Die Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer bei dem ein in einem endlosen Trägermaterial ausgebildeter Quer¬ falz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Steuern eines solchen Druckers oder Kopierers sowie eine Sensoranordnung zum Ermitteln der Position der Querfalz zu einem benach¬ barten Randloch eines endlosen mit Randlöchern versehenen Trägermaterials .

Bei bekannten Hochleistungsdruckern, insbesondere bei elektrofotografischen Hochleistungsdruckern mit einer Druckleistung von ≥ 50 Blatt DIN A 4 pro Minute", ist eine exakte Positionierung des Druckbilds auf dem zu bedrucken¬ den Trägermaterial wichtig, um eine einfache Weiterverar¬ beitung des bedruckten Trägermaterials und eine hohe Druckqualität von mit diesem bedruckten Trägermaterial hergestellten Druckerzeugnissen zu ermöglichen. Beim Be¬ drucken von endlosem Trägermaterial mit in dem Trägermate¬ rial vorgesehenen Querfalzen ist dabei insbesondere die Lage des Druckbilds zum Querfalz entscheidend. Beim Einle- gen des endlosen Trägermaterials in den Drucker wird dabei von einer Bedienperson ein Querfalz an einer Positionsmar¬ kierung ausgerichtet. Aufgrund dieser Ausrichtung und im Drucker voreingestellten Parametern des Trägermaterials, die insbesondere den Abstand zwischen zwei Querfalzen um- fassen, sind einer Steuereinheit des Druckers die Positio¬ nen weiterer Querfalzen im Drucker oder Kopierer bekannt.

Ein Teil der üblicherweise eingesetzten endlosen Trägerma¬ terialien ist mit Randlöchern versehen, die in einem fes- ten Abstand zueinander angeordnet sind. Ein anderer Teil der üblicherweise eingesetzten Trägermaterialien enthält aufgedruckte Markierungen. Sowohl die Randlöcher als auch die aufgedruckten Markierungen können mit geeigneten Sen¬ soranordnungen vom Drucker oder Kopierer erfasst werden. Mit Hilfe der erfassten Positionen kann die Lage des end¬ losen Trägermaterials im Drucker oder Kopierer fortlaufend überwacht und überprüft werden. Durch die voreingestellten Parameter des Trägermaterials sind auch die Positionen weiterer im Trägermaterial vorhandener Querfalze zu den Randlöchern bzw. zu den gedruckten Markierungen bekannt.

Bei Trägermaterial mit Randlöchern ist eine Randlochtole¬ ranz von i 2 mm auf 2 m üblich, wodurch sich bei einem üb¬ lichen Abstand zwischen einem Lochsensor und Falzmarkie- rung von 1 m eine Falzabweichung von i 1 mm ergibt. Ferner ist davon auszugehen, dass beim Ausrichten des Querfalzes an der Falzmarkierung eine Einstellungenauigkeit von ± 1 mm vorhanden ist. Ferner ist aufgrund des Betriebshaltens des Druckers oder Kopierers von einer weiteren Abweichung von i 1 im auszugehen, die insbesondere durch die Lage des Trägermaterials im Drucker, die Spannung des Trägermateri¬ als beim Fördern im Drucker oder Kopierer, der Dicke des Trägermaterials, der Oberfläche des Trägermaterials sowie von der Positionierung des Lochsensors abhängig ist. Da- durch ergibt sich eine mögliche Gesamtabweichung der Rand- loch-Ist-Position an einem z.B. nach einem Drehrahmen an¬ geordneten Locherkennungssensor zur Randloch-Soll-Position von ± 3 mm.

Insbesondere beim Abstand der Querfalze von 11 4/6 Zoll und einem Lochabstand von 1/2 Zoll haben die drei aufein¬ ander folgenden Falze unterschiedliche Lagen zu den be¬ nachbarten Randlöchern. Beim Ausrichten einer Falzmarkie¬ rung und Zuordnen eines mit fester Lochanzahl beabstande- ten Lochs können infolge dieser möglichen Abweichungen von i 3 mm eine Fehlbewertung der Lage des Querfalz zum be¬ nachbarten Loch auftreten, wodurch der Querfalz auch einem anderen Randloch als benachbart zugeordnet werden kann, das nicht ein zur Querfalz benachbartes Randloch ist. Der Abstand zwischen zwei Falzen wird auch als Formularlänge bezeichnet. Bei allen Formularlängen von N 1/6 Zoll, N 2/6 Zoll, N 4/6 Zoll und N 5/6 Zoll treten die beschriebenen Probleme auf, wobei N ein ganzzahliger Wert ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers sowie einen Drucker oder Ko¬ pierer anzugeben, bei dem eine exakte Positionierung von Druckbildern zu in einem endlosen Trägermaterial vorhande¬ nen Querfalzen auf einfache Art und Weise gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers mit den Merkmalen des Patentan¬ spruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfin¬ dung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Insbesondere dadurch, dass die Position eines an einer Po- sitionsmarkierung ausgerichteten ersten Querfalz zu einem benachbarten ersten Randloch eines endlosen mit randlosen Trägermaterials ermittelt wird, ist die Lage des Querfal¬ zes zum Randloch insbesondere unter Berücksichtigung der Parameter des Trägermaterials, klar bestimmt, wodurch mit Hilfe einer nahe der Umdrucksteile angeordneten Sensoran¬ ordnung das Eintreffen eines zweiten Randlochs an der Sen¬ soranordnung überwacht wird. Die Lage des zweiten Querfal¬ zes im Drucker oder Kopierer ist dadurch exakt bestimmbar.

Ein falsches Zuordnen von zum ersten oder zweiten Querfalz benachbarten Löchern aufgrund der nicht genauen Kenntnis der Lage des ersten Querfalzes zum benachbarten Randloch und den beim Ausrichten des Querfalzes an der Positions- markierung, den Trägermaterialtoleranzen und den Geräteto- leranzen des Druckers oder Kopierers auftretenden falschen Zuordnen von benachbarten Randlöchern wird einfach und wirkungsvoll vermieden. Dieses falsche Zuordnen von zum Querfalz benachbarten Randlöchern wird auch als 1/6 Zoll- Sprung bezeichnet. Ein solcher Sprung führt zu einem un¬ brauchbaren Druckergebnis, da alle Druckbilder auf dem Trägermaterial um 1/6 Zoll verschoben angeordnet sind. Dieses Problem wird durch das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 wirkungsvoll ver¬ mieden.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers. Mit Hilfe einer Sensoranordnung werden die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung des Trägermaterials 10 in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung erfasst. Der Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern wird bestimmt. Ferner wird der Ist-Abstand mit einem sol¬ chen Abstand verglichen. Die Position eines an einer Posi¬ tionsmarkierung ausgerichteten ersten Querfalzes zu einem benachbarten ersten Randlόch wird ermittelt. Die Position eines in der Nähe einer Umdrucksteile im Trägermaterial vorhandenen zweiten Querfalzes wird bestimmt. Ein zu die¬ sem zweiten Querfalz in einem voreingestellten ersten Ab¬ stand angeordnetes zweites Randloch wird bestimmt. Mit Hilfe einer Sensoranordnung wird das Eintreffen des zwei¬ ten Randlochs an der Sensoranordnung überwacht. Abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und deiner Soll-Position des zweiten Quer¬ falzes wird die zu erwartende Positionsabweichung der Ist- Position von der Soll-Position des zweiten Querfalzes be¬ stimmt und korrigiert.

Durch dieses Verfahren wird erreicht, dass insbesondere Positionierungsfehler eines Druckbildes auf dem Trägerma¬ terial durch das Ermitteln und Korrigieren der tatsächlich vorhandenen Längentoleranz verhindert werden.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung zum Ermit¬ teln der Position eines ersten Querfalzes zu einem benach- — O —

barten ersten Randloch eines mit endlosen Randlöchern ver¬ sehenen Trägermaterials, wobei der erste Querfalz an einer Positionsmarkierung ausgerichtet ist. Der Drucker oder Ko¬ pierer hat eine Steuereinheit, die die Position einer in der Nähe der Umdrucksteile im Trägermaterial vorhandenen zweiten Querfalz bestimmt und die ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreingestellten Abstand angeordnetes zweites Randloch bestimmt. Der Drucker oder Kopierer hat ferner eine nahe der Umdruckstelle angeordnete zweite Sen- soranordnung, die das Eintreffen des zweiten Randlochs an der Sensoranordnung überwacht, währenddessen das Trägerma¬ terial an der zweiten Sensoranordnung vorbeigeführt wird.

Bei einem solchen elektrofotografischen Drucker oder Ko- pierer ist es möglich, einen Querfalz in einer exakten Soll-Position in der Nähe der Umdruckstelle zu positionie¬ ren, so dass ein Druckbild exakt an der gewünschten Posi¬ tion auf dem Trägermaterial erzeugt wird. Eine fehlerhafte Positionierung, insbesondere durch den sogenannten 1/6- Zoll-Sprung, wird bei einem solchen erfindungsgemäßen Dru¬ cker oder Kopierer auf einfache Art wirkungsvoll vermie¬ den.

Ein vierter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer ersten Sensoranordnung, die die Zeitpunkte des Eintreffen von mindestens zwei in Längs¬ richtung eines endlosen Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung erfasst. Ferner hat der Drucker oder Kopierer eine Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Ist-Abstand zwischen den zwei Randlöchern bestimmt und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand vergleicht. Ferner ist eine zweite Sen¬ soranordnung zum Ermitteln der Position eines ersten Quer- falzes zu einem benachbarten ersten Randloch vorgesehen, wobei der erste Querfalz an einer Positionsmarkierung aus¬ gerichtet ist. Die Steuereinheit bestimmt die Position ei¬ nes in der Nähe der Umdruckstelle im Trägermaterial vor- handenen zweiten Querfalzes. Ferner bestimmt die Steuer¬ einheit ein zu diesem zweiten Querfalz in einem voreinge¬ stelltem Abstand angeordnetes zweites Randloch. Die zweite Sensoranordnung überwacht das Eintreffen des zweiten Rand- lochs an der Sensoranordnung. Die Steuereinheit ermittelt und korrigiert abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und einer Soll- Position des zweiten Querfalzes die zu erwartende Positi¬ onsabweichung der Ist-Position von der Soll-Position des zweiten Querfalzes.

