Die Erfindung bezieht sich auf eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Die Herstellung von Pellets, auch Presslinge oder Granulat genannt, aus Feingut oder verdichtetem und/oder aufgeschmolzenem Material ist bereits bekannt. Die Herstellung von Pellets, respektive Holzpellets, aus vorzugsweise zerkleinerter Biomasse, wie Sägespäne, Staub oder dergleichen ist ebenfalls bereits hinreichend bekannt und wird im Bereich der erneuerbaren Energien als zukunftsweisende Technologie für den Klimaschutz, besonders in Europa, propagiert. Als Rohstoff wird in der Regel

Spanmaterial aus der holzverarbeitenden Industrie genutzt, es können aber auch frisch geschlagene Bestände oder in der holzverarbeitenden Industrie nicht verwertbare Holzarten oder Abfallstoffe verwertet werden. Für den Markt an Holzpellets zur Versorgung von Kleinfeuerungsanlagen in Ein- oder Mehrfamilienhäusern ist vorzugsweise schadstofffreies Grundmaterial zu verwenden. Blockkraftwerke oder spezielle Hochtemperaturfeuerungsanlagen zur Wärmeerzeugung und/oder zur Gewinnung elektrischen Energie (Kombikraftwerke) können aber auch in geringen Mengen schadstoffbelastetes Material (Pellets aus Span- oder MDF-Platten mit oder ohne einer Beschichtung oder einer Lackierung) sauber verbrennen.

Die Holzpellets werden üblicherweise in so genannten Pelletierpressen hergestellt, in denen das zu verpressende Material durch bewegte und/oder aktive abrollende Walzen, auch Kollerrollen genannt, durch Bohrungen einer Matrize gedrückt wird. Durch die Bohrungen wird das Material (Biomasse) geformt und als Stränge aus den Bohrungen ausgetragen. Unter Bohrungen werden dabei alle Öffnungen verstanden, die, vorzugsweise im Wesentlichen zylindrisch ausgeführt, in einer Matrize zur Durchleitung und Formung des Materials angeordnet sind. Die Bohrungen können dabei auch größere Einlaufbereiche (Senkungen) zur Verbesserung des

Pressvorganges aufweisen und gehärtet sein oder gehärtete Hülsen in den Bohrungen aufweisen. Im Bereich der Matrizen werden Flach- und Ringmatrizen unterschieden. An Ringmatrizen laufen zur Verpressung außen oder innen Walzen um, an

Flachmatrizen rollen die Kollerwalzen kreisförmig (Mühlenbauweise) ab. Die Erfindung befasst sich vorzugsweise mit Flachmatrizen, kann aber ggf. auch bei Ringmatrizen verwendet werden. Auch kann das zu verpressende Material nicht nur Biomasse zur Verbrennung in Feuerstellen sein, sondern jegliches pelletierbares Material, wie Futteroder Nahrungsmittel, Kohle, Kunststoff oder ähnlichem. Auf die Möglichkeiten der Aufbereitung und der Streuung der Biomasse, bzw. der Nachbereitung (Zerkleinerung der Stränge, Kühlung, Lagerung, Transport) der Pellets muss nicht weiter eingegangen werden. Hierzu wird auf den Stand der Technik verwiesen.

Bei der Verpressung von Biomasse zu Pellets kommt es dazu, dass durch die Wirkung der Walzen, die auf bzw. an der Matrize anstehender Biomasse abrollen, um diese durch die Bohrungen der Matrize zu pressen, erhebliche Drücke auf die Biomasse ausgeübt wird. Klumpen, Fasern und kleinere Partikel der Biomasse werden dabei verformt und reiben aneinander, so dass es zur Bildung von Staub kommt.

Wenn Staub sich ungehindert ausbreiten kann, setzt sich der Staub auf, an und in den verschiedenen Anlagenteilen ab, wodurch diese verschmutzt und gegebenenfalls in ihrer Funktionsfähigkeit beeinträchtigt werden können. Dies macht regelmäßige präventive Wartungseingriffe zur Reinigung der Presse und umliegenden Anlagenteilen notwendig, wozu die Presse meist stillgesetzt werden muss, um eine Gefährdung des Wartungspersonals auszuschließen. Dies führt zu erhöhten Kosten und verminderter Produktionsleistung. Gleichzeitig kann Holzstaub zusammen mit Luftsauerstoff brennbare oder, bei Vorliegen sehr hoher Konzentrationen, explosionsfähige Gemische bilden. Die Probleme der Staubbildung können weiter verstärkt sein, wenn in der der Pelletierpresse zugeführten Biomasse bereits nicht zu vernachlässigende Anteile von Staub enthalten sind, beispielsweise, wenn die zu verpressende Biomasse nicht zu vernachlässigende Anteile von Holzstaub enthält, die etwa als Abfälle in der holzverarbeitenden Industrie anfallen und durch Pelletierung einer weiteren Verwertung zugeführt werden sollen.

