Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen harten Werkstoffs auf Zähne von Schneidwerkzeugen, insbesondere Sägeblättern, bei dem um einen Zahn ein Formhohlraum gebil¬ det wird, in dem der geschmolzene Werkstoff wegen seiner Oberflächenspannung eine Kalotte bildet, und die Kalotte mit einem Druck abgeflacht wird, der in Richtung auf die Zahn¬ spitze fortschreitend aufgebracht wird.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchfüh¬ ren eines solchen Verfahrens mit Formbacken, die an einen Zahn anlegbar sind, und einem Preßwerkzeug zum Ausüben eines Druckes auf die vom geschmolzenen Werkstoff gebildete Kalotte.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Gattung sind aus der EP 0 374 950 A2 bekannt. Dort ist vorgesehen, daß der in Richtung auf die Zahnspitze fortschreitende Druck beispiels¬ weise mit einem Stempel auf die Kalotte aufgebracht wird, der mit einer Bewegungskomponente zur Zahnspitze hin auf die Kalotte abgesenkt wird. Alternativ kann ein Gas- oder Plasma¬ strahl, mit dem der harte Werkstoff geschmolzen worden ist, in Richtung zur Zahnspitze über die Kalotte hinweg bewegt werden,

oder der geschmolzene Werkstoff kann mit einem längs des Zahnrückens zur Zahnspitze gerichteten Gasstrahl abgedrängt werden. Mit diesen Maßnahmen wird erreicht, daß der Formhohl¬ raum vollständig vom geschmolzenen Werkstoff ausgefüllt wird, ohne daß es eines erheblichen WerkstoffÜberschusses bedarf, der anschließend weggeschliffen werden müßte.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formgenauigkeit und Haltbarkeit der vom geschmolzenen und anschließend er¬ starrten harten Werkstoff gebildeten Zähne weiter zu ver¬ bessern.

Die Aufgabe ist, soweit sie ein Verfahren betrifft, erfin¬ dungsgemäß ausgehend von einem Verfahren der eingangs be¬ schriebenen Gattung dadurch gelöst, daß der geschmolzene Werkstoff abgekühlt und anschließend erneut bis zum Errei¬ chen eines mindestens annähernd flüssigen Zustandes erhitzt wird, ehe der Druck auf die Kalotte aufgebracht wird.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß es für die Form¬ genauigkeit und Haltbarkeit von Zähnen oder Zahnteilen, die auf einen Grundkörper eines Schneidwerkzeugs, insbesondere Sägeblattes, aufgeschmolzen worden sind, besonders günstig ist, wenn man den geschmolzenen harten Werkstoff zunächst sich selbst überläßt, es also hinnimmt, daß er mit einer kalotten- för igen freien Oberfläche mehr oder weniger weitgehend er¬ starrt. Dies geschieht beispielsweise bei Verwendung von Stellit dadurch, daß man den geschmolzenen Werkstoff von sei¬ ner bei etwa 1200 bis 1300 °C liegenden Schmelztemperatur auf etwa 800 bis 700 °C abkühlen läßt. Dabei vergehen je nach Größe des Stellitauftrags ungefähr 3 bis 5 s. Bei dem anschließenden Erhitzen braucht die Schmelztemperatur nicht mehr erreicht zu werden, jedoch wird der aufgebrachte Werkstoff vorzugsweise über einen teigigen Zustand hinaus erhitzt, ehe der Druck zum Abflachen der Kalotte aufgebracht wird.

Mit dem Abkühlenlassen und erneuten Erhitzen des auf ein Schneidwerkzeug aufgebrachten harten Werstoffs wird vor allem dessen Neigung, Lunker zu bilden, entgegengewirkt. Diese unerwartete und bisher nicht völlig erklärte Wirkung, die bei zahlreichen Versuchen beobachtet und bestätigt worden ist, verbessert die Schneidleistung erfindungsgemäß behandelter Werkzeuge erheblich. Dies gilt besonders für Sägeblätter, de¬ ren verhältnismäßig schmale Zähne durch bisher häufig aufge¬ tretene Lunker erheblich geschwächt werden können und deshalb zum Ausbröckeln neigen.