Bei diesem Drucker oder Kopierer wird auf einfache Art und Weise ein Positionierungsfehler eines auf dem Trägermate¬ rial zu druckenden Druckbildes vermieden.

Ein fünfter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem mit Hilfe einer Sensoranordnung die Zeitpunkte von mindestens zwei in einem Abstand hintereinander angeordneten Randlö- ehern beim Vorbeiführen des Trägermaterials einer Sensor¬ anordnung während des Förderns des Trägermaterials erfasst werden. Mit Hilfe der bekannten Fördergeschwindigkeit wird der tatsächliche Abstand zwischen den zwei Randlöchern er¬ mittelt. Der ermittelte Abstand wird mit einem SoIl- Abstand verglichen, wobei ein Abstandskorrekturwert ermit¬ telt wird.

Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, dass Positionierungsfehler von Druckbildern auf dem Trä- germaterial infolge von zulässigen Längentoleranzen von verwendeten Trägermaterialien, insbesondere von Papierbah¬ nen, auf einfache Art und Weise vermieden werden. Dieses Verfahren kann fortlaufend und/oder nach dem Einlegen ei¬ ner neuen Charge Trägermaterial bzw. einer neuen Papier- rolle oder eines neuen Stapels Endlospapiers durchgeführt werden. Ein sechster Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung, der die Zeitpunk¬ te von mindestens zwei in einem Abstand hintereinander an¬ geordneten Randlöchern beim Vorbeiführen des Trägermateri- als an der Sensoranordnung während des Förderns des Trä¬ germaterials erfasst. Dieser Drucker oder Kopierer hat ei¬ ne Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindigkeit den Abstand zwischen den zwei Randlöchern ermittelt. Die Steuereinheit vergleicht ferner den ermittelten Abstand mit einem Soll-Abstand. Dabei ermittelt die Steuereinheit einen Abstandskorrekturwert.

Mit Hilfe eines solchen Druckers ist es auf einfache Art und Weise möglich, Druckbilder auf einem Trägermaterial exakt zu positionieren, da Positionierungsfehler infolge von zulässigen Längentoleranzen des Trägermaterials ver¬ mieden werden. Dadurch können insbesondere Druckbilder ex¬ akt zu Querfalzen des Tfägermaterials ausgerichtet werden, wodurch Druckerzeugnisse mit hoher Qualität gefertigt wer- den können.

Ein siebenter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers, bei dem der Ab¬ stand einer auf ein endloses Trägermaterial gedruckten Po- sitionsmarke in Längsrichtung des Trägermaterials zu einem im Trägermaterial vorhanden Querfalz als Parameter vorein¬ gestellt wird. Mit Hilfe einer nahe der Umdrucksteile an¬ geordneten Sensoranordnung wird das Eintreffen der Positi¬ onsmarke an der Sensoranordnung überwacht, währenddessen das Trägerraaterial an der Sensoranordnung vorbeigeführt wird. Für die die Position des Eintreffens der Positions¬ marke an der Sensoranordnung wird die Ist-Position des Querfalzes bestimmt. Unter Berücksichtigung der Ist- Position wird der Querfalz zu einer Soll-Position geför- dert. Dadurch wird erreicht, dass der Querfalz auf einfa¬ chen Art und Weise relativ genau an einer Soll-Position in der Nähe der Umdrucksteile ausgerichtet werden kann, wo- — R —

durch exakt positionierte Druckbilder auf dem Trägermate¬ rial erzeugt werden können.

Ein achter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Kopierers. Mit Hilfe einer Sensoranordnung werden die Zeitpunkte des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung des Trägermaterials in einem Abstand hintereinander angeordneten Positionsmarken beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranord- nung erfasst. Der Ist-Abstand zwischen den Positionsmarken wird bestimmt und mit einem Soll-Abstand verglichen. Der Abstand einer auf das Trägermaterial gedruckten Positions¬ marke in Längsrichtung des Trägermaterials zu einem im Trägermaterial vorhandenen Querfalz wird als Parameter voreingestellt. Mit Hilfe der Sensoranordnung wird das Eintreffen der Positionsmarke an der Sensoranordnung über¬ wacht, währenddessen das Trägermaterial an der Sensoran- ordήuhg vorbeiführt wird. Die Ist-Position des Querfalzes wird bestimmt. Abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen Sensoranordnung und einer Soll-Position des Querfalzes wird die Ist-Position bestimmt und korri¬ giert.

Durch dieses Verfahren zum Steuern eines Druckers oder Ko- pierers wird erreicht, dass Positionierungsfehler erfasst und korrigiert werden, wodurch auf dem Trägermaterial kor¬ rekt positionierte Druckbilder erzeugt werden.

Ein neunter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Steuereinheit, in der die Position einer auf einem endlosen Trägermaterial gedruckten Positi¬ onsmarke zu einem in diesem Trägermaterial vorhandenen Querfalz als Parameter speicherbar ist. Der Drucker oder Kopierer hat eine nahe der Umdrucksteile angeordnete Sen- soranordnung, die das Eintreffen der Positionsmarke beim Vorbeiführen des Trägermaterials an der Sensoranordnung überwacht. Die Steuereinheit bestimmt die Ist-Position des Querfalzes mit Hilfe der ermittelten Position der Positi- onsmarke und steuert den Drucker oder Kopierer derart, dass er der Querfalz von der Ist-Position bis zu einer Soll-Position fördert.

Mit Hilfe eines solchen elektrofotografischen Druckers o- der Kopierers ist es auf einfache Art und Weise möglich, den Querfalz exakt in bzw. an einer Soll-Position zu posi¬ tionieren und nachfolgend Druckbilder in einer vorbestimm- ten Position auf diesem Trägermaterial zu erzeugen.

Ein zehnter Aspekt der Erfindung betrifft einen Drucker oder Kopierer mit einer Sensoranordnung, die die Zeitpunk¬ te des Eintreffens von mindestens zwei in Längsrichtung eines endlosen Trägermaterials in einem Abstand hinterein- ander angeordneten auf das Trägermaterial gedruckten Posi¬ tionsmarken erfasst. Ferner hat der Drucker oder Kopierer eine Steuereinheit, die mit Hilfe der Fördergeschwindig¬ keit den Ist-Abstand zwischen den zwei Positionsmarken be¬ stimmt und die den Ist-Abstand mit einem Soll-Abstand ver- gleicht. In der Steuereinheit sind die Positionen einer auf das endlose Trägermaterial gedruckten Positionsmarke zu einer in diesem Trägermaterial vorhandenen Querfalz als Parameter speicherbar. Die Sensoranordnung überwacht das Eintreffen der Positionsmarke beim Vorbeiführen des Trä- germaterials an der Sensoranordnung. Die Steuereinheit be¬ stimmt die Ist-Position des Querfalzes mit Hilfe der er¬ mittelten Position der Positionsmarke. Die Steuereinheit ermittelt und korrigiert abhängig vom Vergleichsergebnis und von der Strecke zwischen der Sensoranordnung und einer Soll-Position des Querfalzes die zu erwartende Positions¬ abweichung der Ist-Position von der Soll-Position des Querfalzes .

Dieser erfindungsgemäße Drucker oder Kopierer ermittelt die Längenabweichung und korrigiert die aus der Längenab¬ weichung resultierende Positionsabweichung des Druckbil¬ des. Ein elfter Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung zum Ermitteln der Position eines in einem mit Randlochung versehenen endlosem Trägermaterial vorhandenen Querfalzes. Diese Anordnung hat eine Positionsmarkierung, an der der Querfalz positionierbar ist. Ferner hat die Anordnung eine Sensoranordnung, die mindestens zwei Sensoren enthält, die in Förderrichtung des Trägermaterials gesehen im wesentli¬ chen hintereinander in einem voreinstellbaren Abstand zur Positionsmarkierung angeordnet sind. Ferner erfasst jeder Sensor ein in seinem Erfassungsbereich vorhandenes Rand¬ loch.

Durch eine solche Anordnung wird erreicht, dass die Posi¬ tion der an der Positionsmarkierung positionierten Quer- falz zu den benachbarten Randlöchern exakt ermittelbar ist. Die ermittelte Position des Querfalzes kann dann auf einfache Art und Weise dazu benutzt werden, die Positionen anderer Queffalze im Drucker oder Kopierer exakt zu bestimmen und einzelne Querfalze an Soll-Positionen im Drucker oder Kopierer zu positionieren.

Ein zwölfter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln der Position eines in einem mit Randlochung versehenen endlosen Trägermaterial vorhandenen Querfalzes. Der Querfalz wird an einer Positionsmarkierung positio¬ niert. Mit Hilfe einer zwei Sensoren umfassenden Sensoran¬ ordnung wird die Position mindestens eines Randlochs er¬ fasst, wobei die Sensoren in Förderrichtung des Trägerma¬ terials im wesentlichen hintereinander in einem vorein- stellbaren Abstand zur Positionsmarkierung angeordnet sind. Durch jeden Sensor wird ein in dessen Erfassungsbe¬ reich vorhandenes Randloch erfasst.

Durch dieses Verfahren ist es möglich, die Position eines an der Positionsmarkierung ausgerichteten Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern exakt zu bestimmen und somit die Position weiterer Querfalze im Trägermaterial exakt zu ermitteln. Dadurch können einzelne Querfalze im Drucker oder Kopierer auf einfache Art und Weise exakt ausgerich¬ tet werden.

Ein Querfalz im Sinne der Erfindung kann eine auf das Tra- germaterial aufgedruckte Strich- oder Volllinie und/oder eine im Trägermaterial enthaltene oder in das Trägermate¬ rial eingebrachte Perforation sein. Alternativ kann der Querfalz auch ein virtueller Querfalz sein, der im Träger¬ material nicht sichtbar und beispielsweise eine in der Nachverarbeitung vorgesehene Verarbeitungskante ist. Der Schutzumfang der Erfindung der Patentansprüche beschränkt sich somit nicht nur auf physikalisch in oder auf das Trä¬ germaterial eingebrachte Querfalze.

Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird im folgenden auf die in den Zeichnungen dargestellten be¬ vorzugten Ausführungsbeispiele Bezug genommen, die anhand spezifischer Terminologie beschrieben sind. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass der Schutzumfang der Erfindung dadurch nicht eingeschränkt werden soll, da derartige Ver¬ änderungen und weitere Modifizierungen an den gezeigten Vorrichtungen und/oder dem Verfahren sowie derartiger wei¬ terer Anwendungen der Erfindung, wie sie darin aufgezeigt sind, als übliches derzeitiges oder künftiges Fachwissen eines zuständigen Fachmanns angesehen werden. Die Figuren zeigen Ausführungsbeispiele der Erfindung, nämlich:

Figur 1: eine schematische Darstellung eines Hochleis¬ tungsdruckers gemäß der vorliegenden Erfindung;

Figur 2: eine schematische Darstellung von Ausschnitten eines endlosen Trägermaterials mit Randlochung und Querfalz am Beispiel von Druckseiten mit ei¬ ner Formularlänge von 11 4/6 Zoll;

Figur 3: zwei benachbarte Randlöcher mit drei möglichen Positionen eines Querfalzes zwischen diesen bei- den benachbarten Randlöchern mit möglichen Posi¬ tionierungsfehlern;

Figur 4 : eine schematische Darstellung eines in einer ersten Position zur Sensoranordnung angeordnetes Trägermaterial;

Figur 5: die schematische Darstellung nach Figur 4, wobei das Trägermaterial in einer zweiten Position zur Sensoranordnung angeordnet ist;

Figur 6: die schematische Darstellung nach den Figuren 4 und 5, wobei das Trägermaterial eine dritte Po¬ sition in Bezug auf die Sensoranordnung hat;

Figur 7 : eine Seitenansicht einer Sensoranordnung gemäß einer ersten Ausführungsform;

Figur 8 : eine Draufsicht der Sensoranordnung nach Figur 7;

Figur 9: eine Seitenansicht einer Sensoranordnung gemäß einer zweiten Ausführungsform;

Figur 10: eine Draufsicht der Anordnung nach Figur 9;

Figur 11: eine schematische Darstellung des Papierwegs im Drucker nach Figur 1 zum Bedrucken von Trägerma¬ terial mit Randlochung;

Figur 12: einen Ablaufplan zum Ermitteln und Ausrichten der Position eines im Trägermaterial vorhandenen Querfalzes in der Nähe einer Umdrucksteile des Druckers nach Figur 1 an einer Soll-Position ge- maß einer ersten Ausführungsform; - U -

Figur 13: einen Ablaufplan zum Ermitteln der Position des Querfalzes zum Randloch im Schritt S14 nach Fi¬ gur 12;

Figur 14: einen Ablaufplan zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdrucksteile gemäß einer zweiten Ausfüh¬ rungsform;

Figur 15: einen Ausschnitt eines endlosen Trägermaterials mit Querfalzen und auf das Trägermaterial aufge¬ druckten Positionsmarken;

Figur 16: den Papierförderweg eines endlosen Trägermateri- als durch den Drucker nach Figur 1, wobei Ele¬ mente zum Positionieren eines endlosen Trägerma¬ terials nach Figur 15 dargestellt sind;

Figur 17: einen Ablaufplan zum Positionieren eines im Trä- germaterial nach Figur 15 enthaltenen Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruck¬ steile des Druckers nach Figur 16 gemäß einer ersten Ausführungsform, und

Figur 18: einen Ablaufplan zum Positionieren eines im Trä¬ germaterial nach Figur 15 enthaltenen Querfalzes an einer Soll-Position in der Nähe der Umdruck¬ steile des Druckers nach Figur 16 gemäß einer zweiten Ausführungsform.

In Figur 1 ist ein Hochleistungsdrucker schematisch darge¬ stellt, der modulartig aufgebaut ist. Der Drucker umfasst ein Zuführmodul Ml, ein Druckmodul M2 und ein Fixiermodul M3. Jedes Modul enthält eine Vielzahl von Baueinheiten, von denen zumindest ein Teil für Service- und Wartungsar¬ beiten sowie für Reinigungsarbeiten auf einfache Art und Weise aus dem Drucker herausgenommen und/oder herausgezo¬ gen werden können. Das Zuführmodul Ml hält das aus einer Papierbahn bestehen¬ de endlose Trägermaterial 10 sowohl im kontinuierlichen Betrieb als auch im Start-Stopp-Betrieb unter einer kon¬ stanten Spannung, so dass dieses in den unterschiedlichen Betriebszuständen sowie beim Wechsel zwischen den Be- triebszuständen nicht reißt und dem Druckmodul M2 kontinu¬ ierlich zugeführt werden kann.

Das Druckmodul M2 enthält für das Bedrucken eines bandför- migen Trägermaterials 10 mit Tonerbildern erforderliche Aggregate. Das vom Zuführmodul Ml bereitgestellte Träger¬ material 10 wird durch einen Transportkanal 11 durch das Druckmodul M2 hin zum Fixiermodul M3 gefördert. Ein erstes Elektrofotografiemodul El ist oberhalb und ein zweites E- lektrofotografiemodul E2 ist unterhalb des Transportkanals 11 bzw. des bandförmigen Aufzeichnungsträgers 10 angeord¬ net. Den Elektrofotögrafiemödülen El, E2 sind jeweils Transfermodule Tl, T2 zugeordnet. Das erste Elektrofoto¬ grafiemodul El und das erste Transfermodul Tl bilden ein erstes oberes Druckwerk und das zweite Elektrofotografie¬ modul E2 und das zweite Transfermodul T2 bilden ein zwei¬ tes unteres Druckwerk. Das obere Druckwerk mit den Modulen El und Tl ist zum Erzeugen von Tonerbildern auf der Vor¬ derseite des Trägermaterials 10 vorgesehen und das untere Druckwerk mit den Modulen E2 und T2 ist zum Erzeugen von Tonerbildern auf der Rückseite des Trägermaterials 10 vor¬ gesehen. Die Elektrofotografiemodule El und E2 sowie die Transfermodule Tl und T2 sind jeweils im wesentlichen identisch und zum endlosen Trägermaterial 10 spiegelsym- metrisch aufgebaut. Die Elektrofotografiemodule El, E2 enthalten jeweils ein über Umlenkwalzen 12 geführtes und elektromotorisch angetriebenes Fotoleiterband 13, insbe¬ sondere einen organischen Fotoleiter (OPC) .

Die Elektrofotografiemodule El und E2 enthalten ferner je¬ weils eine Korotroneinheit 14 zum Laden des Fotoleiter- bands 13, einen Zeichengenerator 15, eine Entwicklerstati¬ on 16, ein Entladekorotron 21 sowie eine Reinigungsstation 22. Das Transfermodul Tl enthält zusätzlich ein Umladeko- rotron 17, das die vom Fotoleiterband 13 auf ein Transfer- band 19 des Transfermoduls Tl übertragenen Tonerteilchen des Tonerbilds umlädt, so dass die Tonerteilchen beim Ü- bertragen auf das Trägermaterial 10 einen gewünschten La¬ dungszustand haben. Im Bereich einer Umdruckwalze 18 wird das auf dem Fotoleiterband 13 befindliche Tonerbild vom Fotoleiterband 13 auf das Transferband 19 übertragen. Die Übertragung des Tonerbilds vom Fotoleiterband 13 auf das Transferband 19 wird durch die Potentialdifferenz zwischen der Transferwalze 18 und dem Transferband 19 begünstigt.

Das Transferband 19 ist über mehrere Walzen 25, 27, 28 ge¬ führt, von denen zumindest eine Walze elektromotorisch an¬ getrieben is"t und als Antriebswalze für das Träήsferbahd 19 dient. Die Walzenanordnung 25, 27, 28 ist dabei derart ausgebildet, dass das Transferband 19 in einem Umdruckbe- reich 142 an das Trägermaterial 10 angeschwenkt und von diesem wieder abgeschwenkt werden kann. Diese Schwenkfunk¬ tion wird mit Hilfe einer Schwenkanordnung realisiert, die mit 23 bezeichnet ist, wobei mehrere jeweils mit 28 be¬ zeichnete Walzen über schwenkbare Hebel miteinander ver- bunden sind. Diese Schwenkanordnung dient insbesondere im Start-Stopp-Betrieb dazu, ein mit Hilfe von weiteren nicht dargestellten Entwicklerstationen mit unterschiedlichen Tonerfarben erzeugten Tonerbildern auf dem Fotoleiterband 13 nacheinander zu erzeugen und einzeln auf das Transfer- band 19 zu übertragen. Die nacheinander in den unter¬ schiedlichen Tonerfarben erzeugten Tonerbilder werden zu¬ einander passergenau auf das Transferband 19 übertragen und dadurch auf dem Transferband gesammelt.

Die so nacheinander auf dem Transferband 19 gesammelten Tonerbilder werden anschließend auf das Trägermaterial 10 übertragen, wobei das Transferband 19 vor dem Übertragen mit Hilfe des Hebelmechanismus 23 mit den Walzen 28 an das auf Fördergeschwindigkeit beschleunigte Trägermaterial 10 angeschwenkt worden ist.

Zum Reinigen des Transferbands 19 nach dem Umdruck der To¬ nerbilder ist jeweils eine Reinigungsstation 26 vorgese¬ hen, an die das Transferband 19 mit Hilfe des Hebelmecha¬ nismus 23 beim Schwenken des Transferbands 19 an den Auf- zeichnungsträger 10 geschwenkt wird, um noch auf dem Transferband 19 befindliche Tonerreste zu entfernen. Nach dem Umdrucken der Tonerbilder auf das Trägermaterial 10 werden diese weiter zum Fixiermodul M3 geführt, das je¬ weils eine Infrarotfixiereinheit 32 zum Fixieren der Vor- derseite und der Rückseite des Trägermaterials 10 enthält. Nachfolgend wird das Trägermaterial 10 an Kühlelementen 34 vorbeigeführt, bevor es mit Hilfe des Walzenpaars 35 aus dem Modul M3 zur nicht dargestellten Weiterverarbeitung gefördert wird.

Die Steuereinheiten der einzelnen Module Ml, M2 und M3 sind jeweils mit einer zentralen Steuereinrichtung ST des Druckers verbunden. Die zentrale Steuereinheit ST ist mit einer Gerätesteuerung GS des Druckers verbunden, die ins- besondere Druckaufträge verwaltet und ein Bedienfeld B an¬ steuert. Einzelne Baugruppen des Druckers sind in der in¬ ternationalen Patentanmeldung WO 98/39691 ausführlich be¬ schrieben. Der Inhalt dieser Patentanmeldung wird hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Beschreibung aufgenom- men.

