Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte. Zudem betrifft die Erfindung eine Holzwerkstoffplatte.

Holzwerkstoffplatten an sich sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie werden beispielsweise zur Herstellung von Möbeln, Dämmplatten, Fußböden und dergleichen verwendet.

Obgleich es sich bei Holz um einen nachwachsenden Rohstoff handelt, sind die Holzpreise in den letzten 10 Jahren deutlich gestiegen. Dies hängt insbesondere damit zusammen, dass in jüngster Zeit vielfach Holz zur Energieerzeugung verwendet wird. Ein Hersteller von Holzwerkstoffplatten steht daher heutzutage in einer Nachfragekonkurrenz zu einem Energieerzeuger. Die damit verbundenen Preissteigerungen beim Rohstoff Holz wecken das Bedürfnis, bei der Herstellung einer Holzwerkstoffplatte so wenig Holzmaterial wie möglich verwenden zu müssen. Dies kann unter anderem dadurch erreicht werden, dass das Gewicht einer Holzwerkstoffplatte reduziert wird.

Hinzukommt, dass der Rohstoff Holz und auch die daraus hergestellten Holzwerkstoffplatten oft lange Transportwege zurücklegen. Eine Reduktion des Gewichts einer Holzwerkstoffplatte ist daher nicht nur aus Sicht der Materialkosten wünschenswert, sondern reduziert auch noch den erforderlichen Transportaufwand.

Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, Holzwerkstoffplatten aus Holzpartikeln auszubilden. Hinlänglich bekannt und daher nicht eines gesonderten druckschriftlichen

BESTÄTIGUNGSKOPIE Nachweises bedürftig sind beispielsweise Spanplatten, MDF-Platten, HDF-Platten und dergleichen.

Unter Würdigung der vorbeschriebenen Situation sind zudem in den letzten Jahren alternative Leichtbauplatten aus Holzwerkstoff entwickelt worden. Solche Leichtbauplatten sind beispielsweise als Röhrenspanplatten, Wabenplatten, Platten mit einem Massivholzdeck und einem Altpapierkern, Platten mit Mittellagen aus Metall oder Kunststoffmaterialien und/oder dergleichen bekannt. Diesen Leichtbauplatten liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein Sandwichaufbau einer Holzfaserplatte eine besonders leichte Konstruktion ermöglicht.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte ist aus der EP 0 548 758 A1 bekannt. Gemäß diesem Verfahren werden mit einem Bindemittel versetzte Feinteilchen als Vlies auf einer Transportfläche abgelegt. Das Vlies wird einer Presse zugeführt. Kurz bevor das Vlies in die Presse einläuft, wird das Vlies mit einem Wasser-Bindemittel- Gemisch besprüht. Anschließend wird das Vlies in einem Arbeitsschritt gepresst. Der mit dem Wasser-Bindemittel-Gemisch besprühte Randbereich wird insbesondere durch den erhöhten Wassergehalt bedingt stärker zusammengepresst, so dass die endfertige Holzwerkstoffplatte eine Außenschicht mit einer höheren Rohdichte aufweist. Die Dicke dieser verdichteten Außenschicht liegt im Bereich von 0,4 mm. Eine größere Dicke ist mit dem Verfahren nach der EP 0 548 758 A1 nicht möglich. Dies liegt zum einen daran, dass die stärkere Zusammenpressung von dem in den Randbereich eingebrachten Wassergehalt abhängig ist. Das Wasser wird jedoch von außerhalb eingebracht, so dass hier gewisse Grenzen hinsichtlich der Eindringtiefe gegeben sind. Würde man die Menge des aufgesprühten Wassers zu sehr erhöhen, so würde die Rohdichte der äußeren Deckschicht stark abfallen und damit ein Verlust an Querzugfestigkeit einhergehen. Zum anderen muss das Wasser-Bindemittel-Gemisch in einer kürzest möglichen Zeitspanne aufgesprüht werden, damit vermieden wird, dass im kalten Zustand eine Vorkondensation und eine unerwünschte, die Festigkeit der hergestellten Platten beeinträchtigende Grenzschichtbildung auftritt.