Das Dokument US 5,277,572 beschreibt eine Pelletierpresse mit einer Rundmatrize, innerhalb derer drei Kollerwalzen laufen, um zu verpressendes Material durch die Bohrungen der Rundmatrize zu pressen. Für die Zufuhr von zu verpressendem

Material ist ein Zufuhrzylinder vorgesehen, der koaxial mit und über der Ringmatrize angeordnet ist. Innerhalb des Zufuhrzylinders ist ein Verteilerkonus angeordnet, um einen Durchgang für zu verpressendes Material zu bilden. Es ist weiter ein äußerer Zylinder vorgesehen, der an seinem unteren Ende an die Ringmatrize befestigt ist und sich vertikal nach oben erstreckt. Am oberen Ende des äußeren Zylinders ist ein scheibenförmiger Trägerring angeordnet. Der Zufuhrzylinder ist konzentrisch innerhalb des Trägerrings angeordnet und weist einen Außendurchmesser auf, der etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Trägerrings. Die in diesem Dokument beschriebene Presse weist eine sehr kompakte Bauweise auf, die dazu führt, dass Wartungsarbeiten oder Reparaturen auf engem Raum durchgeführt werden müssen, was zeit- und kostenintensiv ist. Bei Schäden an der Matrize, den Walzen, den Lagern oder bei Verstopfungen des Streuraumes vor den Walzen ist sind diese

Maschinenelemente nur von außen her zugänglich, da die Mittelöffnung der

Kreismatrize zu klein oder durch die Antriebshohlwelle okkupiert ist. Darüber hinaus ist der Zugang wegen des äußeren Zylinders weiter erschwert.

Das Dokument DE 10 2009 051 481 A1 beschreibt eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets aus Biomasse, mit einer Flachmatrize und mehreren Walzen, die oberhalb der Flachmatrize angeordnet sind. Die Pelletierpresse weist einen modularen Aufbau auf, der Wartungsarbeiten erleichtert. Staubbildung oder Staubausbreitung wird in dem Dokument nicht angesprochen. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Pelletierpresse schaffen, welche die vorstehenden Nachteile überwindet, und insbesondere das Bilden von Staubablagerungen adressiert, ohne die Wartbarkeit wesentlich zu

beeinträchtigen. Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden durch eine Pelletierpresse wie mit Anspruch 1 definiert gelöst. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.

Als eine Lösung wird eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets aus zu verpressendem Material angegeben, wobei vorzugsweise Biomasse zur Verwendung als Brennmaterial in Feuerstellen pelletiert wird, und insbesondere die Biomasse aus Zellulose- und/oder lignozellulosehaltigen Fasern, Spänen, oder Schnitzeln besteht, wobei die Pelletierpresse eine Flachmatrize und eine Mehrzahl von auf einer

Abrollfläche der Flachmatrize abrollenden Walzen aufweist, um die Biomasse durch in der Flachmatrize ausgebildete Bohrungen zu Pellets zu verpressen, wobei die

Pelletierpresse weiter eine Abdeckung aufweist, welche die Abrollfläche und die Walzen abdeckt und einhaust. Vorzugsweise wirkt die Abdeckung mit der Flachmatrize so zusammen, einen Raum zu definieren, der nach außen im Wesentlichen partikeldicht, bevorzugt staubdicht, insbesondere luftdicht abgeschlossen ist.

Die Abdeckung kann bevorzugt eine Mehrzahl von Walzengehäusen und eine

Mehrzahl von Abrollflächenabdeckungen aufweisen, wobei jeweils eine Walze in einem Walzengehäuse angeordnet ist und wobei zwischen zwei Walzengehäusen jeweils zumindest eine Abrollflächenabdeckung angeordnet ist.

In den Walzengehäusen kann vorzugsweise jeweils ein Fallschachtabschnitt ausgebildet sein zum Zuführen von zu verpressender Biomasse auf die Abrollfläche der Flachmatrize und/oder vor die in dem Walzengehäuse angeordneten Walze.