Der Drucker nach Figur 1 kann als Aufzeichnungsträger 10 eine endlose Papierbahn mit oder ohne Randlochung verar¬ beiten. Solche endlosen Papierbahnen haben üblicherweise einen Querfalz, der als Perforation ausgebildet sein kann. Eine solche Perforation dient zum einfachen Trennen der Papierbahnen in Abschnitte nach dem Bedrucken. Der Drucker positioniert die zu bedruckende Papierbahn so, dass ein auf der Papierbahn zu erzeugendes Druckbild nach dem Um¬ drucken in einen voreingestellten Abstand zum Querfalz an- geordnet ist. Dadurch können insbesondere passgenaue Druckbilder erzeugt werden. Der Pfeil Pl gibt die Haupt¬ förderrichtung des Trägermaterials 10 beim Bedrucken an.

In Figur 2 sind drei Abschnitte 40, 52, 64 einer endlosen Papierbahn 10 dargestellt, die die Position der Querfalze 42, 54, 66 von drei nacheinander in der Papierbahn 10 ent¬ haltenen Seiten in Bezug auf die in der Papierbahn 10 zu den Querfalzen 42, 54, 66 benachbarten Randlöchern gezeigt ist. Gleiche Elemente haben gleiche Bezugszeichen. Die Länge jeder dieser Abschnitte 40, 52, 64 beträgt 11 4/6 Zoll, der Abstand zwischen zwei benachbarten Randlöchern beträgt 1/2 Zoll. Im ersten Abschnitt 40 ist die Lage ei¬ ner ersten Querfalz 42, die je quer zur endlosen Papier¬ bahn 10 angeordnet ist. An beiden Seiten der Papierbahn 10 sind Randlöcher vorgesehen.

Auf der einen Seite der Papierbahn 10 sind die mit 44 und 46 bezeichneten Randlöcher zum Querfalz 42 benachbart und auf der anderen Seite der Papierbahn 10 die mit 48 und 50 bezeichneten Randlöcher. Der Querfalz 42 ist in der Mitte zwischen den Randlöchern 44 und 46 bzw. 48 und 50 angeord¬ net. Die Abschnitte 40, 52, 64 stimmen mit der Seitenlänge jeweils einer Druckseite überein, wobei der Abschnitt 40 die Druckseite 1, der Abschnitt 52 die Druckseite 2 und der Abschnitt 64 die Druckseite 3 enthält. Der nachfolgen¬ de Querfalz 54 am Ende der Seite 1 bzw. vor der Seite 2 ist aufgrund der Seitenlänge von 11 4/6 Zoll um 22 Randlö¬ cher und 4/6 Zoll entgegen der Hauptförderrichtung Pl ver¬ schoben, wie im Abschnitt 52 gezeigt. Der Querfalz zwi- sehen der Seite 1 und der Seite 2 ist mit 54 bezeichnet. Die zum Querfalz 54 benachbarten Löcher sind mit 56, 58 sowie 60, 62 bezeichnet. Der Querfalz 54 ist nicht wie der Querfalz 42 in der Mitte zwischen zwei benachbarten Rand¬ löchern 56, 56 bzw. 60, 62 angeordnet, sondern um 4/6 Zoll in Richtung der Randlöcher 62, 58 verschoben und somit nah dieser Randlöcher 58, 62 angeordnet. Im Abschnitt 64 ist die Lage des Querfalzes 66 zwischen der zweiten Seite und der dritten Seite dargestellt. Der Falz 66 hat einen Ab¬ stand von 11 4/6 Zoll zum Querfalz 54 und ist somit 22 Randlöcher plus 4/6 Zoll von dem Querfalz 54 entfernt an¬ geordnet. Durch die Verschiebung um die Strecke von 4/6 Zoll wird ein weiteres Randloch übersprungen, so dass der Querfalz 66 unmittelbar nach dem 23. Loch nach dem Quer¬ falz 54 angeordnet ist. Die zum Querfalz 66 im Abschnitt 64 benachbarten Randlöcher sind mit 68 und 70 sowie 72 und 74 bezeichnet. Bei einer Seitenlänge von 11 4/6 Zoll und einem Lochäbstand von 1/2 'Zoll ergeben sich somit "drei mögliche Positionen des Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern.

In Figur 3 sind zwei benachbarte Randlöcher 76, 78 darge¬ stellt, wobei drei mögliche Positionen der Querfalze 80, 82, 84 dargestellt sind. Die Lage des Querfalzes 80 zu den Randlöchern 76 und 78 stimmt mit der Lage des Querfalzes 66 zu den Randlöchern 68 und 70 überein. Die mittige Lage des Querfalzes 82 zu den Randlöchern 76 und 78 stimmt mit der mittigen Lage des Querfalzes 72 zu den Randlöchern 44 und 46 nach Figur 2 überein. Ferner stimmt die Lage des Querfalzes 84 zu den Randlöchern 76 und 78 mit der Lage des Querfalzes 54 zu den Randlöchern 56 und 58 überein.

Beim Einlegen der Papierbahn 10 in den Drucker nach Figur 1 wird ein Querfalz an einer Positionsmarkierung ausge¬ richtet. Diese Positionsmarkierung ist vorzugsweise eine Art schwenkbares Lineal, das von oben an die Papierbahn 10 geschwenkt wird. Eine Bedienperson steuert den Drucker ü- ber das Bedienfeld B derart, dass die Papierbahn 10 mit geringer Geschwindigkeit oder mit kleinen Schritten geför¬ dert wird, bis der Querfalz direkt an der Linealkante liegt. Bei dieser Einstellmethode ist von einer Einstell- genauigkeit von i 1 mm auszugehen. Dieser Bereich der Ab¬ weichung der Einstellgenauigkeit von ± 1 mm ist durch die mit schrägen Linien schraffierten Bereiche in Figur 3 dar¬ gestellt .

Herkömmliche Endlospapierbahnen mit Randlochung haben üb¬ licherweise eine Längentoleranz von ± 2 mm auf 2000 mm Pa¬ pierbahnlänge. Bei dem Hochleistungsdrucker nach Figur 1 beträgt der Abstand zwischen dem Lineal und einem Lochsen¬ sor zum Erfassen der Randlöcher 1000 mm. Somit ergibt sich auf dieser Strecke eine weitere Abweichung von ± 1 mm, wo¬ durch der am Lineal ausgerichtete Falz zu dem als nächstes durch den Lochseήsor erfassten Randloch eine Positionsäb- weichung von wiederum ± 1 mm hat.

Diese zulässige Längentoleranz der Papierbahn 10 ist in Figur 3 durch die mit waagrechten Linien schraffierten Be¬ reiche dargestellt. Durch die Einwirkungen des Druckers auf die eingelegte Papierbahn 10, insbesondere durch die Lage der Papierbahn 10 im Drucker, die Zugspannung, die der Drucker auf die Papierbahn 10 ausübt und die Papierei¬ genschaften der Papierbahn 10, insbesondere die Dicke und die Oberfläche der Papierbahn 10 sowie die Lage und Aus¬ richttoleranz des Lochsensors zur Falzmarkierung führen zu einer weiteren Toleranz von ± 1 mm, die im folgenden auch als Gerätetoleranz bezeichnet wird. Der Bereich dieser Ab¬ weichung ist in Figur 3 mit waagerechten und senkrechten Linien schraffiert.

Im ungünstigsten Fall überlagern sich diese Abweichungen derart, dass eine Gesamtabweichung von ± 3 mm bei der Be¬ stimmung der Position des Falzes zwischen zwei Randlöchern auftreten kann, wie durch die schraffierten Bereiche in Figur 3 dargestellt. Dabei wird deutlich, dass sich die Toleranzbereiche der einzelnen Falze 80, 82 und 84 über¬ schneiden, wodurch die Lage bzw. die Position der Querfal- ze 80, 82 und 84 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 nicht mehr eindeutig auseinander gehalten werden kann. Wird die Entscheidungsschwelle an die Position der gestri¬ chelten Linie 86 gelegt und tritt beim Erfassen der Posi¬ tion der Querfalz 80 eine Positionsabweichung von - 3 mm auf, so dass die Position der Querfalz 80 an der mit 88 bezeichneten Stelle mit Hilfe des Lochsensors erfasst wird, würde die Lage der Querfalz 80 als mittig zwischen den Randlöchern 76 und 78 und somit falsch erfasst werden. Weitere Entscheidungsschwellen sind mit Strichlinien dar- gestellt, die mit 90, 86, 92 und 94 bezeichnet sind.

Hat der" Querfalz 80 eine Pösitioήsabweichuήg von > -1,8 mm, wird die Position der Querfalz 80 links vom Randloch 76 angenommen. Ebenso wird bei einer Abweichung der er- fassten Position der Randfalz 84 von > +1,8 mm angenommen, dass die Position der Randfalz 84 rechts neben dem Rand¬ loch 78 nach Figur 3 liegt. Somit kann die Position jedes Querfalzes 80, 82, 84 falsch erfasst werden, wobei insbe¬ sondere bei dem Querfalz 80 und 84 ein sogenannter 1/6 Zoll-Sprung auftreten kann, wenn die Position des Querfal¬ zes 80 bzw. 84 auf der anderen Seite des Randlochs 76 bzw. 78 bestimmt wird.

Ausgehend von der erfassten Position werden die Positionen weiterer Querfalze im Drucker berechnet. Jedoch sind durch das falsche Erfassen der Position des an der Linealkante ausgerichteten Querfalzes 80, 82, 84 dann die Positionen aller berechneten Querfalze falsch. Alle nachfolgend er¬ zeugten Druckbilder sind dann um diesen falsch berechneten Wert von einer Soll-Position verschoben auf die endlose Trägerbahn 10 gedruckt. Durch das Überschneiden der ToIe- ranzbereiche und die daraus resultierende mögliche falsche Zuordnung der Position eines am Lineal ausgerichteten Querfalzes zu einem nachfolgend mit Hilfe des Lochsensors erfassten Lochs kann es zu Sprüηgen von 1/6 Zoll kommen, wodurch, wie bereits beschrieben, jedes nachfolgend auf der Papierbahn 10 erzeugte Druckbild um 1/6 Zoll zu den Querfalzen verschoben ist.

