 16A apresenta detalhamento das válvulas automáticas de admissão de solvente e nitrogénio integradas ao ejetor gerador de névoa.

[082] A figura 17 apresenta uma representação esquemática de uma variação do sistema, com a previsão de uma Estação de Ajuste Discreto (PAS) alternativamente à Estação de Ajuste Contínuo (CAS).

[083] A figura 18 apresenta a vista superior do sistema com a Estação de Ajuste Discreto (PAS).

[084] A figura 19 apresenta a vista em perspectiva frontal das Estações de Ajuste Discreto (PAS) integradas com os conjuntos de tanques rotativos (RPT).

[085] A figura 19A apresenta um diagrama de fases do método de produção de tinta com auto-ajuste automático de propriedades do produto final na modalidade de operação“discreta”.

[086] A figura 20 apresenta a representação esquemática da Estação de Ajuste Discreto (PAS) integrada ao circuito de um componente a ser dosado na dita Estação.

[087] A figura 21 apresenta tabela simulando a operação de um sistema dotado de um Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) com dois Módulos de Processamento Contínuo.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

[088] O sistema de produção de tinta com auto-ajuste automático de propriedades do produto final, objeto da presente patente de invenção, compreende, basicamente, um Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) dotado de calibradores volumétricos automáticos; pelo menos um Módulo de Processamento Contínuo que inclui um mecanismo rotativo (RPT) que movimenta pelo menos um tanque (T) entre uma Estação de Mistura (MS), uma Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades(CAS) integrada a uma Estação de Envase (FM); uma Estação de Limpeza (CS) integrada a um Manifold gerador de névoa de solvente de limpeza (CM) e uma Central de Controle (CCU) que envia comandos para serem executados nas unidades do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) e do Módulo de Processamento Contínuo a partir de um conjunto de instruções em um programa de computador, conforme representado nas figuras 1 e 2.

[089] Conforme apresentado nas figuras 3 e 3A, o Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) compreende um conjunto de braços (10) dotados de um mecanismo de alavancas impulsionado por um atuador pneumático (12) que movimenta dito braço (10) mediante comando recebido da Central de Controle (CCU), ditos braços (10) que apresentam na extremidade livre uma válvula dosadora (20) que libera a quantidade especificada do componente, conforme previamente definido na Central de Controle (CCU).

[090] A Central de Controle (CCU) aciona os braços (10) equivalentes aos componentes a serem dosados no tanque (T), seguido do alinhamento das válvulas dosadoras (20) para a passagem do fluxo do componente armazenado em um tanque de abastecimento (TAC) por meio de uma bomba dosadora (Bd), dito fluxo dirigido para o tanque (T) do Módulo de Processamento Contínuo até ser atingida a quantidade do componente especificada na formulação, quando a Central de Controle (CCU) alinha as válvulas dosadoras (20) para a posição de recirculação e retorna os braços (10) para a posição inicial.

[091] Conforme melhor detalhado nas figuras 3B e 3C, a válvula dosadora (20) apresenta um bocal (21 ) que recebe o componente armazenado em um tanque (TAC), por meio de bomba dosadora (Bd), e um bico de dosagem (22) que expele a vazão total de produto transferido pela bomba dosadora (Bd) diretamente para dentro do tanque (T), enquanto o cilindro atuador pneumático (12) estiver recuado, evento denominado“modo dosagem”.

[092] Quando o cilindro atuador pneumático (12) está avançado, o componente recebido do tanque (TAC) recircula na válvula dosadora (20) e retorna para o tanque de abastecimento (TAC) através do bocal de saída (23), evento denominado“modo recirculação”.

[093] Uma unidade de aquisição de imagens (IM) disposta superior aos braços (10) do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) registra continuamente o acionamento de ditos braços (10) a partir de comando recebido da Central de Controle (CCU) e, por meio de processamento digital de imagens, realiza as confirmações de posicionamento e intertravamento dos braços de dosagem (10) e a abertura e fechamento das válvulas dosadoras (20), tal como evidenciado na figura 3.

[094] Conforme apresentado nas figuras 4 e 4A, as bombas dosadoras (Bd) que alimentam o Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) são instaladas em dois eixos centrais compartilhados (14a) e (14b) acionados por um único motor elétrico (M) e que giram na mesma velocidade, sendo o segundo eixo (14b) acoplado e sincronizado ao primeiro eixo (14a) através de um redutor do tipo planetário (131 ) e conjunto de rodas dentadas e correntes de rolo que, além de transmitir tração do primeiro eixo (14a) para o segundo eixo (14b), inverte seu sentido de giro, deixando o segundo eixo (14b) compatível ao sentido de rotação do conjunto de bombas dosadoras (Bd) instaladas ao longo desse segundo eixo (14b).

[095] Para cada bomba dosadora (Bd) é previsto um conjunto de engrenamento acionado pneumaticamente por meio de um atuador (132), evidenciado na figura 4C, possibilitando que cada bomba dosadora (Bd) possa ser conectada ou desconectada ao respectivo eixo central compartilhado (14a) e (14b) por meio de um mecanismo de acionamento, a seguir descrito. A transmissão de força para cada bomba dosadora (Bd) é feita por corrente de rolos e rodas dentadas (130). Os dois eixos (14a) e (14b) se conectam através de uma caixa de transmissão (133) no lado oposto ao do motor elétrico (M), ao final do primeiro eixo central compartilhado (14a). Ao final do eixo compartilhado (14b) é disposto um encoder digital (134) que efetua a contagem do número de revoluções efetuados pelos eixos (14a) e (14b), transmitindo esses dados para a Central de Controle (CCU), conforme detalhado na figura 4B.