In zumindest einem Walzengehäuse kann eine Öffnung vorgesehen sein. Die Öffnung kann insbesondere eine Öffnung zum Absaugen von Luft, oder eine

Druckentlastungsöffnung sein.

Bevorzugt weist die Abdeckung weiter eine Mehrzahl innerer Seitenabdeckungen und äußerer Seitenabdeckungen auf, welche zumindest teilweise über jeweiligen, benachbart der Abrollfläche ausgebildeten Randbereichen der Flachmatrize angeordnet sind, und wobei die Abrollflächenabdeckungen zwischen den inneren und den äußeren Seitenabdeckungen angeordnet sind.

Bevorzugt ist auch, dass die Abrollfächenabdeckungen in ihrer in wesentlichen parallelen Ebene zur Abrollfläche in einer Eben angeordnet sind, die zwischen den Achsen der Walze und der Abrollfläche, insbesondere bevorzugt auf Höhe einer Auslasskante eines Fallschachtes angeordnet ist.

Vorzugsweise können weiter zumindest zwei ringförmige Dichtungseinrichtungen vorgesehen sein, welche jeweils zwischen einem benachbart der Abrollfläche ausgebildeten Randbereich der Flachmatrize und der Abdeckung, insbesondere den inneren und den äußeren Seitenabdeckungen, angeordnet sind. Die

Dichtungseinrichtungen weisen vorzugsweise jeweils zumindest ein Silikonband auf. Besonders bevorzugt können die Abrollflächenabdeckungen zwischen zwei Walzen derart angeordnet sein, dass sich diese in einem Abstand zwischen der Achse der Walze und der Abrollfläche befindet. Damit ergibt sich ein besonders kleines Volumen für den Verdichtungsraum, der auch einfach Inertisiert oder abgesaugt werden können. Große Volumina, insbesondere auch gefährlich für Staubexplosionen, sind nicht vorhanden und müssen auch nicht unbedingt überwacht werden.

Es kann vorgesehen sein, nur Abrollflächenabdeckungen vorzusehen, durch die nur die Walzen selbst und ggfs. eine Zuführung des zu pelletierenden Materials

durchgreifen.

In einem anderen Aspekt wäre aber auch denkbar, nur den Verdichtungsraum 2 im Bereich der Walze an der Abrollfläche zusätzlich einzuhausen.

Es kann vorgesehen sein, mit einem Walzengehäuse im Wesentlichen die Walzen und Teile der Achsen einhausen, aber die Lager der Walzen gegenüber dem

Verdichtungsraum abschirmen.

Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn die Walzengehäuse und/oder die

Abrollflächenabdeckungen geeignet sind als Isolierung gegenüber hohen

Temperaturen, bevorzugt Temperaturen über 50 °C, zu dienen. In Vorteilhafterweise werden somit die hohen Temperaturen aus der Verdichtungsarbeit nicht direkt an den Rest der Pelletierpresse abgegeben, so dass Temperaturbedingte Verformungen, Verschleiß oder Ausdehnungsproblematiken deutlich minimiert werden können. Auch ist es ein besonderer Vorteil, wenn die Lager der Walzen nicht direkt den

Temperaturen der Verdichtungszone unterliegen, was zu geringerem Verschleiß und kostengünstigeren Lageranordnungen führt.

Bevorzugt ist bei derartigen Pelletierpressen auch eine Ersatzabdeckung vorgesehen ist, die geeignet ist anstelle eines Walzengehäuse zwei Abrollflächenabdeckungen zu verbinden und den Verdichtungsraum weiterhin einzuhausen. Dies wäre beispielhaft notwendig, wenn beispielsweise ein Teil der Pressvorrichtungen stillgelegt wird, zwecks Wartung oder Nichtgebrauch aufgrund geringer Auslastung. Somit kann die Pressvorrichtung aus der Presse herausgehoben werden und anstelle des

Walzengehäuses wird eine Ersatzabdeckung aufgebracht, die wieder den

Verdichtungsraum abschließt.