In den Figuren 4 bis 6 ist das Erfassen der Position der Querfalze 80, 82, 84 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 nach Figur 3 mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Sen¬ soranordnung dargestellt. Der Einfachheit halber sind die zu einem Querfalz benachbarten Randlöcher in den Figuren 4 bis 6 ebenfalls mit 76 und 78 wie in Figur 3 bezeichnet. Die Sensoranordnung enthält zwei Lichtschranken LSl, LS2, wobei ein Licht sendendes Element oberhalb der Papierbahn 10 und ein Licht empfangendes Bauteil " jeder Lichtschranke unterhalb der Papierbahn 10 angeordnet ist. Die Licht¬ schranken LSl und LS2 sind in Förderrichtung der Papier- bahn 10 in der Spur der linken Randlöcher der Papierbahn 10 angeordnet. Der Erfassungsbereich jeder Lichtschranke LSl, LS2 beträgt in Förderrichtung etwa die Länge des hal¬ ben Zwischenraums zwischen zwei benachbarten Randlöchern 76, 78. Die Erfassungsbereiche der Lichtschranken LSl und LS2 grenzen vorzugsweise aneinander. Die Erfassungsberei¬ che der Lichtschranken LSl und LS2 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel kreisförmig und in den Figuren 4 bis 6 als Kreise dargestellt.

Die Lichtschranken LSl und LS2 sind am Rand des Lineals im Bereich der Randlöcher angeordnet. Die Ausrichtkante des Lineals befindet sich neben diesem Sensorbereich und ist soweit zurückgesetzt, dass die Linealkante etwa in der Mitte der Erfassungsbereiche der Lichtschranken LSl und LS2 in Förderrichtung der Papierbahn 10 liegt. Dadurch ist lediglich die zulässige Einstellgenauigkeit beim Ausrichten des Querfalzes 82 am Lineal bei der Posi¬ tionsbestimmung des Querfalzes 82 mit Hilfe der Licht¬ schranken LSl und LS2 zu berücksichtigen. Mit Hilfe der in Figur 4 gezeigten Sensoranordnung mit den Lichtschranken LSl und LS2 kann somit die Position des Querfalzes 82 re¬ lativ einfach bestimmt werden, ohne dass eine Vielzahl von sich überlagernden möglichen Positionsfehlern bei der Aus¬ wertung berücksichtigt werden müssen.

Weder die Lichtschranke LSl noch die Lichtschranke LS2 hat in ihrem Erfassungsbereich ein Randloch 76, 78, so dass beide Lichtschranken LSl, LS2 ein erstes Signal ausgeben. Die Steuereinheit ST, die die Lichtschrankensignale aus- wertet, ermittelt daraufhin, dass der Querfalz 82 in der Mitte zwischen den Randlöchern 76 und 78 angeordnet ist.

In Figur 5 ist der Querfalz 80 zwischen zwei nachfolgenden Druckseiten dargestellt. Der Querfalz 80 ist in Förder- richtung der zum Querfalz 82 nach Figur 4 in der Papier¬ bahn 10 nachfolgend angeordnete Querfalz. Das Randloch 76 nach Figur 5 hat auf der endlosen Papierbahn 10 bei einer Formularlänge von 11 4/6 Zoll einen Abstand von mindestens 23 Randlöchern zu den in Figur 4 mit 76 bezeichneten Rand- loch. Der Querfalz 80 ist in der Nähe des Lochrands des Randlochs 76 angeordnet. In gleicher Weise wie im Zusam¬ menhang mit Figur 4 beschrieben, ist auch der Querfalz 80 an dem Lineal ausgerichtet, das als Falzmarkierung dient. Das von der Lichtschranke LSl ausgesendete Licht tritt in dieser Position durch das Randloch 76 hindurch und trifft auf die Empfängerbaugruppe der Lichtschranke LSl auf. Die Lichtschranke LSl gibt ein zweites Signal aus.

Die Licht aussendende Baugruppe der Lichtschranke LS2 ist über der geschlossenen Papierbahn 10 angeordnet, so dass das von der Lichtschranke LS2 ausgesandte Licht nicht auf die unterhalb der Papierbahn angeordnete Empfängerbaugrup¬ pe auftrifft. Die Lichtschranke LS2 gibt dadurch das erste Signal aus. Die von den Lichtschranken LSl, LS2 ausgegebe¬ nen Signale werden von der Steuereinheit ST ausgewertet, wobei die Steuereinheit ST aufgrund des von der ersten Lichtschranke LSl ausgesendeten zweiten Signals und des von der zweiten Lichtschranke LS2 ausgesendeten ersten Signals die Position des Querfalzes 80 in der Nähe des Randlochs 76 ermittelt.

In Figur 6 ist die Position des Querfalzes 84 nach Figur 3 zu den benachbarten Randlöchern 76 und 78 dargestellt. In gleicher Weise, wie in Zusammenhang mit den Figuren 4 und 5 beschrieben, ist der Querfalz 84 an der Kante eines zur Ausrichtung und Positionierung des Querfalzes 84 vorgese¬ henen Linealkante ausgerichtet worden. Zum Ausrichten hat eine Bediehperson äie Päpierbähh" 10 ~manuell "derart verfah¬ ren, dass der Querfalz 84 möglichst exakt unter der Line¬ alkante zu liegen kommt. Dabei ist von einer maximalen Po- sitionsabweichung von ± 1 mm auszugehen.

Die Lichtschranken LSl und LS2 werden in gleicher Weise, wie bereits in Zusammenhang mit Figur 4 und 5 beschrieben, zum Ermitteln der Position des Querfalz 84 genutzt. Der Querfalzes 84 ist unmittelbar vor dem Randloch 78 in der endlosen Papierbahn 10 angeordnet. Zwischen der Lichtsen¬ de- und der Lichtempfangseinheit der Lichtschranke LSl be¬ findet sich kein Randloch, so dass das von der Lichtsende¬ einheit ausgestrahlte Licht nicht auf die Lichteintritts- fläche des Empfängers auftrifft. Die Lichtschranke LSl gibt somit das erste Signal aus.

Im Erfassungsbereich der Lichtschranke LS2 befindet sich das Randloch 78, so dass das von der Sendeeinheit der Lichtschranke LS2 ausgesendete Licht auf die Lichtein¬ trittsfläche der Lichtempfangseinheit der Lichtschranke LS2 auftrifft. Die Lichtschranke LS2 gibt das zweite Sig¬ nal aus. Die Steuereinheit ST wertet die Signale der Lichtschranken LSl und LS2 aus und ermittelt, dass der Querfalz 84 am Randloch 78 angrenzt.

Die im Zusammenhang mit den Figuren 4 bis 6 beschriebene Ausrichtung des Querfalz an der Linealkante wird jedoch nur für einen der Querfalze 80, 82, 84 durchgeführt. Die Positionen aller anderen in der endlosen Papierbahn 10 vorhandenen Querfalze werden dann aufgrund der im Drucker bekannten Seitenlänge, d.h. aufgrund des bekannten Ab¬ stands zwischen zwei Querfalzen, berechnet. Die Positio¬ nierung auf einen beliebigen in der endlosen Papierbahn 10 vorhandenen Querfalz erfolgt dann über einen Lochsensor, der vorzugsweise die Position eines der zum Querfalz 80, 82, 84 benachbarten Randlöcher 76, 78 erfasst. Anschlie¬ ßend wi'rd "die" Päpi'erb'ahή * 10" mit einer konstanten "Förderge¬ schwindigkeit für einen vorbestimmten Zeitraum weiter ge¬ fördert, um den Querfalz exakt an einer Soll-Position im Drucker zu positionieren. Dieser Zeitraum ist vom Abstand des Querfalzes 80, 82, 84 zum ermittelten Randloch 76, 78 abhängig. Somit ergibt sich die geringste Förderzeit des zum Randloch 76 benachbarten Querfalzes 80, eine mittlere Förderzeit zum Positionieren des in der Mitte zwischen den Randlöchern 76, 78 liegenden Querfalzes 82 und die längste Förderzeit zum Positionieren des an das Randloch 78 an¬ grenzenden Querfalzes 84.

Die unterschiedlichen Abstände des Querfalzes 80, 82, 84 zu den benachbarten Randlöchern 76, 78 ergibt sich im vor¬ liegenden Ausführungsbeispiel aufgrund der Seitenlänge von 11 4/6 Zoll. Bei einer Seitenlänge von 11 4/6 Zoll ergeben sich aufgrund der Normung der Papierbahn 10 die drei mög¬ lichen Positionen der Querfalze 80, 82, 84 zwischen den benachbarten Randlöchern 76, 78. Bei anderen Seitenlängen und anderen Papiernormen können sich andere Abstände der Querfalze 80, 82, 84 zu benachbarten Randlöchern 76, 78 ergeben.

In Figur 7 ist eine Schnittdarstellung einer Sensoranord- nung 100 zum Ermitteln der Positionen des Querfalzes 80, 82, 84 nach den Figuren 4 bis 6 dargestellt. Die Sensoran¬ ordnung 100 hat eine Lichtsendeeinheit 102, die oberhalb der Papierbahn 10 angeordnet ist und eine Lichtempfangs¬ einheit 104, die unterhalb der Papierbahn 10 gegenüber der Lichtsendeeinheit 102 angeordnet ist. Befindet sich keine Papierbahn 10 oder ein Randloch 76, 78 zwischen der Licht¬ sendeeinheit 102 und der Lichtempfangseinheit 104, so trifft das von der Lichtsendeeinheit 102 ausgesendete Licht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangsein- heit 104. Die Lichtsendeeinheit 102 und die Lichtempfangs¬ einheit 104 bilden die Lichtschranke LSl.

Beim Auftreffen des von der Lichtsendeeinheit 102 ausge¬ sendeten Lichts auf die Lichteintrittsfläche der Lichtemp- fangseinheit 104 gibt die Lichtschranke LSl das erste Sig¬ nal aus. Die Lichtsendeeinheit 102 und die Lichtempfangs¬ einheit 104 sind mit einer u-förmigen Halterung 106 ver¬ bunden, die aus drei Segmenten 106A, 106B und 106C zusam¬ mengesetzt ist. In dieser Halterung 106 ist auch die Lichtsendeeinheit und die Lichtempfangseinheit der Licht¬ schranke LS2 angeordnet, wobei die Lichtschranken LSl und LS2 in Papierlaufrichtung hintereinander angeordnet sind.