[096] Conforme detalhado na figura 4D, é evidenciado um mecanismo de acionamento de bomba dosadora individual que tem a função de acoplar ou não a bomba dosadora (Bd) ao eixo de acionamento compartilhado (14a) e (14b). Por exemplo, se a formulação exige que sejam dosados os componentes correspondentes às bombas dosadoras Bd _{1 ;} Bd ₁₃ , Bd _2i e Bd ₇₀ , a unidade de acionamento de bomba dosadora individual acopla somente estas bombas Bd _{1 ;} Bd ₁₃ , Bd _2i e Bd ₇ o nos eixos compartilhados (14a) ou (14b), de forma que as demais bombas dosadoras (Bd) são mantidas paradas. Nesta situação, quando o atuador pneumático (132) é acionado, é movimentado o braço de acionamento do mecanismo de engrenamento da bomba (135), o qual impulsiona o garfo de avanço do mecanismo de engrenamento da bomba (136). Esse garfo (136) empurra então o dispositivo de acoplamento da bomba dosadora (137) para frente, de forma que seus sulcos ranhurados do tipo “macho” se encaixam nos sulcos ranhurados do tipo fêmea do dispositivo de acoplamento (13) da bomba dosadora (Bd), engrenando os dois dispositivos (137) e (13). Como o dispositivo de acoplamento da bomba dosadora (137) é solidário ao eixo central compartilhado (14a) ou (14b), isso faz que a tração do eixo (14a) ou (14b) seja por fim transferida para a bomba dosadora (Bd), fazendo-a girar.

[097] Quando o atuador pneumático (132) está recuado, não ocorre o engrenamento do dispositivo de acoplamento da bomba dosadora (137) com o dispositivo de acoplamento (13), mantendo a bomba dosadora (Bd) correspondente parada, em virtude de não ter havido o acoplamento entre o eixo tracionador (14a) ou (14b) e a bomba dosadora (Bd).

[098] A calibração das bombas dosadoras (Bd) é feita automaticamente por meio de uma unidade de calibração do tipo “seringa volumétrica” (30), conforme evidenciado no diagrama esquemático da figura 5.

[099] Nesse diagrama, encontra-se disposto, além do “calibrador volumétrico” (30), todos os componentes utilizados no circuito de dosagem, tal como válvulas direcionais (V1 ) e (V2), tanque de componente (TAC), bomba dosadora (Bd), transmissor de nível do tanque (LT), transmissor de pressão da linha de dosagem/recirculação (PT), transmissor de temperatura do produto (TT), válvula reguladora de pressão auto-operada (PCV) e válvula dosadora (20).

[0100] Esta unidade de calibração do tipo“seringa volumétrica” (30) externamente apresenta um tubo metálico (38) que protege a parte interna da seringa e os dois sensores magnéticos de posição, a seguir descritos. Ainda na parte externa da unidade de calibração (30) é disposta uma caixa de conexões elétricas (37) e pode ser observado o eixo guia do embolo (36). Na extremidade inferior a unidade de calibração (30) apresenta um bocal (301 ) para conexão com a linha de descarga das bombas dosadoras (Bd). Na parte interna do calibrador (30) é disposto um tubo metálico não magnético (39) que funciona como camisa da seringa calibradora (30) onde são fixados os dois sensores magnéticos de posição (34a) e (34b). Internamente à camisa da seringa (39) é disposto um êmbolo (31 ) dotado de gaxetas de vedação (32), entre ditas gaxetas (32) sendo instalado um imã (33) que sensibiliza sensores de posição magnéticos (34a) e (34b) instalados externamente e intervalados no corpo da “seringa volumétrica” (39), conforme apresentado nas figuras 6A e 6B.

[0101] O primeiro sensor de posição magnético (34a) é posicionado próximo ao bocal de conexão (301 ) da unidade de calibração (30) conectado a linha de descarga das bombas dosadora (Bd), e o outro sensor de posição magnético (34b) é instalado na proximidade da extremidade oposta ao bocal (301 ). A unidade de calibração (30), em posição oposta ao êmbolo (31 ), apresenta uma entrada de ar comprimido (35) utilizado para simular a pressão enfrentada pelas bombas dosadoras (Bd) durante o processo de dosagem, através da pressurização da parte posterior do êmbolo (31 ) em relação ao bocal (301 ), aumentando a confiabilidade da calibração.

[0102] O cálculo do volume deslocado entre um sensor de posição magnético (34a) e o outro sensor de posição magnético (34b) instalados no corpo da unidade de calibração (30) é definido pela equação 1.

[0103] Equação 1 : Vcal = p R ² x L,

[0104] onde:

[0105] Vcal = Volume do calibrador (30) (em mililitros [ml])

[0106] R = Raio interno da camisa da seringa calibradora [cm]

[0107] L = distância entre os dois sensores magnéticos (34a) e (34b) em [cm]

[0108] Para efetuar a calibração de uma bomba dosadora (Bd), baseado na representação esquemática apresentada na figura 5, inicialmente a Central de Controle (CCU) comanda a abertura da válvula (V1 ) e o bloqueio da válvula (V2). Com a confirmação dos posicionamentos dessas válvulas (V1 ) e (V2), a bomba dosadora (Bd), em processo de calibração, é acionada a uma determinada rotação padrão, sendo monitoradas a sua velocidade e o número de rotações através da Central de Controle (CCU). Imediatamente, o fluido bombeado começa a fluir para o interior da unidade de calibração (30) através da ação mecânica da bomba dosadora (Bd), fazendo com que o êmbolo (31 ) se movimente para trás. No momento exato que o imã (33) cruza pelo primeiro sensor de posição magnético (34a), a Central de Controle (CCU) inicializa um contador do número de voltas executada pela bomba dosadora (Bd), baseada no encoder (134) de monitoração do eixo das bombas (Bd). O deslocamento do êmbolo (31 ) atinge então o segundo sensor magnético (34b), e a bomba dosadora (Bd) é então imediatamente paralisada, simultaneamente com o contador de número de voltas monitorado pela Central de Controle (CCU). A válvula (V2) é então aberta e a pressão de ar comprimido aplicada na face posterior do êmbolo (31 ) faz com que automaticamente o mesmo avance na direção contrária, no sentido de esvaziar a seringa volumétrica (30), até que a Central de Controle (CCU), através do monitoramento do primeiro sensor magnético (34b), perceba novamente a passagem do imã (33) pelo primeiro sensor (34a), indicando que a seringa volumétrica (30) foi esvaziada. Nesse momento, a válvula (V1 ) é então bloqueada. A Central de Controle (CCU), de posse do número de voltas que o eixo da bomba dosadora (Bd) executou no deslocamento entre os dois sensores (34a) e (34b), calcula então o Volume Deslocado por Rotação, a partir da equação 2.