Ein weiteres Verfahren ist aus der US 4,175,150 bekannt. Kerngedanke dieses Verfahrens ist es, in einem ersten Verfahrensschritt durch Pressen und Aushärten eine Holzwerkstoffplatte auszubilden. In einem zweiten Verfahrensschritt werden dann die Oberflächen der dem Grunde nach bereits endfertig hergestellten Holzwerkstoffplatte nachbehandelt. Zum Zwecke dieser Nachbehandlung wird ein harnstoffhaltiges Fluid in die Oberflächen eingebracht. Anschließend wird die Holzwerkstoffplatte nachgepresst. Der Harnstoff sorgt in den Oberflächen dafür, dass sich die durch das ursprüngliche Pressen und Aushärten bereits verbundenen Holzpartikel wieder lösen, und so durch den Vorgang des Nachpressens weiter verdichtet werden können. Das in der US 4,175,150 offenbarte Verfahren dient insbesondere der Ausbildung einer dichten und optisch ansprechenden Oberfläche, so dass die nach diesem Verfahren erhaltene Holzwerkstoffplatte anschließend beispielsweise gut lackiert werden kann. Die Dicke der mit Hilfe dieses Verfahrens verstärkten Oberflächenschicht beträgt ungefähr 0,76 mm.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte bringen bereits eine gewisse Reduktion des Gewichts der so hergestellten Holzwerkstoffplatten mit sich. Aufgrund der eingangs beschriebenen Situation ist jedoch eine weitere Reduktion des Gewichts wünschenswert. Die Querzugfestigkeit einer Holzwerkstoffplatte soll jedoch nicht verringert werden. Zudem sind die bekannten Holzwerkstoffplatten hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften verbesserungsbedürftig. Die als Röhrenplatten, Wabenplatten, Platten mit Massivholzdeck und Altpapierkern oder dergleichen ausgebildeten Holzwerkstoffplatten können nicht mit üblichen Anlagen beispielsweise der Möbelindustrie bearbeitet werden. Die nach den Verfahren gemäß der US 4,175,150 und der EP 0 548 758 A1 hergestellten Holzwerkstoffplatten weisen zudem eine sehr dünne verdichtete Außenschicht auf, so dass diese Holzwerkstoffplatten für eine Verwendung beispielsweise in der Möbelindustrie als Küchenarbeitsplatten, Tischplatten und/oder dergleichen nicht geeignet sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte anzugeben, mit dem eine Holzwerkstoffplatte mit gleichzeitig geringem Gewicht und hoher Querzugfestigkeit hergestellt werden kann, und welche Holzwerkstoffplatte auf herkömmlichen Anlagen in der Möbelindustrie bearbeitet werden kann.

Zur Lösung schlägt die Erfindung vor ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, umfassend die Verfahrensschritte: a) Herstellen eines ersten Streuguts aus Holzpartikeln und einem ersten, dampfaktivierbaren Bindemittel; b) Herstellen eines zweiten Streuguts aus Holzpartikeln und einem zweiten, erst bei einer Temperatur von über 100°C aktivierbaren Bindemittel; c) Herstellen einer Streumatte durch Aufeinanderstreuen zweier Schichten von Streugut, wobei die erste Schicht nur das erste Streugut enthält und die zweite Schicht nur das zweite Streugut enthält; d) Beaufschlagen der Streumatte mit einem ersten Pressdruck und mit Dampf zur Ausbildung eines Rohlings; e) Beaufschlagen des Rohlings mit einem zweiten, gegenüber dem ersten Pressdruck erhöhten Pressdruck; und f) zumindest bereichsweises Erwärmen des Rohlings auf eine Temperatur von über 100°C.

Erfindungsgemäß wird eine Holzwerkstoffplatte hergestellt. Eine Holzwerkstoffplatte ist dadurch gekennzeichnet, dass sie ausschließlich oder überwiegend aus Holzpartikeln besteht. Die zur Herstellung verwendeten Holzpartikel können in vielerlei Form vorliegen. Denkbar sind beispielsweise Holzfasern, Holzspäne, Feinstspäne, Massivholz, Holzabfälle und/oder dergleichen. Erfindungsgemäß werden unter dem Begriff Platte in erster Linie quaderförmige Körper verstanden. Es sind aber auch runde Formen, Ringformen, verschiedenste Profilformen und/oder dergleichen denkbar.

Erfindungsgemäß werden zunächst Streugüter hergestellt. Unter einem Streugut wird ein loses, streu- beziehungsweise schüttfähiges Gut verstanden. Das Streugut besteht bevorzugt aus einer Vielzahl im Wesentlichen homogen ausgebildeter Streupartikel.