In Figur 8 ist eine Draufsicht auf die Sensoranordnung 100 nach Figur 7 dargestellt. Die Erfassungsbereiche der Lichtschranken LSl und LS2 sind durch gestrichelte Kreise 108, 110 dargestellt.

Innerhalb der Erfassungsbereiche der Lichtschranken LSl und LS2 ist kein Randloch 76, 78 angeordnet, so dass so¬ wohl die Lichtschranke LSl als auch die Lichtschranke LS2 das erste Sensorsignal ausgeben. Somit befindet sich, wie in Zusammenhang mit den Figuren 3 bis 6 beschrieben, der Querfalz in der Mitte zwischen den Randlöchern 76, 78, wie der in Figur 3 dargestellte Querfalz 82.

In Figur 9 ist eine Schnittdarstellung einer alternativen Sensoranordnung 112 dargestellt. Die Sensoranordnung 112 nach Figur 9 enthält eine Lichtsendeeinheit 114 und eine Lichtempfangseinheit 116. Befindet sich die geschlossene Papierbahn 10 oberhalb der Sensoranordnung 112, so wird das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgestrahlte Licht von der Papierbahn 10 reflektiert, wobei die Lichtsendeeinheit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 so ausgerichtet sind, dass das von der Oberfläche der Papierbahn 10 reflektierte Licht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangsein¬ heit 116 trifft.

Befindet sich in der Papierbahn 10 an der Stelle, an der das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht die Papierbahnebene schneidet, ein Randloch 76, 78, so strahlt das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht durch das Randloch 76, 78 hindurch und trifft nicht auf die Lichteintrittsfläche der Lichtempfangseinheit 116. Die Lichtsendeeinheit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 bilden einen ersten Lichttaster LTl.

Der Lichttaster LTl gibt ein erstes Signal aus, wenn das von der Lichtsendeeinheit 114 ausgesendete Licht von der Papierbahn 10 reflektiert und der Lichtempfangseinheit 116 zugeführt wird. Anderenfalls, wenn das von der Lichtsende¬ einheit 114 ausgesendete Licht nicht von der Papierbahn 10 reflektiert wird, d.h. in dem Fall, in dem ein Randloch 76, 78 im Reflektionsbereich der Papierbahn 10 oberhalb der Sensoranordnung 112 angeordnet ist, oder wenn keine Papierbahn 10 im Drucker eingelegt ist, gibt der Lichttas¬ ter LTl ein zweites Sensorsignal aus. Die Lichtsendeein- heit 114 und die Lichtempfangseinheit 116 sind in einem Träger 118 angeordnet.

In Figur 10 ist eine Draufsicht auf die Papierbahn 10 dar- gestellt, wobei unterhalb der Papierbahn 10 die Sensoran¬ ordnung 112 angeordnet ist. In gleicher Weise wie beim Lichttaster LTl ist in Förderrichtung Pl der Papierbahn 10 ein zweiter Lichttaster LT2 mit einer Lichtsendeeinheit 120 und einer Lichtempfangseinheit 122 angeordnet. Der Er- fassungsbereich des Lichttasters LTl ist in Figur 10 mit 124 und der Erfassungsbereich des Lichttasters LT2 mit 126 bezeichnet .

In Figur 11 sind Elemente einer Anordnung zur Papierfüh- rung der Papierbahn 10 durch den Drucker nach Figur 1 dar¬ gestellt. Die Papierbahn 10 ist über Umlenkrollen 124 bis 132' geführt, "wobei die" RölTeh 126 ""und 128 "in" einem" soge¬ nannten Drehrahmen angeordnet sind, der quer zur Förder¬ richtung der Papierbahn schwenkbar bzw. kippbar ist, wobei die Schwenkachse des Drehrahmens 134 etwa parallel zur und unterhalb der Längsachse der Papierbahn 10 angeordnet ist. Die Anordnung enthält ferner die in den Figuren 7 und 8 dargestellte Sensoranordnung 100 zum Ermitteln der Positi¬ on des Querfalzes, wobei der Querfalz an der Kante des Li- neals 136 ausgerichtet ist. Ferner enthält die Anordnung nach Figur 11 einen Kantensensor 164, der die seitliche Position der in der Papierbahn 10 enthaltenen Randlöcher erfasst, wobei die Neigung des Drehrahmens 134 und damit der Rollen 126, 128 abhängig vom mit Hilfe des Kantensen- sors 164 erfassten Position gesteuert wird. Durch die Rückkopplung des Sensorsignals des Kantensensors 164 er¬ folgt eine Regelung der seitlichen Position der Papierbahn 10. Diese Regelung wird auch als Kantenregelung bezeich¬ net. Ferner enthält die Anordnung einen Lochsensor 140, der in der Nähe der Umdrucksteile 142 angeordnet ist. Vor dem Start des Umdruckprozesses von auf dem Fotoleiterband 19 befindlichen Tonerbildern auf die Papierbahn 10 wird ein vor der Umdrucksteile 142 befindlicher Querfalz mit Hilfe des Lochsensors 140 an der mit 166 bezeichneten Soll- Position 8 Zoll vor der Umdrucksteile 142 positioniert. Der Querfalz, der an dieser Position positioniert wird, befindet sich vorzugsweise nach einer bereits bedruckten und vor einer zu bedruckenden Druckseite. Zusätzlich ent¬ hält die Anordnung einen Lochsensor 138, der in einer Bau¬ gruppe mit dem Kantensensor 164 angeordnet ist.

Mit Hilfe des Lochsensors 140 wird ein in der Nähe des zu positionierender Querfalz berechnet und vorzugsweise ein zu diesem Querfalz benachbartes Randloch 76, 78 ermittelt. Ausgehend von dem " ermittelten ' "Räήdlc-ch"" "wird" die" Ist- Position des Querfalzes berechnet und mit einer Soll- Position verglichen. Anschließend wird die Entfernung zwi- sehen Soll- und Ist-Position berechnet. Unter Berücksich¬ tigung von Beschleunigungsrampen zum Beschleunigen und Ab¬ bremsen der Papierbahn 10 wird die Förderzeit ermittelt, die bei einer vorgegebenen Fördergeschwindigkeit benötigt wird, um den Querfalz von der Ist-Position in die ge- wünschte Soll-Position zu fördern. Die Papierbahn 10 wird die ermittelte Förderzeit lang in die ermittelte Förder¬ richtung gefördert, so dass der Querfalz in die gewünschte Soll-Position 166 gefördert wird. Am Lineal 136 ist die Sensoranordnung 100 mit den Lichtschranken LSl und LS2 an- geordnete, wobei die Lichtsendeeinheiten der Lichtschran¬ ken LSl und LS2 oberhalb der Papierbahn 10 und die Licht¬ empfangseinheiten unterhalb der Papierbahn 10 angeordnet sind.

Bei anderen erfindungsgemäßen Druckern ist nur der Loch¬ sensor 138 oder nur der Lochsensor 140 vorgesehen, wobei erfindungsgemäß ein erstes Verfahren zum Steuern des Dru¬ ckers mit Hilfe des Lochsensors 138 vorgesehen ist, bei dem der Lochsensor 140 nicht benötigt wird, und ein zwei¬ tes Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Loch- sensors 140 vorgesehen ist, bei dem der Lochsensor 138 nicht benötigt wird.

In Figur 12 ist ein Ablaufplan zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position 166 8 Zoll vor der Umdrucksteile 142 nach Figur 11 gemäß einer ersten Ausfüh¬ rungsform dargestellt. Bei dieser ersten Ausführungsform ist nur der Lochsensor 138 vorgesehen. Der Lochsensor 140 wird bei dieser Ausführungsform nicht zum Positionieren der Papierbahn 10 genutzt oder ist nicht im Drucker vor- handen. Im Schritt SlO wird der Ablauf gestartet. An¬ schließend richtet im Schritt S12 eine Bedienperson den "Querfalz" an dem als "Fälzmafkierüng dienenden Lineal 136 durch Vor- und/oder Zurückbewegen der Papierbahn 10 aus. Anschließend wird mit Hilfe der Sensoranordnung 100 die Position in des Querfalzes zu den benachbarten Randlöchern ermittelt, wie bereits in Zusammenhang mit den Figuren 3 bis 6 beschrieben. Ein detaillierter Ablauf zum Ermitteln der Position des Querfalzes zu den benachbarten Randlö¬ chern ist nachfolgend in Zusammenhang mit Figur 13 detail- liert beschrieben.

Nachdem die Position des Querfalzes zum Randloch im Schritt S14 ermittelt worden ist, wird die Papierbahn 10 soweit gefördert, bis das nächste Randloch in den Bereich des Lochsensors 138 gefördert ist. Der Lochsensor 138 er¬ mittelt mit Hilfe einer Lochkante des Randlochs eine Null- Position der Papierbahn 10, wodurch ausgehend von dieser ermittelten Lochkante die Positionen aller weiteren Rand¬ löcher. Mit Hilfe der zuvor im Schritt S14 ermittelten Po- sition des am Lineal 136 ausgerichteten Querfalzes ist die Position jedes weiteren Querfalzes im Drucker durch die Steuereinheit ST bestimmbar. Die Lochkante legt somit eine Null-Position der Papierbahn 10 fest, von der aus alle weiteren Positionen bestimmbar sind. Das Einstellen der weiteren Positionen erfolgt durch Fördern einer bestimmten Lochanzahl, und falls die gewünschte Position 166 nicht an einer Lochkante erreicht ist, durch das weitere Fördern einer bestimmten Förderzeit nach Erreichen der Lochkante mit vorbestimmten Geschwindigkeiten.

Anschließend wird im Schritt S16 die Papierbahn 10 um eine voreingestellte Anzahl, beispielsweise 79, Randlöcher vor¬ wärts gefördert, wobei die benötigte Förderzeit ermittelt wird.