[0109] Equação 2: Vdb = Vcal/N,

[0110] onde:

[0111] Vdb = Volume deslocado por rotação [ml/rotação]

[0112] Vcal = Volume interno do calibrador (30) [ml]

[0113] N = Número de rotações executadas pela bomba dosadora (Bd) durante o processo de calibração

[0114] Com os dados obtidos na Equação 2, a Central de Controle (CCU) atualiza a planilha de dados que relaciona a capacidade de bombeio individual para cada bomba dosadora (Bd) do sistema.

[0115] No Módulo de Processamento Contínuo, conforme apresentado na figura 8, é previsto um mecanismo rotativo (RPT) com uma unidade de indexação acionada pela Central de Controle (CCU) que, após ativação, giram em torno de um eixo (40) por meio de moto- redutores individuais (Mr). Os braços giratórios (401 ) são tracionados através do eixo (40) para posicionar sequencialmente pelo menos um tanque (T) nas Estações de Mistura (MS), de ajuste contínuo de propriedades (CAS), de limpeza (CS) e no Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM), onde os componentes dosados são liberados para o interior do tanque (T), em conformidade com a formulação previamente cadastrada na Central de Controle (CCU).

[0116] O mecanismo rotativo (RPT) apresenta um eixo central (40) ao qual são acoplados braços radiais (401 ) rotacionados por motoredutores (Mr), em cuja extremidade livre dos braços radiais (40) é posicionado o tanque (T) onde os componentes dosados no Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) são liberados. [0117] Conforme detalhado nas figuras 8A e 8B, o tanque (T) apresenta uma abertura superior onde são recebidos os componentes dosados e liberados pela válvula dosadora (20). Na cavidade interna do tanque (T) é disposto um eixo impelidor (41 ) com mancais fixados na estrutura interna do tanque (T), em dito eixo impelidor (41 ) sendo previsto um agitador (41 1 ) do tipo pás inclinadas ou similar. Na base tronco-cônica do tanque (T) é disposta uma válvula de escoamento (42).

[0118] A Estação de Mistura (MS) do Módulo de Processamento Contínuo promove a homogeneização prévia do conteúdo do tanque (T), antes do início da etapa de ajuste/envasamento na Estação de Ajuste Contínuo (CAS).

[0119] Nesta Estação de Mistura (MS), conforme apresentado na figura 9, é disposto um mecanismo de elevação pneumático (50) com um motor (M2) e uma tampa de selagem (51 ) para posicionamento na porção superior do tanque (T), a fim de evitar respingos e evaporação de material durante a fase de mistura.

[0120] No momento que o tanque (T) se encontra posicionado abaixo do motor (M2), mediante movimentação do mecanismo rotativo (RPT), o mecanismo de elevação pneumática (50) automaticamente baixa a tampa de selagem (51 ) e a acopla à abertura superior do dito tanque (T). Um pino de tração (52) fixado ao eixo do motor elétrico (M2) conecta dito motor elétrico (M2) ao eixo do impelidor de homogeneização (41 ) para promover a mistura do conteúdo do tanque (T) por meio do agitador (41 1 ), conforme evidenciado na figura 9A.

[0121] Finda a etapa de homogeneização, o tanque (T) previamente carregado no Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM) e pré- homogeneizado na Estação de Mistura (MS) é rotacionado pelo mecanismo rotativo (RPT) para a Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS) que tem a função de efetuar as análises e correção“em linha” das propriedades das bateladas de tintas.

[0122] A Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS), tal como na Estação de Mistura (MS) e representado nas figuras 9 e 9A, apresenta um mecanismo de elevação pneumático (50) com um motor (M2) e uma tampa de selagem (51 ) para posicionamento na porção superior do tanque (T).

[0123] No momento que o tanque (T) se encontra posicionado abaixo do motor (M2), mediante movimentação do mecanismo rotativo (RPT), o mecanismo de elevação pneumática (50) automaticamente baixa a tampa de selagem (51 ) e a acopla à abertura superior do dito tanque (T). Um pino de tração (52) fixado ao eixo do motor elétrico (M2) conecta dito motor elétrico (M2) ao eixo do impelidor de homogeneização (41 ). Simultaneamente, na válvula de drenagem (42) do tanque (T) é conectada uma bomba de circulação de material em ajuste (mb1 ) através de um dispositivo de acoplamento automático (421 ). Em seguida, o motor do agitador do tanque (T) é acionado simultaneamente à bomba de circulação de material em ajuste (mb1 ) até ser atingida a vazão de circulação estabelecida na Central de Controle (CCU). Atingida a vazão, a Central de Controle (CCU) inicia a coleta de dados de análise através do medidor de múltiplas propriedades (80) e do módulo de medição de cor em base úmida (100). A partir dos dados obtidos, e baseado na vazão de material ajustada pela moto-bomba (mb1 ), a Central de Controle (CCU) identifica e calcula a quantidade individual de ajuste de cada componente necessário para ser dosado de forma contínua no misturador contínuo de linha (60), os quais deverão integrar a correção, que serão traduzidas em diferentes rotações de cada bomba dosadora de componente de ajuste (Bda). De posse dessas informações, a Central de Controle (CCU) ajusta as rotações das bombas dosadoras (Bda) dos componentes de ajuste, acionando simultaneamente o alinhamento de uma válvula de três vias (vt) para o misturador contínuo (60). Nesse exato momento, a corrente de fluxo de material em ajuste e que atravessa o misturador contínuo de linha (60), proveniente da moto-bomba (mb1 ), começa a receber as correntes de contribuições dos componentes de ajuste provenientes das válvulas (vt) dentro da câmara de mistura (601 ) em regime contínuo, e através das válvulas injetoras (61 ), sendo essa composição vigorosamente misturada através do impelidor de homogeneização (17) do misturador contínuo (60).