Erfindungsgemäß enthält das erste Streugut Holzpartikel. Die Holzpartikel können in Form von Holzfasern ausgebildet sein. Solche Holzfasern werden üblicherweise in einem thermomechanischen Prozess hergestellt. Die Holzfasern werden in einem Rohrtrockner auf üblicher Weise 6% bis 10% Restfeuchte getrocknet. Die so getrockneten Holzpartikel werden anschließend mit dem Bindemittel versehen. Dabei kann es sich um eine Beleimung der Holzfasern mit PMDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanat) - Leim und einer Paraffinemulsion handeln. Dies erfolgt in der Regel mittels Hochdruckdüsen im Transportluftstrom. Die Dosiermengen betragen üblicherweise 3% bis 6% PMDI und 0,5% bis 2 % Paraffinemulsion. Alternativ kann als Bindemittel auch MDI (Diphenylmethandiisocyanat) verwendet werden, welches weniger reaktiv ist. In diesem Fall sind die Dosiermengen um zirka 2% höher. Erfindungsgemäß ist das Bindemittel dampfaktivierbar. Dies bedeutet, dass das Bindemittel seine bindende Wirkung bei Dampfeinwirkung entfaltet. Als Dampf kann Wasserdampf verwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren wird bei thermodynamischen Normalbedingungen durchgeführt, so dass die Temperatur des Wasserdampfes 100°C nicht übersteigt.

Die für das zweite Streugut verwendeten Holzpartikel können als Holzspäne, insbesondere Feinstspäne, ausgebildet sein. Feinstspäne werden mechanisch in einer dafür vorgesehenen Mühle hergestellt. Anschließend werden die Späne getrocknet und danach mit dem zweiten Bindemittel beleimt. Das zweite Bindemittel ist im Unterschied zum ersten Bindemittel nicht dampfaktivierbar. Das zweite Bindemittel ist vielmehr durch Wärmeeinwirkung aktivierbar, nämlich durch eine Temperatur von über 100°C, bevorzugt von über 150°C.

Erfindungsgemäß wird nach der Herstellung der beiden Streugüter eine Streumatte hergestellt. Hierzu wird eine erste Schicht von Streugut auf einem dazu vorgesehenen Untergrund, beispielsweise einem Transportband, ausgestreut. Auf diese erste Schicht von Streugut wird anschließend eine zweite Schicht aufgestreut. Es ergibt sich eine Zweischichtanordnung von Streugütern. Erfindungsgemäß enthält die eine Schicht nur das erste Streugut und die andere Schicht nur das zweite Streugut. Dies bedeutet, dass die beiden Schichten der Streumatte hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften unterschiedlich ausgebildet sind. Im Rahmen der Erfindung ist denkbar, dass nicht nur zwei Schichten, sondern drei oder auch mehr Schichten aufeinander gestreut werden. Die Streumatte wird auch als Streukuchen bezeichnet.

Erfindungsgemäß wird die Streumatte mit einem ersten Pressdruck und mit Dampf beaufschlagt. Es kann vorgesehen sein, dass dies gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt wird. Während der Durchführung dieses Verfahrensschritts wird ein Pressdruck von 0,4 N/mm ² bis 1 ,0 N/mm ² erzeugt. Der Dampf wird mit einem Druck von 0,5 bar bis 2,0 bar eingeblasen. Dabei handelt es sich bevorzugt um Sattdampf, insbesondere um gesättigten Wasserdampf. Durch die Beaufschlagung mit dem Dampf wird das erste Bindemittel aktiviert. Dies bedeutet, dass das Bindemittel die Holzpartikel miteinander verbindet. Die mit dem zweiten Bindemittel versehenen Holzpartikel werden durch die Beaufschlagung mit Dampf zwar vorgewärmt, jedoch wird das zweite Bindemittel noch nicht aktiviert. Das Zwischenprodukt nach diesem Verfahrensschritt ist ein Rohling, bei dem die erste Schicht bereits miteinander verbundene Holzpartikel aufweist, die zweite Schicht jedoch noch als loses Streugut vorliegt. Eine Kompression der Streumatte im Verfahrensschritt d) ist besonders gut möglich, da die Streumatte mit Dampf beaufschlagt wird. Hierdurch werden die Holzfasern zu einem gewissen Grad erweicht. Es kann eine Verdichtung um den Faktor 6 bis 8, bezogen auf die ursprüngliche Streuhöhe der ersten Schicht, erreicht werden. Nach der Durchführung des Verfahrensschritts d) weist die erste Schicht eine Querzugfestigkeit zwischen 0,2 und 0,4 μ/mm ² auf.