Zur Zuführung des zu pelletierenden Materials kann die Abrollflächenabdeckung einen Teil des Fallschachtabschnittes ausbilden oder eine Öffnung für einen

Fallschachtabschnitt aufweisen. Besonders bevorzugt ist aber vorgesehen, dass ein Teil des runden Walzengehäuses dazu dient oder so ausgebildet ist, als Teil eines Fallschachtabschnittes zu dienen. Dies hat deshalb besondere Vorteil, da die Rundung unterhalb der Achse der Walze (in Richtung der Abrollfläche) dem zuzuführenden (fallenden) Material auf der Einzugsseite der Walze (und der Abrollfläche) einen Schub zu geben vermag, dass dieses in Richtung der Bewegung der Flachmatrize bewegt wird. Somit fällt das Material nicht nur vertikal gesehen nach unten, sondern hat bereits einen ähnlichen oder sogar gleichen Geschwindigkeitsanteil wie die Flachmatrize, was zu einer gleichmäßigeren Auflage des Materials auf der Flachmatrize führt. Eine ähnliche Ausbildung kann auch die Matrizenabdeckung aufweisen.

Bevorzugt ist auch vorgesehen, dass die Öffnung in der Abrollfälchenabdeckung oder im Walzengehäuse Mittel zur Inertisierung in den Verdichtungsraum einzubringen vermag. Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine kreisförmige Flachmatrize und mehreren darauf

abrollenden Walzen einer Pelletierpresse gemäß einer Ausführungsform;

Fig. 2 eine Seitenansicht im Schnitt nach Fig. 1 ;

Fig. 3 eine Ansicht von schräg oben einer Abdeckung einer Pelletierpresse gemäß

Ausführungsform;

Fig. 4 eine Ansicht im Schnitt gemäß der Linie A-A der Fig. 3; und Fig. 5 eine Ansicht im Schnitt gemäß der Linie B-B der Fig. 3.

Die Figuren 1 und 2 zeigen einen Ausschnitt einer Pelletierpresse 3 gemäß einer Ausführungsform, wobei die Zuführung von Biomasse 1 der Übersichtlichkeit halber nur als Pfeil dargestellt ist.

Die Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine kreisförmige Flachmatrize 4 und mehreren darauf abrollenden Walzen 5 in vier Pressvorrichtungen respektive Pressengestellen 12. Diese Anzahl ist nicht beschränkend, und es können, teilweise abhängig vom Innen- bzw. Außendurchmesser der Flachmatrize 4, eine Vielzahl von

Pressvorrichtungen 12 in der Pelletierpresse 3 angeordnet sein. Die Flachmatrize 4 mit der Abrollfläche 19 ist beweglich in den Pressvorrichtungen 12 mittels Lager 9 gelagert und wird durch zumindest einen Antrieb 27 zur Ausführung einer kreisförmigen Bewegung um die Achse der Flachmatrize 4 angetrieben. Optionale Antriebe der Walzen 5 in den Pressvorrichtungen 12 sind nicht dargestellt. Die Walzen 5 sind in den Pressvorrichtungen 12 im Wesentlichen ortsfest gelagert angeordnet, so dass die Walzen 5 mit ihren Oberflächen auf der Abrollfläche 19 der Flachmatrize 4 abrollen, bzw. sich abrollen auf Biomasse 1 , die auf der Abrollfläche 19 aufliegt, um die

Biomasse 1 durch die Bohrungen 13 der Flachmatrize 4 zu Pellets 10 zu verpressen.

In Fig. 2 erkennt man in einem Schnitt nach Fig. 1 die Pelletierpresse 3 auf einem Fundament 14, wobei in der schematischen Schnittdarstellung ein Pressengestell 21 mit einem mehrteiligen Pressenrahmen, der aus einem unteren Querhaupt 7 und zwei Zuglaschen 6 angeordnet ist, wobei die in den Zuglaschen 6 gelagerte Achse 16 der Walze 5 mit Hilfe entsprechender Maschinenelemente, respektive Lager, beweglich gehalten ist. Während des Abrollens auf der Abrollfläche 19 der Flachmatrize 4 wird die Biomasse 1 durch die Bohrungen 13 zu Pellets 10 verpresst. Die in diesem Beispiel angetriebene Flachmatrize 4 ist mittels Lager 9 auf dem unteren Querhaupt 7 abgestützt. Es ist nachvollziehbar, dass in der Zeichnung die Darstellung der