[0124] Conforme apresentado na figura 10, para a coleta de dados pela Central de Controle (CCU), na Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS) é previsto um circuito contendo um misturador contínuo de linha (60), um medidor de múltiplas propriedades (vazão mássica, temperatura, viscosidade e densidade) com princípio de funcionamento por efeito Coriolis (80), uma unidade de medição e ajuste de cor em via úmida (100), uma válvula de três vias para direcionamento de material em ajuste com alinhamento ou para retorno para o tanque de ciclagem de processo ou para direcionamento para a máquina de enchimento, quando o produto tiver alcançado as especificações; e uma unidade de homogeneização para o tanque (T).

[0125] Conforme apresentado nas figuras 10 e 10A, na Estação de Ajuste Contínuo (CAS) é instalado um misturador contínuo de linha (60) para o ajuste das propriedades das tintas em produção, dito misturador contínuo de linha (60) que fornece um fluxo contínuo do componente para o ajuste das propriedades do lote de tinta em processo, efetuando simultaneamente a mistura rápida e eficiente do componente com o fluxo de produto em ajuste onde, por meio de moto-bombas (mb1 ), recalcam para a Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS) o conteúdo dos tanques (T).

[0126] O misturador contínuo de linha (60), acionado por um motor elétrico (M3), conforme apresentado nas figuras 10B e 10C, apresenta um corpo provido de uma câmara de mistura (601 ) com baixo volume morto e reduzido tempo de resposta, dotado de um impelidor de homogeneização (17), e uma camisa externa (602) para refrigeração integral da câmara de mistura (601 ), dito misturador contínuo (60) que fornece, através de válvulas de injeção radiais (61 ) instaladas na câmara de mistura (601 ), um fluxo contínuo de componentes para o ajuste das propriedades do lote de tinta em processo, efetuando simultaneamente a mistura rápida e eficiente dessas correntes de materiais supridos pelas bombas dosadoras dos colorantes (Bda) que alimentam a Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS) com colorantes para ajuste de cor, conforme apresentado nas figuras 10 e 10A, com a corrente de produto em ajuste, proveniente do tanque (T) e recalcada para o interior do misturador através da moto-bomba de recalque (mb1 ).

[0127] Na base da câmara de mistura (601 ) é prevista uma válvula de dreno acionada pneumaticamente, utilizada durante o processo de limpeza e descontaminação das cavidades internas do misturador (60).

[0128] O misturador contínuo de linha (60) opera integrado a um medidor de múltiplas propriedades (viscosidade/densidade/vazão mássica), com tecnologia Coriolis (80) e um módulo analisador de cor em base úmida (100) que efetuam a medição destas propriedades e direcionam os dados de medição para a Central de Controle (CCU), onde um programa de computador efetua os cálculos de ajustes para o atingimento das especificações do produto. Os ajustes são traduzidos em variações de fluxos contínuos dos componentes que são introduzidos no interior da câmara de mistura (601 ) do misturador contínuo de linha (60) através de válvulas injetoras (61 ).

[0129] Uma válvula de três vias (vt) é instalada posterior ao medidor de múltiplas propriedades (80), direcionando o material que ainda não está em conformidade para retornar ao tanque (T), através da tubulação (t1 ), mantendo essa condição até que o produto atinja as especificações finais definidas na Central de Controle (CCU), quando dita válvula de três vias (vt) direciona o produto para o Módulo de Envase (FM), tal como apresentado na figura 10D.

[0130] Conforme apresentado nas figuras 10E e 10F, a válvula dosadora (61 ) recebe o componente da bomba dosadora de colorantes (Bda) através do bocal (71 ), dito material que percorre o interior da válvula (61 ) até ser expelido através do obturador (72) na outra extremidade da válvula (61 ) conectada à câmara de mistura (601 ) do misturador contínuo de linha (60). O obturador (72) é preso ao eixo da válvula (73) que é tensionado pela mola cónica (74) no sentido de efetuar a vedação entre o obturador (72) e a sede da válvula, devendo, o material de ajuste a ser dosado pela válvula (61 ), vencer essa resistência através da própria pressão hidráulica produzida pela bomba dosadora de colorantes (Bda). Na parte posterior ao eixo da válvula (73) é previsto um eixo de bloqueio (77) em formato de garfo com a função de garantir a estanqueidade da válvula dosadora (61 ) quando o processo é paralisado, dito eixo de bloqueio (77) fixado a um mecanismo pneumático deslizante (75) que é acionado quando pretendido liberar o eixo da válvula (73) durante o processo de dosagem, sendo necessária a pressurização da câmara do mecanismo pneumático (75) através da admissão de ar comprimido na conexão pneumática (76).

[0131] Para o condicionamento da temperatura do produto em ajuste, proveniente dos tanques rotativos (T), é previsto um trocador de calor (90) que faz com que um filme relativamente fino percorra um canal retangular com perfil helicoidal único usinado sobre uma superfície cilíndrica. Dessa forma, o material que flui através desse canal, mesmo com viscosidade elevada, efetua a troca de calor de forma extremamente eficiente, tendo em vista principalmente a facilitação da transferência de calor pelo mecanismo de condução, já que em materiais de viscosidade moderada, média ou elevada, tais como como tintas e correlatos, a transferência de calor por convecção fica muito prejudicada pelo regime de escoamento do fluido, que, nesse caso, torna-se laminar.