Erfindungsgemäß wird der so gewonnene Rohling anschließend mit einem zweiten Pressdruck beaufschlagt. Der zweite Pressdruck ist gegenüber dem ersten Pressdruck erhöht. Der Verfahrensschritt wird vorzugsweise mit einem Pressdruck von 2,0 N/mm ² bis 4,0 N/mm ² durchgeführt. Durch diesen erhöhten Pressdruck wird das Streugut der zweiten Schicht verdichtet. Während der Durchführung des Verfahrensschritts e) erfolgt eine Verdichtung der ersten Schicht um den Faktor 3 bis 4, bezogen auf die ursprüngliche Streuhöhe der zweiten Schicht in der Streumatte. Die erste Schicht, die bereits zuvor durch Aktivierung des ersten Bindemittels ausgehärtet wurde, wird nicht weiter verdichtet. Durch die Beaufschlagung des Rohlings mit dem zweiten Pressdruck wird die Dichte in der zweiten Schicht gegenüber der Dichte in der ersten Schicht deutlich erhöht. Die erste Schicht weist eine Dichte zwischen 200 kg/m ³ und 350 kg/m ³ auf. Die zweite Schicht hingegen weist eine Dichte zwischen 550 kg/m ³ und 900 kg/m ³ auf. Es kann so insgesamt eine mittlere Dichte der Holzwerkstoffplatte zwischen 250 kg/m ³ und 420 kg/m ³ erreicht werden.

