La présente invention est relative à des panneaux iso¬ lants fabriqués à partir de matières premières recy¬ clées ou â l'état noble constituées de fibre de cellu¬ lose et de déchets végétaux agglomérés et plus particu¬ l èrement de pa lle et de papier en vrac ou en balles provenant de récoltes sélectives.

La fabrication de ce type de panneaux, suivant le bre¬ vet EP-A-0 084 917, se fait par une seule opération de mise en forme à très basse pression, de l'ordre de 1 Kg/cmZ, d'une pâte provenant de la préparation des fibres de cellulose et des déchets végétaux mêlés à une quanti tué d'eau appropriée dans une machine ap¬ pelée préformeuse. Cette mise en forme est suivie d'un séchage dans un four continu laissant une quantité de cavités d'air destinées à donner au panneau les qualités requises.

L'objet de l'invention est d'apporter au procédé tel que décrit ci-dessus des caractéristiques nouvelles améliorant les diverses phases du procédé et permet-

tant d'obtenir un matériau autoportant, sec, non cas¬ sant, feutré, non déformé et résistant à un effort de compression de 160 N/m2 avec, une déformation maxi¬ male de 10 %.

Pour atteindre ce but le procédé de fabrication de panneaux isolants suivant L'invention est caractérisé en ce que :

1° La pâte homogénéisée provenant d'un doseur est ame¬ née dans la préformeuse (1) sur une toile sans fin de formation (3), du type foile de formation de pape¬ terie, servant success vement au support et à l'égou- tage de la pâte lors du pressage et du préformage et de moyen de manutention du panneau préformé pour son évacuation hors de la préformeuse (1) ;

2° Le panneau préformé est introduit dans un four tun¬ nel (5) à percussion double face. L'air chaud étant soufflé sur les deux faces du panneau à sécher d'une manière forcée et très uniforme à une température com¬ prise entre 185° C et 200° C.

Suivant l'invention encore Le panneau, séché et calibré automatiquement, recouvert sur chaque face de colle et d'une couche de carton, est introduit dans une presse chauffante qui, s ultanément, fait durcir La colle et réalise un défoncement sur le périmètre du panneau.

D'autres caractéristiques ressortiront de La descrip- tion qui suit, sur la base des dessins annexés montrant en :

Figures 1A et 1B, en élévation, les phases principales du schéma de fonctionnement, et

Figure 2 une vue partielle à plus grande échelle de la presse chauffante.

Un panneau suivant l'invention est fabriqué au départ, par exemple, des matières suivantes : paille, papier en vrac ou en balles, eau du réseau et eau d'égouttage, copeaux recyclés provenant du calibrage et de l'usinage.

A partir de ces matières la pâte est préparée dans un pulpeur, homogénéisée et envoyée ensuite à un doseur alimentant une préformeuse 1, dont le plateau mobile 2 surmonte une toile sans fin de formation 3, du type toile de formation de papeterie. Le plateau mobi le 3, actionné par des vérins, coulisse vers le bas j us- qu'à ce que la pression requise, de l'ordre de 1,1Kg/cm2 à 4 Kg/cm2, soit atteinte. La toile 3 sert au sup¬ port de La pâte et à son égouttage Lors du pressage et du préformage et encore de moyen de manutention du panneau préformé pour l'évacuer hors de La préfor- meuse et le transférer rapidement sur un transporteur 4 à deux vitesses par l'intermédia re d'un ascenseur- descenseur 4'.

La toile 3 est entraînée par des cylindres 1 ' per et- tant par un moyen approprié de régler son défilement et son centrage. Ces cylindres 1 ' sont pourvus d'un système de nettoyage par raclage et aspersion d'eau. Afin de répartir les tensions de compression sur la toile de formation 3 une tôle perforée intermédiaire 3' est fixée sur la gr lle rapportée de la préformeuse 1 et ladite toile 3 glisse dessus.

Le transporteur à deux tesses 4 ntroduit lentement le panneau préformé dans le four tunnel 5, équipé de plusieurs convoyeurs à étages permettant une production

sur plusieurs niveaux parallèles 6. Le séchage dans le four est réalisé dans des conditions répétitives très précises visant à éliminer un pourcentage d'eau bien défini dans le panneau préformé de L'ordre de 65 % à 75 % par rapport au poids total du gâteau. Cette eau, après séchage, laisse une quantité de cavités d'air donnant au panneau ses qualités thermiques et acoustiques ainsi que sa rigidité feutrée. Le four continu fonctionne à une température comprise entre 185° C et 200° C et L'air chaud est distribué sur Les deux .faces du panneau d'une manière forcée et très uniforme à une vitesse se situant entre 13 m/sec et 18 m/sec. Le temps de séchage dépendra de l'épaisseur du panneau. Les conditions requises pour le séchage permettent d'obtenir un traitement optimal du matériau et de conserver ses qualités tout le long de la fabrica¬ tion.

Les panneaux secs sont déchargés à partir d'un trans- porteur 7 à deux vitesses (ascenseui—descenseur 7') automatiquement sur palettes, ou bien ils sont introduits directement par un convoyeur à bande 8 dans une cali- breuse double face 9, où le panneau est calibré et poncé automatiquement.

Le panneau calibré est alors envoyé sur une paletti- seuse, ou bien à L'encollage 10 et au recouvrement 11 par une couche de carton sur chaque face avant d'être introduit dans une presse chauffante 12, qui fait dur- cir la colle. Simultanément, un défoncement sur le périmètre du panneau est réalisé dans cette presse chauffante 12. Les bords sont amincis par compression sous forme d'un chanfrein d'une largeur de 4 cm à 6cm et d'une profondeur de 2 mm à 4 mm sur Les quatre côtés du panneau. Ceci permet à l'utilisateur de solidariser

les joints des panneaux d'une manière toujours étanche et solide à l'aide d'une bande de fibre de verre collée dans Le creux créé par Les chanfreins de deux panneaux juxtaposés. La finition se fait alors parfaitement à l'aide d'enduit de rebouchage et de finition.

La réalisation du chanfrein dans la presse chauffante 12 destinée à coller le revêtement final du panneau est représentée en figure 2 montrant le plateau chauf- fant fixe 13 avec cale d'épaisseur 14, le plateau chauf¬ fant mobile 15 monté sur vérins hydrauliques 16 et pourvu d'une contre-forme 17 pour le chanfrein, le panneau 18 avec la colle 19 et Le revêtement 20. L'amincissement des bords du panneau et La polymérisation de la colle pour le collage du revêtement se font en une seule opération de pressage à chaud.

A sa sortie de la presse chauffante le panneau est scié d'équerre sur les quatre côtés, mis sur palette et stocké.

Comme matières premières destinées à la fabrication des panneaux on a cité dans le préambule la cellulose et les déchets végétaux. Par cellulose on entend dé- signer soit la cellulose provenant de vieux papiers mêlés à partir de récoltes sélectives, défibrés à l'eau dans un pulpeur conventionnel pour former une pâte, soit la cellulose produite à partir de vé-gétaux tels que papyrus, bagasses de cannes à sucre, bois, feui lles de bananiers et tous végétaux fibreux du même type, défibrés pour former une pâte.

Par déchets végétaux on entend désigner des matières végétales considérées comme résidus de fabrication, telles que parche de café, son, balle de riz et toutes

autres écorces de grains, paillettes de céréales et de riz, sciures et copeaux de bois.