[0132] Conforme apresentado nas figuras 1 1 , 1 1 A e 1 1 B, o trocador de calor (90) apresenta superfícies cilíndricas com canal de perfil helicoidal usinado em suas superfícies por onde flui o material, sendo envolto por outros dois cilindros concêntricos, sendo um cilindro interno (91 ) e um cilindro externo (92), entre ditos cilindros (91 ) e (92) circula um fluido refrigerante admitido através do bocal (93) instalado no “espelho” do trocador (94) e percorrendo inicialmente o canal helicoidal do cilindro interno (91 ), até atingir o espelho do trocador (94) onde o fluxo de fluido refrigerante é direcionado ao canal helicoidal do cilindro externo (92), por onde o fluido de refrigeração é direcionado e contido através da carcaça externa do trocador (901 ), retornando dessa forma novamente ao“espelho” do trocador (94), sendo esse trajeto totalmente selado em relação ao cilindro intermediário (95) por onde o produto em ajuste de temperatura atravessa o trocador de calor (90). O produto em ajuste de temperatura é admitido pelo bocal (941 ) do “espelho” do trocador (94) e deixa o trocador através do bocal (942) instalado no“espelho” posterior do trocador (943).

[0133] Conforme apresentado na figura 12, um dispositivo robotizado (DR) dotado de uma unidade controladora computacional para controles e intertravamentos é interligado à Central de Controle (CCU) por meio de comunicação digital por fibra ótica, dito dispositivo robotizado (DR) que realiza a medição e ajuste de cor em via úmida, de forma online, através de uma célula de medição de cor a úmido (em meio líquido) (101 ), projetada para medições precisas da variável cor, em tintas e correlatos, em sua característica“in natura” (base líquida), eliminando a necessidade dos demorados processos de aplicação e secagem precedente à medição de cor, convencionalmente realizados no estado da técnica.

[0134] A célula de medição de cor a úmido (em meio líquido) (101 ), conforme apresentado nas figuras 12A e 12B possui contenção hermética para o produto que circula através dessa. O fluxo de material que atravessa dita célula (101 ) é admitido em fluxo contínuo através do bocal de conexão (125a) e deixa a célula através do bocal (125b), apresentando uma janela ótica em cristal transparente (102), através da qual, um espectrofotômetro (103) acoplado pelo lado de fora dessa célula, efetua as leituras da variável cor em meio úmido, na região do espectro visível (400 a 700nm). Todo ciclo de leitura e limpeza é comandado pela Central de Controle (CCU) que, com base nos parâmetros medidos pelo espectrofotômetro (103), gera parâmetros para ajuste da variável cor através das alterações nas dosagens das bombas dosadoras (Bda) na Estação de Ajuste Contínuo (CAS), até que todo o conteúdo do tanque (T) seja consumido, entregando material dentro das especificações para o equipamento de envase.

[0135] A célula de medição de cor a úmido (em meio líquido) (101 ) pode operar até pressões de 5 Bar, possuindo um dispositivo de segurança para proteção (120) quanto a pressões superiores a esse valor, aliviando a pressão interna da célula de medição de cor a úmido (101 ), despressurizando instantaneamente essa célula (101 ) caso a pressão ultrapasse esse limite. Este dispositivo de segurança para proteção quanto a sobre-pressão (120), apresentado na figura 13, possui um transmissor eletrónico de pressão (121 ) instalado próximo ao bocal de conexão (122) com a célula de medição de cor (101 ), dito transmissor eletrónico (121 ) com a finalidade de monitorar e registrar, em tempo real, todas as situações enfrentadas pela referida célula (101 ) no que se refere a pressurização, enviando os dados para a Central de Controle (CCU) para o armazenamento do histórico de pressão na célula de medição de cor (101 ) com eventuais intertravamentos adicionais de segurança. Do ponto de vista de segurança mecânica do sistema, evitando a ruptura da janela ótica de cristal transparente (102), esse dispositivo de segurança (120) se comporta como uma válvula de alívio, possuindo uma sede e obturador (125) auto-pilotado através de uma mola calibrada (123), com o intuito de aliviar a pressão interna da célula de leitura de cor (101 ) para o bocal de alívio (124), sempre que a pressão ultrapassar o limite máximo, no caso, 5 BAR. Caso a pressão ultrapasse o limite máximo, automaticamente, por deslocamento hidráulico, ocorre o recuo do obturador (125) e a consequente despressurização da célula de leitura de cor (101 ), sendo extravasado o material que circulava pela célula (101 ) para uma linha especial de despressurização conectada ao bocal (124).

[0136] Para a limpeza da janela ótica de medição (102) é previsto um mecanismo de auto-limpeza (1 10) que promove a remoção mecânica, mediante raspagem, de qualquer material que por ventura fique agregado à superfície da janela ótica (102), sendo basicamente um conjunto de palhetas de material elastomérico, com elevada resistência química, que raspa a superfície interna da janela ótica de leitura a cada ciclo de leitura, tal como apresentado na figura 14.

[0137] O mecanismo de auto-limpeza (1 10) é dotado de ressaltos de perfil trapezoidal (1 1 1 ), de forma a prover a suficiente área de passagem da tinta, sem gerar nenhuma resistência relacionada à perda de carga, e sobre os ressaltos de perfil trapezoidal (1 1 1 ) sendo engastadas palhetas de perfluorelatômero (1 12), material de alta resistência química a qualquer tipo de solvente orgânico, dito mecanismo de auto-limpeza (1 10) que contata a janela ótica (102). O mecanismo de auto-limpeza (1 10), como representado na na figura 12C, é empurrado de encontro ao plano interno da célula de medição (102) por meio de uma mola de perfil cónico (1 13). Nesse mesmo plano, as palhetas (1 12) contatam a superfície da janela ótica de cristal transparente (102). Como resultado dessa força de reação, as palhetas (1 12) ficam pressionadas contra essa superfície, e ao girarem, pela ação do atuador pneumático rotativo (120), raspam a superfície da janela ótica de cristal transparente (102), eliminando qualquer resíduo que por ventura tenha se depositado e renovando ainda o material que circula pelo interior da célula de leitura de cor (101 ) sobre a superfície da janela ótica (102).