Der mit dem zweiten Pressdruck beaufschlagte Rohling wird gleichzeitig oder anschließend zumindest bereichsweise auf eine Temperatur von über 100°C erwärmt. Bevorzugt handelt es sich um eine Temperatur von über 150°C. Die Erwärmung kann nur bereichsweise erfolgen, nämlich in den Bereichen des Rohlings, in denen die zweite Schicht von Streugut angeordnet ist. Durch diese Erwärmung wird das zweite Bindemittel im zweiten Streugut aktiviert. Das zweite Bindemittel härtet aus, und die Holzpartikel im zweiten Streugut sind miteinander verbunden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Möglichkeit geschaffen, Holzwerkstoffplatten mit einem im Vergleich mit herkömmlichen Holzwerkstoffplatten geringeren Gesamtgewicht herzustellen, wobei jedoch die Querzugfestigkeit der mit diesem Verfahren hergestellten Holzwerkstoffplatte wenigstens 0,2 N/mm ² beträgt. Die erfindungsgemäß hergestellten Holzwerkstoffplatten weisen im Querschnitt einen sich bevorzugt stetig ändernden Dichteverlauf auf. Eine Holzwerkstoffplatte nach der Erfindung weist eine Sandwichstruktur auf, wobei aber die einzelnen Schichten nicht nur bereichsweise sondern sehr fest miteinander verbunden sind. Daher ist auch die Schälfestigkeit, d.h. die Tendenz der Schichten sich unter Last voneinander abzulösen, bei der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte sehr gering. Die Ausbildung einer derartigen Holzwerkstoffplatte ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren nicht möglich. Hinzukommt, dass die Dicke der zweiten Schicht im endfertigen Zustand dem Grunde nach beliebig gewählt werden kann, beispielsweise in einem Bereich von 1 ,5 mm bis 4 mm. Dies ist deswegen möglich, da diese Dicke ausschließlich von der Streuhöhe der zweiten Schicht bei der Ausbildung der Streumatte abhängt. Die im endfertigen Zustand zu erreichende Dicke kann also bereits vor der eigentlichen Verfahrensdurchführung nämlich dem Verpressen und Aushärten, vorgegeben werden. Dies ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren nicht möglich, da das Verdichten der Oberflächen bei den Holzwerkstoffplatten durch Einbringen von Zusatzstoffen von außen in die Streumatte oder in eine bereits hergestellte und ausgehärtete Holzwerkstoffplatte erfolgt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich also eine Stärke der verdichteten zweiten Schicht erreichen, die mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren physikalisch gar nicht möglich ist. Zudem zeichnet sich die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Holzwerkstoffplatte dadurch aus, dass zwischen der ersten und der zweiten Schicht ein im Grunde kontinuierlicher Übergang ausgebildet ist. Beide Schichten sind flächig miteinander verbunden. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Leichtbauplatten sind teilweise ganz unterschiedliche Werkstoffe, beispielsweise Massivholz einerseits und eine Wabenstruktur aus Pappe andererseits miteinander verbunden. Es liegt dort kein flächiger Kontakt zwischen den beiden Schichten sondern nur ein Linienkontakt oder gar nur ein Punktkontakt vor. Aus diesem Grunde sind die meisten der aus dem Stand der Technik bekannten Leichtbauplatten auch nicht für eine Verwendung mit in der Möbelindustrie üblichen Holzbearbeitungsmaschinen geeignet. Hier schafft die Erfindung Abhilfe. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Holzwerkstoffplatte kann mit den herkömmlichen Anlagen in der Möbelindustrie verarbeitet werden. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden die Verfahrensschritte d) bis f) kontinuierlich durchgeführt. Dies bedeutet, dass während der erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung keine Unterbrechungen auftreten. Die Holzwerkstoffplatte kann vielmehr aus einem kontinuierlich durch eine entsprechende Vorrichtung laufenden Werkstück hergestellt werden. Weder die Streumatte noch der Rohling müssen in irgendeiner Weise zwischengelagert werden. Es ist vielmehr denkbar, dass das Werkstück während der gesamten Verfahrensdurchführung auf ein und demselben Transportband kontinuierlich gefördert wird. Dies bringt einen verringerten Herstellungsaufwand und die Vermeidung von logistischen Problemen mit sich.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Streumatte vorgepresst. Dies bedeutet, dass die Streumatte vor einer Beaufschlagung mit dem ersten Pressdruck und dem Dampf eine Vorpresse durchlaufen kann. In dieser Vorpresse kommt es bereits zu einer Verdichtung der ersten und zweiten Schicht. Die Streumatte behält im Übrigen aber ihre Form des losen Streuguts bei. Diese Weiterbildung ist vorteilhaft, wenn eine besonders dichte Holzwerkstoffplatte hergestellt werden soll.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird im Verfahrensschritt c) eine dreischichtige Streumatte hergestellt, wobei eine erste Randschicht aus dem zweiten Streugut, eine Mittelschicht aus dem ersten Streugut und eine zweite Randschicht aus dem zweiten Streugut übereinander gestreut werden. Diese Weiterbildung dient der Ausbildung einer Sandwichplatte. Die Holzwerkstoffplatte ist dann nämlich im Bereich der beiden großen Oberflächen entsprechend verdichtet ausgebildet. Die hat Vorteile, wenn die Holzwerkstoffplatte im Bereich ihrer Oberflächen auf beiden Seiten gleichermaßen gewisse funktionale Anforderungen erfüllen muss, beispielsweise von beiden Seiten lackiert werden soll.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird ein drittes Streugut aus einer Mischung des ersten und des zweiten Streuguts hergestellt. Hierbei kann es sich um ein zuvor festgelegtes Verhältnis von erstem Streugut und zweitem Streugut handeln. Dieses Verhältnis kann 1 :9, 1 :4, 3:7, 2:3 oder 1 :1 betragen. Auch feinere Zwischenabstufungen sind möglich. Dieses dritte Streugut kann als zusätzliche Schicht zwischen die erste Schicht aus erstem Streugut und die zweite Schicht aus zweitem Streugut gestreut werden. Hierdurch kann ein Übergangsbereich von der ersten Schicht zur zweiten Schicht verlaufend ausgebildet werden. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass eine Vielzahl zusätzlicher Streugüter aus Mischungen des ersten und des zweiten Streuguts hergestellt wird, wobei die Mischungen in unterschiedlichen Verhältnissen hergestellt werden. Es ist dann möglich, dass sich die Materialeigenschaften, das heißt insbesondere die Dichte der Holzwerkstoffplatte, nur stetig ändert und keine Sprünge oder dergleichen vorgesehen sind. Weiterbildungsgemäß können die zusätzlichen Streugüter als zusätzliche Schichten zwischen die erste Schicht aus dem ersten Streugut und die zweite Schicht aus dem zweiten Streugut gestreut werden, wobei der Anteil des ersten Streuguts in den zusätzlichen Schichten von der ersten Schicht aus dem ersten Streugut ausgehend in Richtung der zweiten Schicht aus dem zweiten Streugut in jeder zusätzlichen Schicht abnimmt.

