L'invention se rapporte à un dispositif de mesure de position pour machine électrique tournante telles que les moteurs électriques, les alternateurs, ou les alterno-démarreurs pour les véhicules automobiles, à une machine électrique tournante comprenant un tel dispositif de mesure de position et à un procédé de fabrication d’un dispositif de mesure de position.

De tels moteurs électriques sont positionnés sur la boite de vitesse ou à l’arrière d’un véhicule électrique, par exemple. Les moteurs électriques comprennent classiquement un stator comprenant une pluralité de bobines destinées à être parcourues par un courant électrique, un rotor comprenant une structure de support et des aimants permanents logés dans la structure de support.

Le rotor est propre à être entraîné en rotation par rapport au stator autour d'un axe de rotation définissant une direction axiale, et le moteur électrique comprend en outre au moins un capteur de flux magnétique propre à mesurer le flux magnétique résultant des aimants du rotor.

Dans les moteurs électriques du type précité, la rotation du rotor résulte de l'interaction entre un champ magnétique tournant créé par les bobines du stator et un champ magnétique créé par les aimants du rotor. Le champ magnétique tournant du stator est obtenu en commandant l'alimentation électrique des différentes bobines du stator selon une séquence temporelle définie en fonction de la position relative des pôles du rotor par rapport à ces bobines. Le pilotage du moteur requiert donc la connaissance de la position angulaire relative du rotor par rapport au stator.

Pour connaître cette position angulaire, il est possible de rapporter sur l'arbre du rotor un disque aimanté. Ce disque aimanté est distinct des aimants du rotor servant à générer la force motrice ou électromotrice, et présente le même nombre de pôles magnétiques que le rotor. La position du rotor est alors déterminée à l'aide de capteurs de flux magnétique tels les capteurs à effet Hall qui mesurent le flux magnétique résultant du disque aimanté et détectent ainsi le passage des pôles magnétiques du disque aimanté au fur et à mesure de la rotation du rotor. Un tel agencement ne donne pas entière satisfaction. En effet, il nécessite de prévoir dans le moteur un élément supplémentaire, le disque aimanté, dont la seule fonction est de permettre la détermination de la position du rotor.

L'ajout de cet élément complique le montage du moteur, notamment parce qu'il est essentiel que les pôles du disque aimanté et ceux du rotor soient parfaitement alignés. La présence du disque aimanté augmente donc le temps de montage du moteur.

En outre, il est alors nécessaire de prévoir un espace pour loger le disque entre la face avant du moteur et le rotor, ce qui augmente les dimensions et la masse du moteur.

Le document FR2998734 résout ces problèmes en proposant un moteur électrique dans lequel les capteurs de flux magnétique sont disposés en face du rotor selon la direction axiale en étant espacé du rotor selon la direction axiale. Les capteurs de flux magnétique sont fixés sur l’une des faces d’un circuit imprimé positionnée en regard du rotor. L’autre face opposée du circuit imprimé supporte un connecteur électrique comprenant des bornes de connexion reliées aux capteurs de flux magnétique respectifs. Le connecteur électrique est très proche du rotor et est destiné à être connecté à un connecteur externe.

Cependant, ce type d’arrangement entraîne un accès difficile pour connecter le connecteur externe au connecteur du capteur de flux magnétique.

De plus, cette solution est adaptée à des machines électriques refroidies à l’eau dont l’intérieur et le dispositif de mesure de position ne sont pas en contact de l’eau, ni de l’huile mais seulement de l’air.

Cependant, il existe des machines électriques immergées dans un milieu comprenant de l’huile et qui sont refroidies par l’huile pénétrant dans la machine électrique.

Le dispositif de mesure de position est alors en contact de l’huile. La solution de l’art antérieur proposée précédemment n’est pas compatible avec ce type de machines électriques immergées dans l’huile. Le dispositif de mesure de position qui n’est pas étanche serait endommagé par l’huile. Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un dispositif de mesure de position plus simple et plus facile à connecter avec un connecteur externe lorsqu’il est monté sur un flasque de machine électrique tournante. Un autre but est de fournir un dispositif de mesure de position pouvant être utilisé dans des machines électriques immergées dans l’huile.

Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un dispositif de mesure de position pour machine électrique tournante comprenant un stator comportant une pluralité de bobines destinées à être parcourues par un courant électrique, un rotor comprenant des aimants permanents et apte à être entraîné en rotation par rapport au stator autour d'un axe de rotation définissant une direction axiale, et une enveloppe de protection logeant le rotor et le stator.

L’enveloppe de protection comprend un flasque fermant l’enveloppe de protection sur une première extrémité axiale de l’enveloppe de protection.

Le dispositif de mesure de position comprend au moins un capteur de flux magnétique supporté par une plaque de support, au niveau d’une extrémité de mesure, destiné à mesurer le flux magnétique résultant des aimants du rotor.

Le dispositif de mesure de position est destiné à être monté sur le flasque de façon que l’extrémité de mesure soit disposée en face du rotor en étant espacée du rotor selon la direction axiale.

Selon l’invention, le dispositif de mesure de position comprend un connecteur électrique distant de la plaque de support et du capteur de flux magnétique suivant la direction axiale. Le dispositif de mesure de position est destiné à s’étendre suivant la direction axiale depuis le rotor et au-delà du flasque de façon à former une partie externe faisant saillie par rapport à une surface externe du flasque vers l’extérieur de la machine électrique tournante lorsque le dispositif de mesure de position est monté sur le flasque. Le connecteur électrique est positionné dans la partie externe, au niveau d’une extrémité de connexion destinée à être séparée axialement de l’extrémité de mesure par le flasque. Le dispositif de mesure de position comprend au moins une broche de connexion s’étendant axialement depuis le connecteur électrique jusqu’à la plaque de support.

L’invention fournit ainsi un dispositif de mesure de position plus simple et plus facile à connecter avec un connecteur externe particulièrement lorsqu’il est monté sur un flasque de machine électrique tournante.

En effet, contrairement aux solutions de l’art antérieur proposant un connecteur fixé au circuit imprimé, proche du rotor et à l’intérieur de la machine électrique, le connecteur électrique de l’invention est déporté par rapport au circuit imprimé. Le connecteur électrique n’est plus fixé directement sur le circuit imprimé et est éloigné du rotor. Il se positionne au- delà du flasque, à l’extérieur de la machine électrique tournante, facilitant son accès.

De préférence, la plaque de support est un circuit imprimé disposé au niveau de l’extrémité de mesure entre le flasque et le rotor. La broche de connexion est électriquement connectée au circuit imprimé.

Il est ainsi possible d’utiliser des composants électroniques de surface.

Avantageusement, la broche de connexion comprend une tige conductrice rectiligne connectée à la plaque de support par une première extrémité. La tige conductrice est prolongée par une borne de connexion au niveau d’une deuxième extrémité opposée à la première extrémité. La borne de connexion forme en partie le connecteur électrique.

Chaque borne de connexion forme un moyen de connexion simple puisque la broche ne comprend qu’un seul élément, contrairement aux moyens de connexion de l’art antérieur comprenant plusieurs éléments dont plusieurs bornes de connexion associés chacun à un élément d’étanchéité, et des câbles électriques reliant les bornes au circuit imprimé. Chaque borne de connexion est obtenue par un procédé de fabrication simple à partir d’une tige métallique usinée. Le procédé de fabrication du dispositif de mesure de position est simplifié car la broche est formée d’un seul élément à monter. Il y a également moins de pièces à référencer, simplifiant la logistique.

De préférence, la borne de connexion est une borne de connexion femelle comprenant quatre lamelles s’étendant depuis la tige conductrice et sensiblement parallèlement à la tige conductrice. Les quatre lamelles s’écartent les unes par rapport aux autres lors de l’insertion d’une borne de connexion mâle externe.

C’est une solution simple pour former une borne de connexion femelle à partir d’un seul élément, une tige métallique.

En variante, la borne de connexion est une borne de connexion mâle destinée à recevoir une borne de connexion femelle externe.