[0138] O ciclo de limpeza da janela ótica (102) é sincronizado com o ciclo de leitura do espectrofotômetro (103).

[0139] A calibração do espectrofotômetro (103) faz-se necessária a intervalos regulares de tempo. Para tal, o dispositivo robotizado (DR) conta com padrões especiais de calibração instalados em braços articulados (1031 ), (1032) e (1033) e movimentados automaticamente através de comando da Central de Controle (CCU), tendo um braço articulado (1031 ) para alojamento do padrão de calibração branco, um braço articulado (1032) para o alojamento do padrão de calibração preto e um braço articulado (1033) para o padrão de calibração verde, ditos braços (1031 ), (1032) e (1033) são acionados pela Central de Controle (CCU) para o acoplamento ao espectrofotômetro (103).

[0140] O dispositivo robotizado (DR) apresenta uma base elevada verticalmente por meio de cilindros pneumáticos (104) para as operações de acoplamento do espectrofotômetro (103) aos padrões de calibração (1031 ), (1032) ou (1033) ou acoplamento à célula de leitura de cor (101 ).

[0141] Conforme apresentado nas figuras 15 e 15A, a Estação de Limpeza (CS) é provida de um motor (M2) com mecanismo de elevação pneumática (50) flangeado diretamente sobre uma tampa de selagem (51 ) do tanque (T), a fim de evitar respingos e evaporação de material. No momento que o tanque (T) se encontra posicionado abaixo do motor (M2), o mecanismo de elevação pneumática (50) automaticamente baixa a tampa (51 ) e a acopla ao dito tanque (T). Através de um de dispositivo automático, durante a descida e acoplamento da tampa (51 ), um pino de tração (52) ligado ao eixo do motor elétrico (M2) se conecta diretamente ao eixo das pás (41 ) do tanque (T), tal como apresentado nas figuras 8A e 8B, estando a Estação de Limpeza (CS) apta a iniciar o processo de limpeza do referido tanque (T).

[0142] Sobre a tampa (51 ) são instalados bicos injetores de névoa de solvente do tipo spray (130) que promovem a limpeza e descontaminação dos tanques (T), recebendo o solvente através de válvulas automáticas (141 ) dos Manifolds de Limpeza (140), que será a seguir descrito.

[0143] Anterior ao processo de limpeza, automaticamente a válvula (42) disposta no fundo do tanque (T) é conectada a uma bomba pneumática (não representada) que remove o solvente utilizado no processo de lavagem do tanque (T), enviando o solvente para um tanque de recuperação de solventes (não apresentado).

[0144] Na fase de limpeza, o impelidor de agitação (41 ) do tanque (T) é mantido em baixa rotação, através do motor elétrico (M2), para que os bicos injetores (130) realizem a limpeza simultânea das paredes internas do tanque (T) e das pás (41 1 ).

[0145] Conforme apresentado nas figuras 16 e 16A, os Manifolds de Limpeza (140) suprem uma névoa de solvente de limpeza e nitrogénio para promover uma rápida e eficiente limpeza e descontaminação de diversas unidades do sistema após o término de cada batelada processada, atuando na Estação de Ajuste Contínuo (CAS) e na Estação de Limpeza (CS). A névoa de solvente a alta velocidade produz uma elevada energia cinética que desagrega com facilidade resíduos de tintas ou outros materiais aderidos às superfícies internas dos tanques (T), cavidades do misturador contínuo de linha (60), trocador de calor (90) e demais unidades que contatam o produto. [0146] Os Manifolds de Limpeza (140) apresentam um conjunto de duas válvulas automáticas (141 a) e (141 b) destinadas a alimentar o dispositivo com solvente e Nitrogénio, um ejetor (142) capaz produzir uma névoa de alta turbulência resultado da mistura do solvente e nitrogénio a alta velocidade e válvulas automáticas distribuidoras (141 ) que direcionarão o fluxo da névoa às superfícies a serem limpas, mediante comando recebido da Central de Controle (CCU).

[0147] A Estação de Envase (FM) compreende um equipamento convencional para envase de tintas e correlatos, não sendo objeto de proteção no contexto da presente patente de invenção, e tão somente referenciada para garantir o entendimento da matéria.

[0148] A Estação de Envase (FM) opera continuamente até que o conteúdo total do tanque (T) seja consumido. Findo esse processo, o tanque (T) avança para a Estação de Limpeza (CS), seguindo as etapas já descritas. Concomitantemente, a Estação de Envase (FM) é descontaminada de forma automática e programada, através de injeção de névoa de solvente através de suas cavidades internas, conforme anteriormente descrito.