Auf die Mittel, mit denen der Werkstoff wieder erhitzt wird, kommt es nicht entscheidend an; die zum Wiedererhitzen er¬ forderliche Energie kann ebenso wie die zum ursprünglichen Schmelzen erforderliche beispielsweise elektroinduktiv oder mit einem Gas- oder Plasmabrenner zugeführt werden. Als be¬ sonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, für beide Zwecke einen und denselben Plasmabrenner zu verwenden, der nach dem ursprünglichen Schmelzen des Werkstoffs für das genannte Zeitintervall von beispielsweise 2 bis 5 s abgestellt und dann erneut gezündet wird.

Der vorrichtungstechnische Teil der genannten Aufgabe ist im übrigen erfindungsgemäß ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattung dadurch gelöst, daß das Pre߬ werkzeug eine Platte ist, die mindestens annähernd parallel zu sich selbst längs einer bogenförmigen, von der Kalotte aus gesehen konkaven Bahn in Richtung zur Zahnspitze, und über diese hinweg, bewegbar ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden an¬ hand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten er¬ läutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer Vorrichtung zum Stellitie- ren von Sägezähnen,

Fig. 2 den Schnitt II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen teilweise als Schnitt III-III in Fig. 2 ge¬ zeichneten, vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1,

Fig. 4 den Querschnitt IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 den Querschnitt V-V in Fig. 3 und

Fig. 6 den Bewegungsablauf bei der Bearbeitung eines Säge¬ zahns.

Die dargestellte Vorrichtung dient zum Stellitieren von an Sägeblättern 10 ausgebildeten, beispielsweise vorgestanzten Zähnen 12, deren Zahnbrust 14, Zahnrücken 16 und Zahnspitze 18 von einem Stellitauftrag gebildet werden sollen. In Fig.l und 2 ist ein Sägeblatt 10 für eine Bandsäge angedeutet; die Vorrichtung läßt sich aber auch für das Stellitieren von Sägeblättern für Gattersägen sowie von Sägeblättern für Kreis¬ sägen umrüsten. Zu der Vorrichtung gehört ein kastenförmiges Gestell 20, an dessen dem Betrachter der Fig. 1 zugewandter Vorderseite eine Sägeblattführung 22 von üblicher Bauweise mit Stützrollen 24 und Niederhalterollen 26 sowie eine Klemmein¬ richtung 28 und eine Vorschubeinrichtung 30 von ebenfalls üblicher Bauart angeordnet sind. Zur Vorschubeinrichtung 30 gehört im dargestellten Beispiel ein in Längsrichtung des Sägeblattes 10 hin- und herbeweglicher Schlitten 32 mit einer schwenkbaren Klinke 34, die bei jedem Arbeitszyklus hinter einer Zahnbrust 14 einrastet und das Sägeblatt 10 im Sinne der Pfeile A in Fig. 1 und 2 schrittweise um eine oder mehrere Zahnteilungen vorschiebt. Der Schlitten 32 ist über eine Gewindespindel 36, die eine Längseinstellung ermöglicht, mit der Kolbenstange einer Kolbenzylindereinheit 38 verbunden.

Bei jedem Arbeitszyklus wird ein Zahn 12 des Sägeblattes 10 in einen Formhohlraum 40 geschoben, der von zwei zur Sägeblatt¬ ebene symmetrischen Formbacken 42 gebildet wird. Diese sind an einer Formschließeinrichtung 44 üblicher Bauart angeordnet und werden jeweils bei Stillstand des Sägeblattes 10 und nach

Schließen der Klemmeinrichtung 28 von je einer Seite her dicht an das Sägeblatt 10 angelegt.

Zum Zuführen von Stellit (oder anderem hartem Werkstoff) ist eine Zuführeinrichtung 46 von ebenfalls üblicher Bauart vorge¬ sehen, die eine Zange 48 zum intermittierenden Vorschieben einer Werkstoffstange 50 aufweist. Jeweils bei Stillstand des Sägeblattes 10 steht das freie Ende der Werkstoffstange 50 senkrecht über dem Formhohlraum 40 im Wirkungsbereich einer SchmelzVorrichtung 52, die im dargestellten Beispiel von ei¬ nem Plasmabrenner gebildet und an einem Ständer 54 einstell¬ bar angeordnet ist.

Von dem erhitzten freien Ende der Werkstoffstange 50 tropft bei jedem Arbeitszyklus geschmolzener Werkstoff 56 in den Formhohlraum 40 und bildet dort an seiner freien Oberfläche eine Kalotte 58. Um diese mindestens annähernd parallel und in geringem Abstand zum vorgesehenen Verlauf der Zahnbrust 14 abzuplatten, ist eine Abstreifeinrichtung 60 vorgesehen.