Avantageusement, le dispositif de mesure de position comprend un boîtier logeant la broche de connexion et la plaque de support. Le boîtier comprend une portion intermédiaire positionnée entre la plaque de support et le connecteur électrique. La portion intermédiaire est obtenue lors d’un procédé de surmoulage d’un matériau polymère autour de la tige conductrice.

La portion intermédiaire assure une étanchéité autour des tiges conductrices et entre la plaque de support (ou le circuit imprimé) et le connecteur électrique.

Le dispositif de mesure de position peut ainsi être utilisé dans des machines électriques immergées dans l’huile.

De préférence, le dispositif de mesure de position comprend une couche de résine positionnée entre le capteur de flux magnétique et le rotor de façon à fermer hermétiquement l’extrémité de mesure.

Ceci permet d’optimiser l’étanchéité du dispositif de mesure de position.

Avantageusement, le circuit imprimé est fixé sur le boîtier par bouterollage.

De préférence, la partie externe comprend une portion d’extrémité reliée au connecteur électrique et entourée par un joint d’étanchéité destiné à assurer une étanchéité entre le connecteur électrique et un connecteur électrique externe.

Selon une variante, le dispositif de mesure de position comprend un capteur de température. Le capteur de température permet de mesurer la température dans la machine électrique tournante et donc de fournir un dispositif de mesure de position plus complet. De préférence, le capteur de température est positionné sur la plaque de support à proximité d’une paroi externe du boîtier opposée à l’axe de rotation lorsque le dispositif de mesure de position est monté sur le flasque.

La conception est simplifiée en regroupant les capteurs de flux magnétique avec le capteur de température sur une même plaque support. Cette position du capteur de température sur le support vers l’extérieur permet également d’obtenir une mesure de température plus précise.

Avantageusement, le dispositif de mesure de position forme un module destiné à s’insérer dans un orifice du flasque ou un orifice d’un support au niveau d’une zone de connexion du dispositif de mesure de position.

Le dispositif de mesure de position est ainsi facile à monter dans la machine électrique tournante. Le temps de montage est réduit.

Le procédé de fabrication est ainsi simplifié.

L’invention concerne également une machine électrique tournante comprenant un stator comportant une pluralité de bobines destinées à être parcourues par un courant électrique, un rotor comprenant des aimants permanents et apte à être entraîné en rotation par rapport au stator autour d'un axe de rotation définissant une direction axiale et une enveloppe de protection logeant le rotor et le stator. L’enveloppe de protection comprend un flasque fermant l’enveloppe de protection sur une première extrémité axiale de l’enveloppe de protection.

Selon l’invention, la machine électrique tournante comprend un dispositif de mesure de position tel que défini précédemment.

Le dispositif de mesure de position comprend au moins un capteur de flux magnétique supporté par une plaque de support, au niveau d’une extrémité de mesure, destiné à mesurer le flux magnétique résultant des aimants du rotor. Le dispositif de mesure de position est positionné sur le flasque de façon que l’extrémité de mesure soit disposée en face du rotor en étant espacée du rotor selon la direction axiale. Le dispositif de mesure de position comprend un connecteur électrique distant de la plaque de support et du capteur de flux magnétique suivant la direction axiale et s’étend suivant la direction axiale depuis le rotor et au-delà du flasque de façon à former une partie externe faisant saillie par rapport à une surface externe du flasque vers l’extérieur de la machine électrique tournante. Le connecteur électrique est positionné dans la partie externe, au niveau d’une extrémité de connexion séparée axialement de l’extrémité de mesure par le flasque. Le dispositif de mesure de position comprend au moins une broche de connexion s’étendant axialement depuis le connecteur électrique jusqu’à la plaque de support.

Selon une variante, la machine électrique tournante comprend un support supportant le dispositif de mesure de position au niveau d’une zone de connexion du dispositif de mesure de position.

Selon une autre variante, le support est un interconnecteur destiné à assurer une liaison électrique entre les bobines et un onduleur, et comprend des éléments de connexions.