Mittelbar oder unmittelbar an den letzten Verfahrensschritt f) kann sich ein Bearbeitungsschritt anschließen. In diesem Bearbeitungsschritt kann ein Schleifen der Oberflächen, eine Konfektionierung und/oder eine Verpackung durchgeführt werden.

Die Erfindung betrifft zudem eine Holzwerkstoffplatte, hergestellt nach einem zuvor beschriebenen Verfahren. Ob eine solche Holzwerkstoffplatte vorliegt, lässt sich trivialerweise durch materialtechnische Untersuchungen überprüfen. So kann einer erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatte nach der Herstellung beispielsweise noch nachgewiesen werden, welche Bindemittel in welchen Schichten verwendet wurden.

Die Erfindung betrifft zudem eine Holzwerkstoffplatte, bestehend aus wenigstens zwei miteinander verbundenen Schichten, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht ein erstes Streugut aus Holzpartikeln und einem ersten, dampfaktivierbaren Bindemittel enthält, und dass die zweite Schicht ein zweites Streugut aus Holzpartikeln und einem zweiten, erst bei einer Temperatur von über 100°C aktivierbaren Bindemittel enthält.

Das erste Bindemittel kann durch Wasserdampf mit einer Temperatur von 100°C oder weniger aktivierbar sein.

Die erste Schicht kann eine Stärke von 10 mm bis 120 mm und die zweite Schicht eine Stärke von 1 ,5 mm bis 4 mm aufweisen.

Die erste Schicht kann eine Dichte zwischen 200 kg/m ³ und 350 kg/m ³ aufweisen und die zweite Schicht eine Dichte zwischen 550 kg/m ³ und 900 kg/m ³ aufweisen. Zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht kann eine dritte Schicht angeordnet sein, welche dritte Schicht eine Mischung aus dem ersten und dem zweiten Streugut enthält.

Die Holzpartikel in der ersten Schicht können als Holzfasern ausgebildet sein.

Die Holzpartikel in der zweiten Schicht können als Holzspäne, insbesondere Feinstspäne, ausgebildet sein.

Die erste Schicht kann als Bindemittel PMDI-Leim und/oder Paraffinemulsion enthalten, bevorzugt 3% bis 6% PMDI-Leim und/oder 0,5% bis 2% Paraffinemulsion.

Die erste Schicht kann als Bindemittel MDI enthalten.

Die erste Schicht kann 5% bis 8% Bindemittel enthalten.

Die zweite Schicht kann als Bindemittel UF-Leim und/oder eine UF-basierte Modifikation enthalten. Die zweite Schicht kann 5% bis 15% Bindemittel enthalten.

Die Holzwerkstoffplatte kann eine Querzugfestigkeit von wenigstens 0,2 N/mm ² (Newton pro Quadratmillimeter) aufweisen.

Die Holzwerkstoffplatte kann drei miteinander verbundene und aufeinander angeordnete Schichten aufweisen, wobei die beiden äußeren Schichten aus dem zweiten Streugut ausgebildet sind und die mittlere Schicht aus dem ersten Streugut ausgebildet ist.

Der Bindemittelanteil in der ersten und der zweiten Schicht ist mit Bezug auf die absolute Trockenmasse zu verstehen. Der Druck beim Einblasen des Dampfes im Verfahrensschritt d) ist als Überdruck zu verstehen, das heißt als Differenzdruck zu den Normalbedingungen.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigen:

Fig. 1 schematisch der Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 schematisch der Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer zweiten

Ausführungsform,

Fig. 3 schematisch der Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer dritten

Ausführungsform,

Fig. 4 eine erste Ausführungsform einer Streumatte zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 5 ein Rohling zur Weiterverarbeitung in einem erfindungsgemäßen Verfahren,

Fig. 6 eine erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte in einer Ausführungsform,

Fig. 7 eine zweite Ausführungsform einer Streumatte zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren, und

Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Anlage zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt schematisch den Ablauf einer erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung in einer ersten Ausführungsform. In den Verfahrensschritten a, b wird ein erstes und ein zweites Streugut 4, 5 hergestellt. Das erste Streugut 4 enthält mit einem dampfaktivierbaren Bindemittel ausgerüstete Holzfasern. Das zweite Streugut 5 enthält mit einem erst bei einer Temperatur von über 100°C aktivierbaren Bindemittel ausgerüstete Feinstspäne aus Holz. Die Herstellung des ersten Streuguts 4 und des zweiten Streuguts 5 kann gleichzeitig, nacheinander oder völlig unabhängig voneinander durchgeführt werden. Im Verfahrensschritt c wird eine Streumatte 3 hergestellt. Hierzu wird eine erste Schicht 6 Streugut auf eine geeignete Unterlage, beispielsweise ein Förderband, gestreut. Anschließend wird eine zweite Schicht 7 Streugut auf die erste Schicht 6 gestreut. Eine der Schichten enthält nur das erste Streugut 4 und die andere Schicht nur das zweite Streugut 5.