Pressvorrichtung 12 bzw. der Pressengestelle 21 Priorität aufweist und aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung nahe liegender und bekannter mechanischer Anlagenteile verzichtet wurde. Zur Darstellung möglicher Varianten eines gebauten Pressengestells 21 weist die Pressvorrichtung 12 auf der linken Seite kein eigenes oberes Querhaupt 8 auf, wie es in der rechten Darstellung gezeigt ist. Mit Hilfe entsprechender Lager kann die Achse 16 der Walze 5 die Funktion des oberen Querhauptes 8 übernehmen. In einem bevorzugten Aufsführungsbeispiel weisen mehrteilige Pressenrahmen Verriegelungen bzw. Bolzen 15 auf, mit denen diese schnell zerlegt werden können. Dabei ist es hilfreich, wenn Teile des Pressengestells 21 Angriffsflächen 17 aufweisen, mit denen eine Hebevorrichtung, beispielsweise ein Kranhaken (nicht dargestellt) und/oder zumindest eine Gabelstaplergabel, mit einem Teil des Pressengestells 21 wirkverbunden wird und zumindest diesen Teil aus der Pelletierpresse 3 einfach entfernen oder auch einbringen kann. Im Übrigen begrenzen die Seitenwände 1 1 den Gefahrenraum bzw. den Verdichtungsraum 2 in seiner seitlichen Erstreckung in einer aus dem Stand der Technik bekannten Weise. Nicht dargestellt sind die üblichen bisher bekannten Abdeckungen aus Pelletierpressen, die als Haube oder Deckel auf den Seitenwänden 1 1 aufliegen und normalerweise die gesamte Pressvorrichtung bzw. Pelletierpresse als Gefahrenraum oder zum Schutz von Emissionen aus der Pelletierpresse abschirmen.

Weiter weist die Pelletierpresse 3 eine neue, bevorzugt zusätzliche, Abdeckung auf, die mit Bezug auf die Fig. 3 bis 5 näher beschrieben werden soll.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen verschiedene Ansichten der neuen Abdeckung, die mit der Flachmatrize 4 zusammen einen Raum, bevorzugt den Verdichtungsraum 2 oder den Walzenraum, definiert, der die Abrollfläche 19 und/oder die Walzen 5 abdeckt und einhaust, und der nach außen im Wesentlichen partikeldicht, bevorzugt staubdicht, insbesondere luftdicht abgeschlossen sein kann. Ist für jeweils eine Walze 5 ein Walzengehäuse 60 vorgesehen, das die Walze 5 umgibt. Zwischen den Walzen 5, bzw. den zugeordneten Walzengehäusen 60, sind jeweils Abrollflächenabdeckungen 31 angeordnet, welche die Abrollfläche 19 der Flachmatrize 4 in diesem Bereich abdecken. Seitlich der Abrollflächenabdeckungen 31 sind, in radialer Richtung, innere Seitenabdeckungen 33 und äußerer

Seitenabdeckungen 34 angeordnet, welche jeweils über einem inneren Randbereich 24 der Flachmatrize 4 bzw. einem äußeren Randbereich 25 der Flachmatrize angeordnet sind, die keine Bohrungen 13 aufweisen und somit nicht direkt zur Abrollfläche 19 gezählt werden. Die Abrollflächenabdeckungen 31 können einen Flansch 32 zur Anbindung an die benachbarten, in Umlaufrichtung der Flachmatrize 4 angeordneten, Walzengehäuse 60 aufweisen.

Die Abrollflächenabdeckungen 31 sind vorzugsweise mit Schrauben oder anderen lösbaren Befestigungsmitteln an die Seitenabdeckungen 33, 34 und die

Walzengehäuse 60 befestigt. Dies erlaubt einen einfachen Zugang zu der Abrollfläche 19, beispielsweise zur Inspektion oder Wartung.

Zwischen den Seitenabdeckungen 33, 34 und den Randbereichen 24, 25 sind

Dichtungseinrichtungen 40 vorgesehen. Die Dichtungseinrichtungen 40 können jeweils ein ringförmiges Element aufweisen, wie ein Eisenprofil, das auf dem entsprechenden Randbereich 24, 25 mit Schrauben befestigt sind. In dem Profil können auch senkrecht nach oben ragende Stege 42 ausgebildet sein, zwischen denen ein Silikonband als Dichtungselement 50 geführt und gehalten, insbesondere gleitend gehalten ist. Das Silikonband kann weiter zwischen entsprechenden Stegen 36 auf der Unterseite der Seitenabdeckungen 33, 34 geführt und gehalten, insbesondere gleitend gehalten, sein. Die Walzengehäuse 60 können horizontal ausgerichtete Randabdeckungsabschnitte 64 aufweisen, anderen Unterseite Stege 66 ausgebildet sind. Bevorzugt sind die Stege 36, 42, 66 jeweils voneinander vertikal beabstandet, so dass ein Versatz zwischen diesen durch die Flexibilität des Silikonbandes ausgeglichen werden kann. Dies erlaubt eine sichere Abdichtung auch in dem Fall, dass die

Flachmatrize 4 sich auf Grund der im Betrieb möglichen Erwärmung bis zu 150 bis 200°C ausdehnt.