Selon une autre variante, le support, le boîtier et la portion intermédiaire du dispositif de mesure de position sont obtenus lors d’une même étape de surmoulage d’un matériau polymère autour de la broche de connexion pour former une pièce monobloc fixée sur le flasque.

Le temps de fabrication est ainsi réduit, réduisant les coûts.

Selon une autre variante, le dispositif de mesure de position forme un module inséré dans un orifice du flasque ou dans un orifice formé dans le support, au niveau de la zone de connexion du dispositif de mesure de position. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un dispositif de mesure de position tel que défini précédemment.

Selon l’invention, le procédé comprend :

- une étape de montage d’au moins un capteur de flux magnétique sur une plaque support, - une étape de surmoulage d’un matériau polymère autour d’au moins une broche de connexion de façon à former un boîtier comprenant une portion intermédiaire enveloppant la broche de connexion entre la plaque support et une borne de connexion localisée à une deuxième extrémité de la broche de connexion, - une étape de positionnement de la plaque support à l’intérieur du boîtier et de connexion d’une première extrémité de la broche de connexion à la plaque support pour relier électriquement la broche de connexion au capteur de flux magnétique, et - une étape de positionnement d’une couche de résine dans le boîtier en face du capteur de flux magnétique.

On obtient ainsi un procédé de fabrication plus simple d’un dispositif de mesure de position compact et étanche, plus facile à connecter avec un connecteur externe, plus simple à assembler sur une machine électrique tournante et compatible avec les machines électriques tournantes immergées dans l’huile.

On décrira ci-après, à titre d’exemples non limitatifs, des formes d’exécution de la présente invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles :

- la figure 1 illustre schématiquement et partiellement une coupe axiale d’une machine électrique tournante comprenant un dispositif de mesure de position, selon un mode de réalisation de l’invention ;

- la figure 2 illustre schématiquement une vue en perspective de l’intérieur d’un flasque de la machine électrique tournante et du dispositif de mesure de position de la figure 1 ;

- la figure 3 illustre schématiquement une vue en perspective de l’extérieur du flasque et du dispositif de mesure de position de la figure 2 ;

- la figure 4 illustre schématiquement une coupe axiale du dispositif de mesure de position ;

- la figure 5 illustre schématiquement une vue éclatée du dispositif de mesure de position ;

- la figure 6 illustre schématiquement une vue en perspective d’un circuit imprimé relié à des broches de connexion du dispositif de mesure de position ; - la figure 7 illustre schématiquement une vue en perspective du dispositif de mesure de position ;

- la figure 8 illustre schématiquement une vue en perspective détaillée d’un exemple de connecteur électrique ;

- la figure 9 illustre schématiquement une vue en perspective détaillée d’un autre exemple de connecteur électrique ;

- la figure 10 illustre schématiquement une vue en perspective d’un ensemble formé d’un dispositif de mesure de position et d’un support de flasque. La figure 1 illustre une coupe axiale d’une machine électrique tournante 2 comprenant un stator 3 comportant une pluralité de bobines 15 destinées à être parcourues par un courant électrique et un rotor 4 comprenant des aimants permanents 5 et apte à être entraîné en rotation par rapport au stator 3 autour d'un arbre de rotation 32 aligné suivant un axe de rotation A définissant une direction axiale.

Le rotor peut être dépourvu d’enroulement électrique d’excitation.

La machine électrique tournante 2 peut être un moteur électrique, un alternateur, ou un alterno-démarreur, par exemple.

La machine électrique tournante 2 comprend une enveloppe de protection ou carter (non représentée) logeant le rotor 4 et le stator 3. L’enveloppe de protection comprend un flasque 6 fermant l’enveloppe de protection sur une première extrémité axiale 16 de l’enveloppe de protection.

Le dispositif de mesure de position 1 comprend au moins un capteur de flux magnétique 7 supporté par une plaque de support 17, au niveau d’une extrémité de mesure 8.

Le capteur de flux magnétique 7 est destiné à mesurer le flux magnétique résultant des aimants 5 du rotor 4.

Le dispositif de mesure de position 1 est inséré à travers un orifice 9 du flasque 6 de façon que l’extrémité de mesure 8 soit disposée en face du rotor 4 en étant espacée du rotor 4 selon la direction axiale.