In einem Verfahrensschritt d wird die zuvor hergestellte Streumatte 3 mit einem ersten Pressdruck 9 (Verfahrensschritt d1 ) und mit Dampf 8 (Verfahrensschritt d2) beaufschlagt. Die beiden Verfahrensschritte d1 und d2 können gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden. Durch die Durchführung dieser beiden Verfahrensschritte entsteht ein Rohling 2.

Der Rohling 2 wird anschießend mit einem zweiten, gegenüber dem ersten Pressdruck 9 erhöhten Pressdruck 11 beaufschlagt (Verfahrensschritt e) zudem wird der Rohling 2 zumindest bereichsweise auf eine Temperatur von über 100°C erwärmt (Verfahrensschritt f). Die Verfahrensschritte e und f können gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden. Das Ergebnis dieser Verfahrensdurchführung ist eine Holzwerkstoffplatte 1.

Anschließend kann die Holzwerkstoffplatte 1 bearbeitet werden, beispielsweise durch Schleifen der Oberflächen, Konfektionierung und/oder eine Verpackung. Dies geschieht im Verfahrensschritt j, wobei dieser Verfahrensschritt optional ist.

Fig. 2 zeigt schematisch eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung. Diese zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform dadurch, dass die im Verfahrensschritt c hergestellte Streumatte 3 vorgepresst wird (Verfahrensschritt g). Hierdurch wird die Streumatte 3 vorkomprimiert. Dies geschieht beispielsweise mittels einer hydraulischen Presse.

Fig. 3 zeigt eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform wird in einem Verfahrensschritt h ein drittes Streugut aus einer Mischung des ersten und des zweiten Streuguts 4, 5 hergestellt. Alle drei Streugüter werden anschließend in der bereits beschriebenen Weise zur Herstellung einer Streumatte 3 im Verfahrensschritt c verwendet.

Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine Streumatte 3 und einen Rohling als Zwischenprodukte sowie eine letztlich daraus gefertigte Holzwerkstoffplatte 1. Fig. 4 zeigt die Streumatte 3. Die Streumatte 3 ist vorliegend als Sandwich ausgebildet. Eine erste Schicht 6 ist von zwei zweiten Schichten 7 umgeben. Die Streumatte 3 liegt in einem losen Verbund von aufeinander gestreutem Streugut 4, 5 vor. Die erste Schicht 6 und die beiden zweiten Schichten 7 unterscheiden sich hinsichtlich des verwendeten Streuguts 4, 5. Die erste Schicht 6 enthält ein erstes Streugut 4. Die zweiten Schichten 7 enthalten ein zweites Streugut 5.

Nachdem die Streumatte 3 im Verfahrensschritt d mit einem ersten Pressdruck 9 und mit Dampf 8 beaufschlagt wurde, liegt das Werkstück als Rohling 2 vor. Der Rohling 2 zeichnet sich dadurch aus, dass die ersten Schicht 6 bereits einen plattenähnlichen Verbund bildet. Dies deswegen, da das in der ersten Schicht 6 enthaltene Bindemittel während der Beaufschlagung mit Dampf 8 ausgehärtet wurde. Die in der ersten Schicht 6 enthaltenen Holzfasern sind somit miteinander verbunden. Die erste Schicht 6 weist eine Stärke 23 auf. Die Stärke 23 ist im Vergleich mit der ursprünglichen Stärke 23 der Streumatte 3 um den Faktor 6 bis 8 kleiner. Die beiden zweiten Schichten 7 liegen hingegen noch im Wesentlichen mit der gleichen Stärke 24 wie in der Streumatte 3 vor.