[0149] O método de produção de tinta com auto-ajuste automático de propriedades do produto final compreende, em uma primeira fase, no doseamento dos componentes da formulação previamente registrada na Central de Controle (CCU), sendo efetivado pelo Módulo Dispensador Volumétrico (VDM) diretamente no tanque (T). Em seguida, o mecanismo de acionamento rotativo (RPT) posiciona o tanque (T) na Estação de Mistura (MS) onde o conteúdo do dito tanque (T) é homogeneizado por um determinado intervalo de tempo pré-estabelecido. Concluída essa etapa, o mecanismo de acionamento rotativo (RPT) posiciona o tanque (T) na Estação de Ajuste Contínuo de Propriedades (CAS). Nesse momento, de forma automática, o mecanismo de elevação pneumático (50) da tampa (51 ) do misturador da Estação de Ajuste Contínuo (CAS) é baixado sobre o tanque (T), simultaneamente à válvula de fundo do tanque (42) ser conectada a bomba de circulação de material em ajuste através de um dispositivo de acoplamento automático (421 ). No passo seguinte, o motor do agitador (41 ) do tanque (T) é acionado simultaneamente à bomba de circulação de material em ajuste até ser atingida a vazão de circulação estabelecida. Atingida a vazão, a Central de Controle (CCU) inicia a coleta de dados de análise através do medidor de múltiplas propriedades (80) e do dispositivo de medição de cor em base úmida (100). A partir dos dados obtidos, e baseado na vazão de material ajustada pela bomba, a Central de Controle (CCU) identifica e calcula a quantidade individual de ajuste de cada componente necessário a ser dosado de forma contínua no misturador contínuo de linha (60), os quais deverão integrar a correção, que serão traduzidas em diferentes rotações de cada bomba dosadora de componente de ajuste. De posse dessas informações a Central de Controle (CCU) ajusta as rotações das bombas dosadoras (Bda) dos componentes, acionando então simultaneamente o alinhamento das válvulas de três vias (vt) para o misturador contínuo de linha (60). Nesse exato momento, a corrente de fluxo de material em ajuste e que atravessa o misturador contínuo de linha (60) começa a receber as correntes de contribuições dos componentes de ajuste dentro da câmara de mistura (601 ) em regime contínuo, sendo essa composição vigorosamente misturada pelo impelidor de homogeneização (17). Tendo em vista que o volume morto do misturador contínuo de linha (60) é da ordem de cerca de 5 segundos em relação a vazão de material que o atravessa, poucos segundos são necessários até que o material emergente desse equipamento e que atravessa o medidor de múltiplas propriedades (80) e o medidor de cor em base úmida (100) esteja“renovado” em suas características, possibilitando dessa forma novas leituras. Sob a supervisão da Central de Controle (CCU), novas análises são feitas em regime contínuo e eventuais correções calculadas e efetuadas nas vazões dos componentes, de forma iterativa, até que o produto atinja as especificações. Durante todo o período de análise e ajuste das propriedades, a válvula de três vias (vt) mantém o alinhamento para recirculação ao tanque (T). Tão logo as especificações estejam atendidas, a Central de Controle (CCU) aciona o alinhamento da válvula de três vias (vt) para o equipamento de envase, mantendo essa posição até que o conteúdo total do tanque (T) se esgote. Durante toda essa fase do processo, os controles de propriedades continuam ativos, sendo monitorados de forma contínua até a finalização do processo. Finda essa fase, o tanque (T) é então rotacionado para a Estação de Limpeza (CS) onde uma névoa de solvente, propelida através de bicos injetores, efetuam a descontaminação interna das paredes do tanque (T), concomitantemente com a descontaminação da Estação de Ajuste Contínuo (CAS), antes do reinicio de um novo ciclo de produção.

[0150] Finda a limpeza, o mecanismo rotativo (RPT) desloca o tanque (T) para alinhamento com o módulo dispensador (VDM) para início de um novo lote.

[0151] A Estação de Ajuste Contínuo (CAS) pode ser substituída por uma Estação de Ajuste Discreto (PAS) que efetua as análises e correção das propriedades das bateladas de tintas fornecidas a partir do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM), previamente misturadas através da Estação de Mistura (MS), para o ajuste de propriedades através de iterações sucessivas e de forma quantizada “discreta”, conforme apresentado na figura 17.

[0152] Nesta configuração, são previstas duas unidades rotacionais (RPT1 e RPT2), com três tanques cada (T1 , T2 e T3) dispostas em lados opostos do Módulo de Dosagem Volumétrica (VDM), sendo as unidades rotacionais (RPT1 ) e (RPT2) controladas através da Central de Controle (CCU).

[0153] A Estação de Ajuste Discreto (PAS) apresenta uma unidade dosadora de componentes de ajuste na modalidade“discreta” (701 ) que dosa, de forma quantizada (não contínua), os materiais de ajustes necessários que foram estimados através da Central de Controle (CCU).

[0154] Conforme apresentado nas figuras 18, 19 e 20, similarmente à Estação de Ajuste Contínuo (CAS), é disposto um mecanismo de elevação pneumático (50) com um motor (M2) e uma cabeça dosadora (701 ) conjugada a tampa de selagem (51 ) para posicionamento na porção superior do tanque (T). No momento que o tanque (T) se encontra posicionado abaixo do motor (M2), mediante a movimentação do mecanismo rotativo (RPT), o mecanismo de elevação pneumática (50) automaticamente baixa a cabeça dosadora (701 ) conjugada a tampa de selagem (51 ) e a acopla à abertura superior do dito tanque (T). Um pino de tração (52) fixado ao eixo do motor elétrico (M2) conecta dito motor elétrico (M2) ao eixo do impelidor de homogeneização (40).

[0155] Na“cabeça dosadora” (701 ) encontram-se dispostas diversas válvulas dosadoras (61 ) de componentes de ajuste de propriedades, ditas válvulas (61 ) são alimentadas individualmente por bombas dosadoras de colorantes (Bda), conforme representação esquemática apresentada na figura 20. Tais válvulas dosadoras (61 ), a partir de estimativas realizada pela Central de Controle (CCU), com base no conteúdo do tanque (T) e nas informações da unidade de medição e ajuste de cor em via úmida (100) e do medidor de múltiplas propriedades (viscosidade/densidade/vazão mássica) com tecnologia Coriolis (80), são responsáveis pela dosagem dos materiais de ajuste de forma“quantizada” (não contínua) para o interior do tanque (T), com o objetivo de se atingir as especificações finais do produto.

[0156] Conforme apresentado na figuras 19, similarmente à Estação de Ajuste Contínuo (CAS), as unidades de medição de cor em via úmida (100) e de medição de múltiplas propriedades (80) são supridas de material proveniente do tanque (T), através da moto bomba de recalque (mb1 ), a qual propicia um fluxo de material que percorre inicialmente o trocador de calor (90), seguido do medidor de múltiplas propriedades (80) e, em sequência, fluindo através da unidade de medição de cor em base líquida (100), retornando, ao final, ao tanque (T), configurando um“anel de circulação”.