Dans cet exemple, le dispositif de mesure de position 1 comprend trois capteurs de flux magnétique 7 supportés par la plaque de support 17, comme illustré sur les figures 2, 5 et 10.

Les capteurs de flux magnétique 7 et la plaque de support 17 sont positionnés en face des aimants 5 du rotor 4. Les capteurs de flux magnétique 7 et la plaque de support 17 sont positionnés en regard d’une face avant 33 du rotor 4.

Les capteurs de flux magnétique 7 sont ainsi localisés dans l'espace entre le rotor 4 et le flasque 6.

Les capteurs de flux magnétique 7 sont avantageusement des capteurs à effet Hall.

Le dispositif de mesure de position 1 comprend un connecteur électrique 14 électriquement relié aux capteurs de flux magnétique 7. Le connecteur électrique 14 est destiné à être connecté à un connecteur externe relié notamment à une unité d'analyse apte à déterminer la position angulaire relative du rotor 4 par rapport au stator 3 à partir des mesures du flux magnétique résultant des aimants 5 du rotor 4 effectuées par les capteurs de flux magnétique 7.

Plus particulièrement, les capteurs de flux magnétique 7 sont disposés de manière à former, dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation A, un arc de cercle centré sur l'axe A. Les dimensions de cet arc de cercle et les positions de chacun des capteurs de flux magnétique 7 sur cet arc de cercle sont telles que les mesures de flux magnétique effectuées par les capteurs de flux magnétique 7 permettent la détermination de la position angulaire du rotor 4 par rapport au stator 3.

Avantageusement, les capteurs de flux magnétique 7 sont disposés à une distance, prise selon l'axe A, de la face avant 33 du rotor 6 inférieure à 3 cm. Avantageusement, la machine électrique tournante 2 comprend un nombre de capteurs de flux magnétique 7 égal au nombre de phases du courant d'alimentation.

Lorsque la machine électrique tournante 2 reçoit un courant d'alimentation triphasé, elle comprend trois capteurs de flux magnétique 7. Par exemple, les capteurs de flux magnétique 7 sont agencés de façon à former un 120° électrique. La machine électrique tournante 2 peut comprendre six paires de pôles et les capteurs de flux magnétique 7 peuvent être disposés géométriquement à 20° les uns par rapport aux autres.

Selon l’invention, le connecteur électrique 14 est distant de la plaque de support 17 et des capteurs de flux magnétique 7 suivant la direction axiale.

La plaque de support 17 comprend une deuxième face 35, opposée à la première face 34. La deuxième face 35 de la plaque de support 17 est positionnée axialement en face du connecteur électrique 14 en étant espacée de ce dernier. Le connecteur électrique 14 est espacé de la plaque de support 17 d’au moins 0,5 cm et de préférence 2 cm.

Le dispositif de mesure de position 1 s’étend suivant la direction axiale depuis le rotor 4 et au-delà du flasque 6 de façon à former une partie externe 10 faisant saillie par rapport à une surface externe 11 du flasque vers l’extérieur de la machine électrique tournante 2 lorsque le dispositif de mesure de position 1 est inséré dans l’orifice 9 du flasque 6.

Le connecteur électrique 14 est positionné dans la partie externe 10, au niveau d’une extrémité de connexion 12 destinée à être séparée axialement de l’extrémité de mesure 8 par le flasque 6. On entend par « séparé par le flasque 6 » le fait que le flasque 6 est positionné entre l’extrémité de connexion 12 et l’extrémité de mesure 8 tout en entourant le dispositif de mesure de position 1.

Le flasque 6 s’étend perpendiculairement et radialement par rapport à l’axe de rotation A.

Comme représenté plus en détail sur les figures 4 à 6, le dispositif de mesure de position 1 comprend plusieurs broches de connexion 13 s’étendant axialement depuis le connecteur électrique 14 jusqu’à la plaque de support 17.

Les broches de connexion 13 comprennent chacune une borne de connexion 18, 31 logée dans le connecteur électrique 14 et destinée à être connectée à une borne de connexion externe 30 du connecteur externe.