Mit Hilfe der Förderzeit in der bekannten Fördergeschwin¬ digkeit wird der tatsächliche Abstand zwischen diesen 79 Randlöchern ermittelt. Die" 79 Rähdlöcher entsprechen einer Länge von 1003,3 mm. Dadurch soll sowohl der in Zusammen¬ hang mit Figur 3 beschriebene Fehler von ± 1 mm durch eine zulässige Toleranz der Papierbahn von + 2 mm auf 2000 mm sowie gleichzeitig die Längenbeeinflussung des Druckers auf die Papierbahn von ± 1 mm ermittelt werden, um beim späteren Positionieren der Papierbahn 10 im Drucker bzw. der Querfalze im Drucker entsprechend berücksichtigt wer- den können. Andere Förderlängen zum Ermitteln des Fehlers sind möglich, wobei die Genauigkeit beim Ermitteln des Fehlers bei kürzeren Förderlängen sinkt und bei längeren Förderlängen steigt. Alternativ kann der tatsächliche Lochabstand im Schritt S16 auch in einem zuvor mit der Pa- pierbahn 10 durchgeführten Probelauf ermittelt werden. Da¬ bei kann der Probelauf auch über eine größere Förderlänge mit höherer Genauigkeit durchgeführt werden. Ferner ist es auch möglich, die Abweichung beim Fördern während eines Druckprozesses ständig zu bestimmen. Im Schritt S18 wird anschließend die Abweichung des Quer¬ falzes an der Umdrucksteile 142 berechnet. Anschließend wird im Schritt S20 berechnet, wie viel Randlöcher und welche Förderzeit die Papierbahn 10 nach dem Erreichen der berechneten Anzahl Randlöcher weitergefördert werden muss, wobei sich die Förderzeit aus der Förderzeit zum Zurückle¬ gen des Abstands zwischen ermittelter Lochkante und dem Abstand des zu positionierenden Querfalzes zu dieser Loch¬ kante sowie einer aufgrund der im Schritt S18 berechneten Abweichung resultierenden Korrekturzeit ΔT.

Im Schritt S22 wird die Papierbahn 10 um die im Schritt S20 ermittelten Löcher und weiter für die ermittelte Zeit¬ dauer T abzüglich oder zuzüglich der Korrekturzeit ΔT ge- fördert, so dass der Querfalz an der Soll-Position 166 vor der Umdrucksteile 142 positioniert ist. Diese Soll- Position 16'6 lie'gt bei" dem in Figur Il "dargestellten Dru¬ cker 8 Zoll vor der Umdrucksteile 142. Von dieser Soll- Position 166 aus wird der nachfolgende Umdruck eines To- nerbildes vom Transferband 19 gestartet und bildet somit die Ausgangslage der Papierbahn 10.

In Figur 13 ist ein detaillierter Ablauf zum Schritt S14 nach Figur 12 zum Ermitteln der Position der Querfalz zum benachbarten Randloch detailliert dargestellt. Im Schritt S140 wird der Ablauf gestartet. Anschließend wird im Schritt S142 ermittelt, ob beide Lichtschranken LSl und LS2 ein erstes Signal, nämlich ein Low-Signal, ausgeben. Ist das der Fall, so wird im Schritt S144 ermittelt, dass der Querfalz in der Mitte zwischen den beiden benachbarten Randlöchern 76, 78 liegt. Diese Position wird in der Steu¬ ereinheit ST des Druckers gespeichert, um nachfolgend die Positionen anderer Querfalze bestimmen zu können. An¬ schließend ist der Ablauf im Schritt 176 beendet. Wird im Schritt S142 jedoch festgestellt, dass die Licht¬ schranken LSl und LS2 nicht jeweils das erste Signal aus¬ geben, so wird im Schritt S148 nachfolgend überprüft, ob die Lichtschranke LSl ein zweites Signal und die Licht- schranke LS2 ein erstes Signal ausgibt, wobei das zweite Signal ein High-Signal ist. Ist das der Fall, so wird im Schritt S150 ermittelt, dass die Position des am Lineal 136 ausgerichteten Querfalzes von der Mitte zwischen den beiden Randlöchern um 1/6 Zoll in Richtung des Randlochs 78 verschoben ist. Diese Position des Querfalzes wird im Speicherbereich der Steuereinheit ST gespeichert, um nach¬ folgend die Positionen weiterer Querfalze der Papierbahn 10 zu berechnen. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S146 beendet.

Wird im Schritt S148 jedoch festgestellt, dass das Signal der Lichtschranke LSl nicht das" "zweite oder ~das von der Lichtschranke LS2 ausgegebene Signal nicht das erste ist, so wird anschließend im Schritt S152 überprüft, ob das von der Lichtschranke LSl ausgegebene Signal das erste Signal und das von der Lichtschranke LS2 ausgegebene Signal das zweite Signal ist. Ist das der Fall, so wird anschließend im Schritt S154 bestimmt, dass der Querfalz 1/6 Zoll vor der Mitte zwischen den beiden Randlöchern 76 und 78 und somit in Richtung des Randlochs 76 verschoben ist, wobei dieser Positionswert in einen Speicherbereich der Spei¬ chereinheit ST gespeichert wird. Anschließend ist der Ab¬ lauf im Schritt S146 beendet. Wird im Schritt 152 jedoch festgestellt, dass die Lichtschranke LSl nicht das erste Signal oder die Lichtschranke LS2 nicht das zweite Signal ausgibt, so wird anschließend im Schritt 156 ermittelt, dass keine Papierbahn 10 im Drucker eingelegt ist. An¬ schließend ist der Ablauf im Schritt S176 beendet.

In Figur 14 ist ein Ablauf zum exakten Positionieren eines Querfalzes an einer Soll-Position 166 8 Zoll vor der Um- druckstelle 142 nach Figur 11 gemäß einer zweiten Ausfüh¬ rungsform dargestellt. Bei dieser zweiten Ausführungsform wird nur der in der Nähe der Umdrucksteile 142 angeordnete Lochsensor 140 zum Positionieren der Papierbahn 10 ge- nutzt. Der Lochsensor 138 nach Figur 11 ist nicht im Dru¬ cker vorhanden bzw. wird nicht zum Positionieren der Pa- perbahn 10 im Ablauf nach Figur 14 genutzt. Der Ablauf wird im Schritt S30 gestartet. Anschließend wird im Schritt S32 der Querfalz an dem als Falzmarkierung dienen- den Lineal durch eine Bedienperson manuell ausgerichtet. Nachfolgend wird im Schritt S34, wie in Zusammenhang mit Figur 13 beschrieben, die Position des Querfalzes zu min¬ destens einem benachbarten Randloch ermittelt. Anschlie¬ ßend wird die Papierbahn 10 im Drucker soweit gefördert, bis der in der Nähe der Umdrucksteile 142 angeordnete Lochsensor 140 die Lochkante des an diesem Lochsensor 140 als" "näcKstes "eintreffenden" RanälόchV ermittelt ." "Diese Po¬ sition beim Eintreffen der Lochkante am Lochsensor 140 wird als Null-Position festgelegt, von der aus die Positi- onen der anderen Randlöcher und aller in der Papierbahn 10 enthaltenen Querfalze aufgrund der gespeicherten Papierpa¬ rameter berechnet werden können.

Anschließend wird im Schritt S40 ausgehend von der ermit- telten Kante des an der Null-Position befindlichen Lochs die zu fördernde Strecke ermittelt, bis ein gewünschter Querfalz an der Soll-Position 166 8 Zoll vor der Umdruck¬ steile 142 angeordnet ist. Diese Entfernung ist unter an¬ derem von der Formularlänge, d.h. von der Seitenlänge, und somit von dem Abstand zwischen zwei Querfalzen abhängig.

Im Schritt S42 wird die Anzahl der im im Schritt S40 be¬ stimmten Abstand enthaltenen Randlöchern bestimmt. An¬ schließend wird im Schritt S44 die Förderzeit für die Strecke von einem zum nächstliegenden Querfalz benachbar¬ ten Randloch bis zum Querfalz berechnet, d.h. die Zeit, die der Drucker zum Transport der Papierbahn 10 benötigt, nachdem das zum Querfalz unmittelbar benachbarte Randloch in der Nähe der Soll-Position 166 des Querfalzes positio¬ niert ist, um den Querfalz in Soll-Position zu bringen.

Im Schritt S46 wird die Papierbahn 10 dann um die im Schritt S42 bestimmte Anzahl Randlöcher gefördert. Ferner wird die Papierbahn im Schritt S48 10 um die im Schritt S44 ermittelte Förderzeit gefördert. Vorzugsweise wird das Fördern der Papierbahn 10 nach dem Positionieren des nächstgelegenen Randlochs in der Nähe der Soll-Position 166 nicht unterbrochen, sondern für die ermittelte Förder¬ zeit weitergefördert. Im Schritt S50 ist der Ablauf been¬ det.

In Figur 15 ist eine Papierbahn 10A dargestellt, die eben¬ falls mit Hilfe des in Figur 1" gez'eigterT Drückers gleich¬ zeitig auf Vorder- und Rückseite bedruckbar ist. Im Unter¬ schied zur Papierbahn 10 enthält die endlose Papierbahn 10A keinen Bereich mit Randlöchern. Die Papierbahn 10A hat in einem konstanten Abstand zueinander angeordnete Quer¬ falze 150, 152, wobei die endlose Papierbahn 10A in Rich¬ tung des Pfeils P2 zum Bedrucken durch den Drucker geför¬ dert wird.

In einer Vorverarbeitungsstufe wird die Papierbahn 10A mit Positionsmarken 154, 156, sogenannten Synchronisationsmar¬ ken, bedruckt. Die Positionsmarken 154, 156 haben einen voreingestellten Abstand zu den Querfalzen 150, 152 und somit einen Abstand zueinander, der der Seitenlänge zwi¬ schen zwei Querfalzen 154, 156 entspricht.

In Figur 16 ist der Förderweg der Papierbahn 10A durch den Drucker dargestellt. Neben den in Figur 11 gezeigten und beschriebenen Lochsensoren enthält der Drucker nach Figur 1 sogenannte Markensensoren 160, 162, die die aufgedruckte Positionsmarke 154, 156 erfassen. Wie in Figur 16 gezeigt, hat der Drucker nach Figur 1 einen ersten Positionsmarken¬ sensor 160 und einen zweiten Positionsmarkensensor 162. Die mechanische Anordnung der Druckwerke und der Walzen sowie des Kipprahmens stimmen mit der in Figur 11 darge¬ stellten Anordnung überein. Gleiche Elemente haben gleiche Bezugszeichen. Der Kantensensor 164 dient zur Regelung der seitlichen Position der Papierbahn 10A, wobei, wie bereits in Zusammenhang mit Figur 11 erläutert, mit Hilfe der Nei- gung des Kipprahmens eine seitliche Positionskorrektur der Papierbahn 10A durchgeführt wird.