Während die Fig. 3 bis 5 jeweils nur ein Silikonband, als Dichtungselement 50, zeigen, das jeweils im Bereich eines inneren bzw. äußeren Randbereichs 24, 25, angeordnet und zwischen Stegen 36, 42, 66 gehalten ist, ist dies nicht beschränkend, und es können jeweils mehrere Silikonbänder, oder andere Dichtungselemente 50, vorgesehen sein, insbesondere um die Dichtigkeit zu verbessern.

Wie die Fig. 3 bis 5 weiter zeigen, können die Walzengehäuse 60 zweiteilig ausgeführt sein, insbesondere entlang einer vertikalen Schnittlinie getrennt sein, um eine leichtere Montage sowie Wartung zu erlauben. Auch können die Walzengehäuse 60 jeweils einen Fallschachtabschnitt 61 aufweisen, der dazu dient, Biomasse 1 auf die

Abrollfläche 19 der Flachmatrize 4 und/oder vor die betreffende angeordneten Walze 5 zuzuführen. Weiter können die Walzengehäuse 60 mit zumindest einer Öffnung 62 versehen sein, die beispielsweise dazu dienen kann, Luft aus dem Raum, der zwischen der

Abdeckung und der Flachmatrize 4 definiert ist, abzusaugen. Die Luft, bzw. der darin enthaltene Staub, kann beispielsweise wieder zurückgeführt werden, um vermischt mit neu zugeführter Biomasse 1 , insbesondere nach einer Vermischung und Dosierung, erneut zur Verpressung über einen der Fallschachtabschnitte 61 zugeführt zu werden. Alternativ können die Öffnungen 62 auch zur Druckentlastung, beispielsweise bei einer Verpuffung oder gar Explosion des Staubs, der in der Luft enthalten ist, die innerhalb des zwischen der Flachmatrize 4 und der Abdeckung definierten Raumes geführt ist. Zu diesem Zweck können die Öffnungen mit Berstscheiben oder Explosionsklappen ausgestattet sein, oder verbunden sein, sowie weiter beispielsweise verbunden sein mit Abblasrohren.

Auf diese Weise wird durch die Abdeckung im Wesentlichen nur noch ein kleiner Raum abgedeckt und die anderen Anlagenteile der Pelletierpresse 3 bleiben von

Staubablagerungen unbeeinträchtigt und sind zudem ungehindert der Wartung zugänglich. Durch den modularen Aufbau der Abdeckung ist zudem ein einfacher Zugang zu Sektionen der Flachmatrize 4, und/oder den Walzen 5 möglich, wobei nur die entsprechenden Komponenten der Abdeckung entfernt werden brauchen. Darüber hinaus erlaubt die flexible Dichtung, insbesondere unter Verwendung eines

Silikonbandes, den Einsatz auch in großen Pelletierpressen, bei denen die

Flachmatrize 4 auf Grund hoher Produktionsleistung und einhergehend mit einem weiten Arbeitstemperaturbereich, nicht zu vernachlässigende Abmessungsänderungen erfährt. 1454 Bezugszeichenliste P1454:

1 Biomasse 20 24 Randbereich innen

2 Verdichtungsraum 25 Randbereich außen

3 Pelletierpresse 27 Antrieb

4 Flachmatrize 31 Abrollflächenabdeckung

5 Walze 32 Flansch

6 Zuglasche 25 33 Seitenabdeckung innen

7 Querhaupt unten 34 Seitenabdeckung außen

8 Querhaupt oben 36 Steg

9 Lager Flachmatrize 40 Dichtungseinrichtung

10 Pellets 42 Steg

12 Pressvorrichtung 30 50 Dichtungselement

13 Bohrungen 60 Walzengehäuse

14 Fundament 61 Fallschachtabschnitt

15 Bolzen 62 Öffnung

16 Achse Walze 5 64 Randabdeckungsabschnitt

19 Abrollfläche 35 66 Steg

21 Pressengestell