De préférence, la plaque de support 17 est un circuit imprimé 17a disposé au niveau de l’extrémité de mesure 8 entre le flasque 6 et le rotor 4. Les broches de connexion 13 sont électriquement connectées au circuit imprimé 17a. Le circuit imprimé 17a comprend des traces conductrices portées par un substrat et reliant les capteurs de flux magnétique 7 aux broches de connexion 13.

Trois broches de connexion 13 sont reliées électriquement aux trois capteurs de flux magnétique 7. Le dispositif de mesure de position 1 comprend une quatrième broche de connexion 13 reliée à une borne négative d’une source d’alimentation et une cinquième broche de connexion 13 reliée à une borne négative.

Le circuit imprimé 17a supporte trois condensateurs 36 fixés sur sa première face 34, chacun étant associé à un capteur de flux magnétique 7. En variante, la plaque de support 17 peut être une structure de type TML

(en anglais Transfer Molded Leadframe soit en français barre bus moulé par transfert). Selon un mode de réalisation, le dispositif de mesure de position 1 comprend un capteur de température 26 fixé sur la première face 34 du circuit imprimé 17a.

Le capteur de température 26 est également relié électriquement à deux autres broches de connexion 13, distinctes des cinq broches de connexion 13 précédentes.

Le dispositif de mesure de position 1 comprend en tout sept broches de connexion 13 distinctes, chacune destinée à relier un composant électrique fixé sur le circuit imprimé 17a au connecteur électrique 14. Chaque broche de connexion 13 comprend une tige conductrice 19 rectiligne s’étendant suivant la direction axiale à l’intérieur du dispositif de mesure de position 1 depuis le circuit imprimé 17a jusqu’à la borne de connexion 18, 31. La tige conductrice 19 est en métal.

Chaque broche de connexion 13 comprend une première extrémité 37 connectée à la première face 34 du circuit imprimé 17a et une deuxième extrémité 38 opposée comprenant la borne de connexion 18, 31.

La tige conductrice 19 peut être entourée ou pas d’une gaine.

Chaque broche de connexion 13 mesure au moins 0,5 cm et de préférence

2 cm. Selon un mode de réalisation préféré, la borne de connexion 18, 31 est une borne de connexion femelle 18, comme illustrée sur les figures 4 à 8, destinée à recevoir une borne de connexion mâle externe 30.

La borne de connexion femelle 18 comprend quatre lamelles 21 s’étendant depuis la tige conductrice 19 et sensiblement parallèlement à la tige conductrice 19 suivant une direction opposée à la tige conductrice 19.

Les quatre lamelles 21 s’écartent les unes par rapport aux autres lors de l’insertion de la borne de connexion mâle externe 30. La borne de connexion mâle externe 30 présente une forme d’ergot ou de tige.

Les quatre lamelles 21 sont réparties symétriquement autour d’un axe central C et en regard les unes des autres. Les quatre lamelles 21 présentent une légère flexibilité pour leur écartement tout en étant aptes à retenir la borne de connexion mâle externe 30.

Chaque lamelle 21 comprend une face interne 40 incurvée et une face externe 41 opposée également incurvée et plus large que la face interne 40. Lorsqu’il n’y a pas de borne de connexion mâle externe 30 insérée au milieu des quatre lamelles 21, ces dernières sont agencées de façon à former un orifice 42 centré par rapport à l’axe C.

La tige conductrice 19 et les quatre lamelles 21 peuvent former un élément unitaire selon un mode de réalisation possible.

Chaque borne de connexion femelle 18 forme un moyen de connexion simple puisqu’elle ne comprend un seul élément. Chaque borne de connexion femelle 18 est obtenue par un procédé de fabrication simple à partir d’une tige métallique qui est usinée. Le dispositif de mesure de position 1 comprend sept logements 43 au niveau de l’extrémité de connexion 12.

Chaque borne de connexion femelle 18 est logée dans un logement 43 protégeant la borne de connexion femelle 18 et facilitant l’insertion ou l’emboîtement d’un connecteur mâle externe présentant une contre forme de celle du connecteur électrique 14.