Der Positionsmarkensensor 160 hat im wesentlichen die gleiche Position, wie der Lochsensor 138 nach Figur 11. Der Abstand zwischen einer quer zur Förderrichtung ausge¬ richteten Kante der Positionsmarke 154 zur Querfalz 150 ist fest" "im Drucker vdreingesteTlt. Nach dem "Einlegen" der Papierbahn 10A in den Drucker wird die Papierbahn 10A so¬ weit gefördert, bis der Positionsmarkensensor 116 die nächste Positionsmarke auf der Papierbahn 10A erfasst. Diese Position ist dann die Null-Position, von der aus der Drucker alle weiteren Positionen von Querfalzen 154, 156 und zu erwartende Positionen von Positionsmarken 150, 152berechnet. Der zweite Positionsmarkensensor 162 ist in der Nähe der Umdrucksteile 142 angeordnet und erfasst dort die exakte Position der Positionsmarke 150, 152, um die Ist-Position der in einem Abstand zu dieser Positionsmarke 150, 152 des in der Papierbahn 10A vorhandenen Querfalz 150 exakt zu ermitteln. Ausgehend von dieser Ist-Position wird die Papierbahn 10A für eine berechnete Förderzeit ge¬ fördert, so dass der Querfalz 150 exakt an der Soll- Position 166 vor der Umdrucksteile 142 positioniert ist. Somit hat der Positionsmarkensensor 162 im wesentlichen die gleiche Funktion beim Positionieren der Papierbahn 10A wie der Lochsensor 140 beim Positionieren der Papierbahn 10. Bei anderen erfindungsgemäßen Druckern ist nur der Markensensor 160 oder nur der Markensensor 162 vorgesehen, wobei erfindungsgemäß ein erstes Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Markensensors 160 vorsehen ist, bei dem der Markensensor 162 nicht benötigt wird, und ein zweites Verfahren zum Steuern des Druckers mit Hilfe des Markensensors 162 vorgesehen ist, bei dem der Markensensor 160 nicht benötigt wird.

In Figur 17 ist ein Ablauf zum Positionieren eines Quer- falzes 150 der Papierbahn 10A nach Figur 16 an einer Soll- Position 166 in der Nähe der Umdrucksteile 142 gemäß einer ersten Ausführungsform dargestellt. Bei dieser ersten Aus¬ führungsform ist nur der Markensensor 162 im Drucker vor¬ gesehen. Der Markensensor 160 wird bei dieser Ausführungs- form nicht zum Positionieren der Papierbahn 10A beim Ab¬ lauf nach Figur 17 genutzt oder ist im Drucker nicht vor¬ handen. Im Schritt S60 wird der Ablauf gestartet. An¬ schließend wird im Schritt S62 die in Förderrichtung gese¬ hen vordere Markenkante an dem als Falzmarkierung dienen- den Lineal ausgerichtet, indem die Bedienperson die Pa¬ pierbahn 10A in kleinen Schritten über eine Tastfunktion am Bedienfeld oder mit Hilfe von am Drucker vorgesehenen Tasten vor- und zurückbewegt.

Nachfolgend wird im Schritt S64 ein für die Papierbahn 10A gespeicherter Parameter aus einem Speicherbereich der Steuereinheit ST ausgelesen, der den Abstand von einem Querfalz 150, 152 zu einer benachbarten Kante einer Posi¬ tionsmarke 154, 156 enthält. Im Schritt S66 wird dann die Papierbahn 10A in der Null-Position am Markensensor 162 positioniert, wie in Zusammenhang mit Figur 16 beschrie¬ ben.

Aufgrund der ermittelten Null-Position kann die Steuerein- heit ST des Druckers die Positionen aller weiteren Quer¬ falze im Drucker berechnen. Dabei berechnet die Steuerein- heit ST auch die Ist-Position des in Förderrichtung gese¬ henen vor der nachfolgend zu bedruckenden Seite angeordne¬ ten Querfalzes 150 in der Nähe der Umdrucksteile 142. Nachfolgend berechnet die Steuereinheit ST im Schritt S48 die Förderzeit von der Ist-Position dieses Querfalzes auf¬ grund der Null-Position bis zur Soll-Position 166 des Querfalzes unter Berücksichtigung des gespeicherten Ab¬ stands zwischen Positionsmarke und Querfalz. Im Schritt S70 wird dann die Papierbahn 10A für die berechnete För- derzeit gefördert. Anschließend ist der Ablauf im Schritt S72 beendet.

In Figur 18 ist ein Ablaufplan zum Positionieren eines im Trägermaterial nach Figur 15 enthaltenen Querfalzes an ei- ner Soll-Position 166 in der Nähe der Umdrucksteile 142 des Druckers nach Figur 16 gemäß einer zweiten Ausfüh- fuhgsfcTrϊh dargeTsteilt. Bei dieser zweiten Äusführungsform ist nur der Markensensor 160 im Drucker vorgesehen. Der Markensensor 162 wird bei dieser Ausführungsform nicht zum Positionieren der Papierbahn 10A beim Ablauf nach Figur 18 genutzt oder ist im Drucker nicht vorhanden. Im Schritt S80 wird der Ablauf gestartet. Anschließend wird im Schritt S62 die in Förderrichtung gesehen vordere Marken¬ kante an dem als Falzmarkierung dienenden Lineal ausge- richtet. Eine Bedienperson bewegt dazu die Papierbahn 10A in kleinen Schritten mit Hilfe einer Tastfunktion am Be¬ dienfeld oder mit Hilfe von am Drucker vorgesehenen Tasten vor und zurück.

Nachfolgend wird im Schritt S84 ein für die Papierbahn 10A gespeicherter Parameter aus einem Speicherbereich der Steuereinheit ST ausgelesen, der den Abstand von einem Querfalz 150, 152 zu einer benachbarten Kante einer Posi¬ tionsmarke 154, 156 enthält. Im Schritt S86 wird dann die Papierbahn 10A in der Nullposition am Markensensor 160 po- sitioniert, wie bereits im Zusammenhang mit Figur 16 be¬ schrieben.

Aufgrund der ermittelten Nullposition kann die Steuerein- heit ST des Druckers die Positionen aller weiteren Quer¬ falze 150, 152 im Drucker berechnen. Dabei berechnet die Steuereinheit ST auch die Ist-Position des in Förderrich¬ tung gesehen vor der nachfolgend zu bedruckenden Seite an¬ geordneten Querfalzes 150 in der Nähe der Umdrucksteile 142. Nachfolgend wird im Schritt S88 mit Hilfe eines kur¬ zen Testlaufs, bei dem die Papierbahn 10A um beispielswei¬ se 1 m in Hauptförderrichtung Pl gefördert wird, der tat¬ sächliche Abstand zwischen zwei Marken ermittelt, um die Abweichung des tatsächlichen Markenabstands von einem vor- eingestellten Markenabstand zu bestimmen. Ein solcher Testlauf ist beispielsweise im Zusammenhang mit Schritt Slβ der Figur 12 ausführlich be'schrieben.

Anschließend wird im Schritt S90 aufgrund der ermittelten Längenabweichung abhängig von der Fördergeschwindigkeit des Druckers eine Zeit Δt bestimmt, mit der bei der För¬ dergeschwindigkeit des Druckers durch Verkürzen oder Ver¬ längern der Förderzeit die Positionskorrektur durchgeführt wird.

Anschließend wird im Schritt S92 die Förderzeit abhängig vom als Parameter gespeicherten Abstand zwischen Querfalz und Markenkante die Förderzeit berechnet, die die Papier¬ bahn bis zum Erreichen der Soll-Position 166 benötigt. Im Schritt S94 wird anschließend die Papierbahn 10A für die berechnete Förderzeit ±Δt gefördert. Nachfolgend ist der Ablauf im Schritt S96 beendet.

Obgleich in den Zeichnungen und der vorhergehenden Be¬ schreibung bevorzugte Ausführungsbeispiele aufgezeigt und detailliert beschrieben sind, sollte dieses rein beispiel¬ haft und die Anmeldung nicht einschränkend angesehen wer¬ den. Es wird darauf hingewiesen, dass nur die bevorzugten Ausführungsbeispiele dargestellt und beschrieben sind und sämtliche Veränderungen und Modifizierungen, die derzeit und künftig im Schutzumfang der Erfindung liegen, ge¬ schützt werden sollen. Bezugszeichenliste

Ml, M2, M3 Module ST Steuereinheit GS Gerätesteuerung B Bedienfeld 10, 1OA Papierbahn El, E2 Elektrofotografiemodul Tl, T2 Transfereinheiten 11 Zuführkanal 12 Umlenkwalze 13 Fotoleiterband 14, 21 Korotroneinheit 15 Zeichengenerator 16 Entwicklerstation 17 UmIädekorötrdri 18 Transferwalze 19 Transferband 23 Schwenkmechanismus 25, 27, 28 Walzen 26, 22 Reinigungseinheit 31 Stapel Endlospapier 32 Infrarotfixiereinheit 34 Kühlelement 35 Walzenpaar 40, 52, 64 Abschnitt 42, 54, 68, 80, 82, 84 Querfalz 44, 46, 48, 50, 56, 58, 60, 62, 68, 70, 72, 74, 76, 78 Randlöcher Pl Förderrichtung 88 maximale Überschneidung Fehler 86, 90, 92 94 Entscheidungsschwelle LSl, LS2 Lichtschranken LTl, LT2 Lichttaster 100, 112 Sensoranordnung 102, 114, 120 Lichtsendeeinheit 104, 116, 122 Lichtempfangseinheit 108, 110, 124, 126 Erfassungsbereich 106 U-förmige Halterung 106A, 106B, 106C Segmente 118 Träger 124 bis 132 Umlenkrollen 134 Drehrahmen 136 Lineal 138, 140 Lochsensor 142 Umdrucksteile 310 bis S146 Verfahrensschritte 150, 152 Querfalz 154, 156 Positionsmarke P2 Papierlaufrichtung 160, 162 Positionsmarkensensoren 164 Kantensensor 166 Soll-Position