[0157] Conforme representação esquemática da figura 20, uma bomba dosadora de colorante (Bda) se conecta a um tanque de componente de ajuste (TAC) dotado de um mecanismo de agitação para manter homogéneo o conteúdo do tanque (TAC) a fim de evitar eventual sedimentação, principalmente no caso de bases de pigmentos. O tanque (TAC) conta com sensor de nível (LT). A linha de recirculação/injeção de produto conta com sensores de pressão (PT) e temperatura (TT), uma válvula reguladora de pressão auto-operada (PCV) e um mecanismo de calibração (30) integrado à bomba dosadora de colorante (Bda), conforme descrito anteriormente, operando em conjunto com as válvulas direcionais V1 e V2 e com uma válvula de três vias (vt) destinada a recircular o material contido nas tubulações de volta ao tanque de armazenamento (TAC), ou a efetuar a dosagem na“cabeça de dosagem” (701 ) da Estação de Ajuste de Processo na modalidade discreta (PAS).

[0158] O funcionamento dessa Estação de Ajuste de Processo na Modalidade Discreta (PAS) inicia com o posicionamento do tanque (T) sob a cabeça dosadora (701 ). Nesse momento, de forma automática, o mecanismo de elevação pneumático (50) da tampa (51 ) é baixado sobre o tanque (T). Simultaneamente a válvula de fundo (42) do tanque (T) é conectada à bomba de circulação de material em ajuste (mb1 ). No passo seguinte o motor do eixo (40) do tanque (T) é acionado simultaneamente à bomba de circulação de material em ajuste (mb1 ). Ao se atingir a vazão de circulação estabelecida pela bomba (mb1 ), a qual possui sua velocidade controlada por inversor de frequência, a Central de Controle (CCU) inicia a coleta de dados de análise através do medidor de múltiplas propriedades (80) e da unidade de medição de cor em base úmida (100). A partir dos dados obtidos, e baseado na quantidade de material em ajuste contida no tanque (T), a Central de Controle (CCU) identifica e calcula a quantidade de ajuste de cada componente que será dosada através “cabeça dosadora” (701 ) para efetuar a correção. De posse dessas informações, a Central de Controle (CCU) efetua a dosagem dos ajustes de forma simultânea (volumétrica) para o interior do tanque (T) através do alinhamento das válvulas de três vias (vt) dos componentes de ajuste e o acionamento simultâneo das válvulas dosadoras (61 ) da“cabeça dosadora” (701 ). É então aguardado um determinado intervalo de tempo para que o material dosado seja homogeneizado no interior do tanque (T), sendo mantida durante todo esse processo e de forma ininterrupta a recirculação de material contido no tanque (T) através da bomba de circulação (mb1 ). Passado um determinado período, e de forma totalmente automática, uma nova coleta dos dados de análise, através dos sensores de propriedades de linha já referidos, é realizada para verificação quanto às características do material do tanque (T). Caso o material ainda não tenha atendido as especificações, iterações sucessivas são realizadas até que o material contido no tanque atinja a integralidade das especificações e então a atividade dessa Estação de Ajuste de Processo na Modalidade Discreta (PAS) esteja concluída, liberando o tanque (T) para deslocamento para a Estação de Envase (FM).

[0159] Conforme apresentado na figura 21 , são simuladas as etapas de processamento de um Módulo Dispensador Volumétrico com dois Módulos de Processamento. Por facilidade de representação, o tanque (T1 a) teve sua fase de produção (ajuste/envase/pré-limpeza) interrompida no 21- minuto; entretanto, esse ciclo se encerraria somente no momento 35 ^s minuto, quando se inicia um novo ciclo.

[0160] Se observada a etapa [produzindo] para o conjunto de tanques (T1 a) e (T1 b), os quais utilizam a mesma máquina de envase (FM1 ), pode ser observado que o tanque (T1 a) se encontra despachando material para a máquina de envase desde 0,5 minutos até 10 minutos. Do 10 ^s minuto até 1 1 ,5 minutos, o posto encontra-se em [lavando mixer ], o que corresponde a lavagem da Estação de Processamento Contínuo (CAS1 ) e da Estação de Envase (FM1 ), e nesse caso, por um período de 1 ,0 minutos, encontra-se paralisada a operação de envase. A partir do instante [12,5 minutos] inicia-se novamente o envase de material proveniente do tanque (T1 a), no equipamento de envase (FM1 ), da Estação de Ajuste Contínuo (CAS1 ).

[0161] Esse ciclo de 10,0 minutos envazando e 1 ,0 minuto lavando se repete“ad infinitum” para cada posto, sendo que no conjunto e na média, a cada 1 1 ,0 minutos são despachados dois lotes distintos de produção, sendo um proveniente do conjunto de tanques (T1 a) e (T1 b) e outro proveniente do conjunto de tanques (T2a) e (T2b).

[0162] Assim, quando o primeiro tanque concluir seu processamento no Módulo de Processamento Contínuo (CAS), o segundo tanque já terá cumprido todos os outros passos e estará esperando para ser processado no Módulo de Processamento Contínuo (CAS), tornando o processo de fabricação praticamente contínuo e com uma produtividade alta.

[0163] Com o conceito do “tanque rotativo” e de um dimensionamento especial do equipamento, capacita-se o processo para que enquanto um dos tanques rotativos (T) está estacionado no posto das unidades processadoras contínuas durante o período de ajuste de propriedades e envase, todas as outras etapas (limpeza, dosagem e mistura) estejam sendo cumpridas pelo outro tanque rotativo (T).

[0164] Já o conceito do conjunto de dois conjuntos de tanques rotativos incrementa a produtividade de forma extremamente significativa, uma vez que o sistema de produção de tinta, objeto da presente patente de invenção, com um único conjunto de tanques rotativos (T), não ocupa toda capacidade da Dosadora Volumétrica (VDM), sendo que o investimento para a instalação de mais um conjunto de tanques rotativos somado a mais um módulo de Estações de Mistura (MS), Estação de Ajuste Contínuo (CAS) e Estação de Limpeza (CS) se torna pouco relevante quando comparado ao investimento necessário para toda infraestrutura necessária para a instalação de um único conjunto de tanques rotativos (T).