Les logements 43 et les bornes de connexion femelle 18 forment le connecteur électrique 14.

Dans cet exemple, le connecteur électrique 14 comprend une première rangée 44 de trois logements 43 recevant trois bornes de connexion femelle 18 et une deuxième rangée 45 de quatre logements 43 recevant quatre bornes de connexion femelle 18.

Les rangées 44, 45 sont alignées et les logements 43 sont reliés entre eux par des éléments de liaison 46 de façon à former une fiche de connexion 63 femelle apte à s’emboîter dans une fiche de connexion mâle. Les logements 43 présentent une section de forme générale carrée et comprennent un orifice 47 pour l’insertion des bornes de connexion femelle 18.

En variante, le nombre de logements 43 et de bornes de connexion femelle 18 peut être différent. Leur agencement peut être différent.

Des trous 48 sont prévus dans le circuit imprimé 17a pour y insérer la première extrémité 37 des broches de connexion 13.

En variante, les bornes de connexion 18, 31 peuvent être des bornes de connexion mâle 31 destinée à recevoir une borne de connexion femelle externe, comme illustré sur la figure 9. A part les bornes de connexion mâle 31 , le dispositif de mesure de position 1 est identique à celui du mode de réalisation précédent des figues 4 à 8 illustrant un dispositif de mesure de position 1 comprenant des bornes de connexion femelle 18. Les broches de connexion 13 comprennent chacune une tige conductrice

19 se prolongeant jusqu’à l’intérieur d’un logement 43, c’est-à-dire dans l’orifice 47 du logement 43.

De préférence, le dispositif de mesure de position 1 comprend une portion intermédiaire 23 s’étendant depuis les capteurs de flux magnétique 7 jusqu’au connecteur électrique 14 et plus précisément depuis le circuit imprimé 17a jusqu’au connecteur électrique 14.

La portion intermédiaire 23 comprend des canaux 49 dans lesquels sont logées les tiges conductrice 19 des broches de connexion 13.

Dans cet exemple, les tiges conductrice 19 sont droites mais peuvent être en variante non rectilignes.

Le dispositif de mesure de position 1 comprend un boîtier 22 logeant la portion intermédiaire 23, la broche de connexion 13 et la plaque de support 17.

La portion intermédiaire 23 est formée d’un matériau polymère assurant une étanchéité autour des tiges conductrice 19 et entre le circuit imprimé 17a et le connecteur électrique 14.

Selon un mode de réalisation préféré, la portion intermédiaire 23 est obtenue par un procédé de surmoulage à base d’un matériau polymère autour des tiges conductrices 19 de façon à assurer une parfaite étanchéité.

Le dispositif de mesure de position 1 forme un module destiné à s’insérer dans l’orifice 9 du flasque 6 lors du montage au niveau d’une zone de connexion 29 du dispositif de mesure de position 1 .

Selon une variante, le flasque 6 comprend un support 28 muni d’un orifice dans lequel est inséré le dispositif de mesure de position 1 au niveau de la zone de connexion 29 du dispositif de mesure de position 1 . Le support 28 du flasque 6 s’étend perpendiculairement à l’axe de rotation A et est fixé au flasque 6.

Selon une variante, le support 28 est un interconnecteur 28a, tel que représenté sur la figure 10, destiné à assurer une liaison électrique entre les bobines 15 et un onduleur. L’interconnecteur 28a comprend des éléments de connexions 62.

L’interconnecteur 28a peut également servir à connecter différents conducteurs des bobines 15 entre eux. Le dispositif de mesure de position 1 présente une forme générale parallélépipédique.

Le dispositif de mesure de position 1 comprend une partie interne 50 qui présente une première partie 51 formant une zone de connexion 29 logée dans l’orifice 9 du flasque 6 et une deuxième partie 52 faisant saillie à partie une surface interne 53 du flasque vers le rotor 4.

La partie interne 50 présente une forme incurvée suivant une portion de cercle ayant un centre passant par l’axe de rotation A.