Zur Abstreifeinrichtung 60 gehört eine hydraulische oder pneumatische Kolbenzylindereinheit mit einem Kolben 62, des¬ sen Ausgangsstellung von einem einstellbaren Anschlag 64 be¬ stimmt ist. Fig. 2 zeigt den Kolben 62 in seiner Endstellung. An seiner vom Anschlag 64 abgewandten Seite hat der Kolben 62 eine Kolbenstange 66, die sich ungefähr entgegen der Vorschub¬ richtung A des Sägeblattes 10 nach hinten erstreckt und durch ein Gelenk 68 mit einem parallel zur Vorschubrichtung A hin- und herbewegbaren Schlitten 70 verbunden ist. Dieser ist zwischen zwei zum Sägeblatt 10 parallelen, im dargestellten Beispiel senkrechten, Platten 72 geführt, die in einer am Gestell 20 ortsfest angeordneten Halterung 74 auswechselbar befestigt sind und je eine bogenförmige Führung 76 aufweisen. Die beiden Führungen 76 sind deckungsgleiche, in die Platten 72 eingefräste und geschliffene Schlitze.

Der Schlitten 70 hat eine zur Ebene des Sägeblattes 10 normale, im dargestellten Beispiel waagerechte Bohrung, in der mittels einer Klemmschraube 78 ein Kurvenfolgeglied 80 befestigt ist. Dieses ist im dargestellten Beispiel ein gehärteter und ge¬ schliffener zylindrischer Bolzen, der sich durch die beiden Führungen 76 hindurcherstreckt. An einem Ende des Kurven¬ folgegliedes 80 ist ein Preßwerkzeug 82 in Form einer Platte befestigt. Beim Ausfahren der Kolbenstange 66 gleitet das Kurvenfolgeglied 80 in den Führungen 76, in Fig. 1 bis 3 und 6 nach rechts, und dementsprechend bewegt sich das Preßwerkzeug 82 in Richtung des Pfeils C in Fig. 6 auf einer von unten her gesehen konkaven Bahn 84. Diese Bewegung, von der in Fig. 6 mehrere aufeinanderfolgende Stadien dargestellt sind, läuft stetig ab und führt dazu, daß das Preßwerkzeug 82 sich all¬ mählich, mit seinem rechten Endbereich zuerst, auf die Kalotte 58 absenkt und den geschmolzenen Werkstoff 56 nach rechts, zur Zahnspitze 18 hin, verschiebt und überschüssigen Werkstoff abstreift.

Wenn die Menge des auf jeden Zahn 12 aufzutragenden Werkstoffs gering ist, also vor allem bei Sägeblättern 10 mit kleinen Zähnen 12, kann die Abstreifeinrichtung 60 bei jedem Arbeits¬ zyklus sofort in Gang gesetzt werden, wenn der Formhohlraum 40 mit der erforderlichen Menge geschmolzenen Werkstoffs 56 gefüllt worden ist. Entsprechendes gilt auch für größere Zähne, wenn ein Werkstoff zur Verfügung steht, der nicht zur Lunker¬ bildung neigt. In der Regel ist es jedoch erforderlich oder zumindest zweckmäßig, den im Formhohlraum 40 enthaltenen ge¬ schmolzenen Werkstoff 56 ohne Einwirkung der Abstreifeinrich¬ tung 60, und somit unter Beibehaltung der Kalotte 58, im Formhohlraum 40 erstarren zu lassen, was beim üblichen Kühlen der Formbacken 42 etwa 3 bis 5 s dauert. Während dieser Zeit wird die Schmelzvorrichtung 52 abgeschaltet oder vom Formhohl¬ raum 40 weggerichtet. Erst nach dem Erstarren des Werkstoffs 56 wird die Schmelzeinrichtung 52 wieder gezündet oder, falls sie in Betrieb geblieben ist, erneut auf den Formhohlraum 40 ge-

richtet, so daß der Werkstoff 56 erneut schmilzt, und erst dann wird die Abstreifeinrichtung 60 in Gang gesetzt, so daß das Preßwerkzeug 82 die beschriebene Bewegung längs der Bahn 84 ausführt.