Le dispositif de mesure de position 1 ou plus précisément le boîtier 22 comprend la paroi externe 27 positionnée à l’opposé de l’axe de rotation A, c’est-à-dire orienté vers l’extérieur de la machine électrique tournante 2.

De préférence, le capteur de température 26 est positionné sur le circuit imprimé 17a à proximité de la paroi externe 27 du boîtier 22 lorsque le dispositif de mesure de position 1 est fixé au flasque 6. Le capteur de température 26 est par exemple distant de la paroi externe 27 à une distance correspondant à deux dixièmes maximum d’une largeur l du circuit imprimé 17a.

La partie externe 10 présente une section rectangulaire plus petite que la section de la partie interne 50.

La partie externe 10 fait saillie par rapport à une surface axiale 61 de la partie interne 50. La partie externe 10 comprend une portion d’extrémité 54 reliée au connecteur électrique 14 et entourée par un joint d’étanchéité 25 destiné à assurer une étanchéité entre le connecteur électrique 14 et le connecteur électrique externe.

De préférence, le circuit imprimé 17a est fixé sur le boîtier 22 par bouterollage.

Des orifices de fixation 55 sont prévus aux quatre coins du circuit imprimé 17a, comme illustré sur les figures 5 et 6.

Par exemple, quatre ergots 56, prévus dans les quatre coins du boîtier 22, sont reçus dans les orifices de fixation 55. Le circuit imprimé 17a est en butée sur un rebord 57 formé à l’intérieur du boîtier 22.

Le circuit imprimé 17a présente la même forme incurvée que celle de la partie interne 50 du boîtier 22. Avantageusement, le dispositif de mesure de position 1 comprend une couche de résine 24 positionnée entre les capteurs de flux magnétique 7 et le rotor 4 de façon à fermer hermétiquement l’extrémité de mesure 8, comme illustré sur la figure 4.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 10, l’interconnecteur 28a, le boîtier 22 et la portion intermédiaire 23 du dispositif de mesure de position 1 sont obtenus lors d’une même étape de surmoulage d’un matériau polymère autour des broches de connexion 13 pour former une pièce monobloc 58 destinée à se fixer sur le flasque 6.

La partie interne 50 du boîtier 22 du dispositif de mesure de position 1 fait saillie par rapport à une surface interne 59 de l’interconnecteur 28a destinée à être en regard du rotor 4.

L’interconnecteur 28a présente une forme incurvée de demi-cercle avec un évidemment 60 au milieu.

Ce qui suit décrit un procédé de fabrication possible du dispositif de mesure de position 1 .

Le procédé de fabrication comprend une étape de montage de trois capteurs de flux magnétique 7 sur un circuit imprimé 17a.

Le procédé de fabrication comprend en parallèle une étape de surmoulage d’un matériau polymère autour de sept broches de connexion 13 de façon à former un boîtier 22 comprenant une portion intermédiaire 23 enveloppant les broches de connexion 13 entre le circuit imprimé 17a et des bornes de connexion 18, 31 localisées à une deuxième extrémité 38 des broches de connexion 13. L’espace entre le circuit imprimé 17a et le connecteur électrique 14 est rempli par le matériau polymère. En variante, les logements 43 du connecteur électrique 14 sont surmoulés en même temps que la portion intermédiaire 23 pour réduire le coût de fabrication.

Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de positionnement du circuit imprimé 17a à l’intérieur du boîtier 22 et de connexion des premières extrémités 37 des broches de connexion 13 au circuit imprimé 17a pour relier électriquement les broches de connexion 13 aux capteurs de flux magnétique 7.

La couche de résine 24 est ensuite positionnée à l’intérieur du boîtier 22, au niveau de l’extrémité de mesure 8, en face des capteurs de flux magnétique 7, c’est-à-dire en face de la première face 34 du circuit imprimé 17a.

La couche de résine 24 est également positionnée en face du rotor 4.

Le dispositif de mesure de position 1 forme une cartouche compacte qui est ensuite insérée dans l’orifice 9 du flasque 6 selon un mode de réalisation possible.