Fig. 6 zeigt eine Holzwerkstoffplatte 1. Die Holzwerkstoffplatte 1 resultiert aus der Durchführung der Verfahrensschritte e, f. Durch die Temperatureinwirkung im Verfahrensschritt f ist auch das Bindemittel der zweiten Schichten 7 ausgehärtet. Die gesamte Holzwerkstoffplatte 1 liegt in einem Plattenverbund vor. Durch die Beaufschlagung mit dem zweiten Pressdruck während des Verfahrensschritts e ist nun auch die Stärke 24 der zweiten Schichten 7 reduziert. Die Stärke der zweiten Schichten 7 ist um den Faktor 3 bis 4 zur ursprünglichen Stärke 24 der Streumatte 3 reduziert.

Fig. 7 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Streumatte 25 gemäß der Erfindung. Die Streumatte 25 weist ebenso wie die Streumatte 3 eine erste Schicht 6 und eine zweite Schicht 7 auf. Die Besonderheit der Streumatte 25 besteht darin, dass zwei Mischschichten 21 , 22 vorgesehen sind. Die zweite Mischschicht 22 enthält sowohl erstes Streugut 4 als auch zweites Streugut 5. Die beiden Streugüter liegen im Verhältnis 1 :1 vor. Die erste Mischschicht 21 enthält ebenfalls sowohl erstes Streugut 4 als auch zweites Streugut 5. Im Unterschied zur zweiten Mischschicht beträgt das Verhältnis von erstem Streugut 4 zu zweitem Streugut 5 1 :2. Aus der Streumatte 25 kann eine Holzwerkstoffplatte hergestellt werden, bei der der Verlauf zwischen der ersten Schicht 6 und der zweiten Schicht 7 besonders homogen und hinsichtlich der Materialeigenschaften mit einem kontinuierlichen, stetigen Übergang erfolgt.

Fig. 8 zeigt schematisch eine mögliche Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Anlage weist ein Förderband 12 auf. Das Förderband 12 ist zwischen zwei Rollen 13, 14 gespannt. Wenigstens eine der Rollen 13, 14 ist angetrieben. Das Förderband 12 ist dadurch in Förderrichtung 15 bewegbar.

In Förderrichtung 15 ist zunächst eine erste Streuvorrichtung 16 oberhalb des Förderbands 12 angeordnet. Die erste Streu Vorrichtung 16 fördert aus einem Reservoir erstes Streugut 4 auf das Förderband 12. Auf dem Förderband 12 bildet sich eine erste Schicht 6 aus erstem Streugut 4. Der ersten Streuvorrichtung 16 ist in Förderrichtung 15 eine zweite Streuvorrichtung 17 nachgeschaltet. Die zweite Streuvorrichtung 17 ist ebenfalls oberhalb des Förderbands 12 angeordnet. Die zweite Streuvorrichtung 17 fördert zweites Streugut 5 auf das Förderband 12. Hierzu fällt das zweite Streugut 5 der Schwerkraft folgend in Richtung des Förderbands 12. Das zweite Streugut 5 landet auf der ersten Schicht 6 aus erstem Streugut 4. Es bildet sich eine zweite Schicht 7 aus zweiten Streugut 5 aus.

Die erste Schicht 6 und die zweite Schicht 7 bilden zusammen die Streumatte 3. Optional kann vorgesehen sein, dass die Streumatte 3 mittels einer hydraulischen Presse vorkomprimiert wird.

Der Förderrichtung 15 folgend wird die Streumatte 3 in den Bereich einer ersten Pressvorrichtung 18 gefördert. Die erste Pressvorrichtung 18 ist als Dampfplatte ausgebildet. Die erste Pressvorrichtung 18 weist eine Vielzahl von Schlitzen 20 auf. Durch diese Schlitze 20 kann Dampf in Richtung der Streumatte 3 geblasen werden. Dies geschieht mit einem Überdruck von ca. 0,5 bis 2,0 bar. Die Schlitze 20 haben Abmessungen von etwa 0,3 mm x 1 ,5 mm. Durch eine Presskraft wird die erste Pressvorrichtung 18 auf die Streumatte 3 gedrückt. Hierdurch wird ein erster Pressdruck 9 auf die Streumatte 3 ausgeübt. Gleichzeitig wird durch die Schlitze 20 Dampf 8 in die Streumatte 3 eingeblasen. Durch diesen Dampf 8 wird das erste Bindemittel in der ersten Schicht 6 aktiviert. Die erste Schicht 6 wird in ihren durch den ersten Pressdruck 9 verursachten komprimierten Zustand gehalten und ausgehärtet.

In Förderrichtung 15 folgt auf die erste Pressvorrichtung 18 eine zweite Pressvorrichtung 19. Hierbei handelt es sich um eine hydraulische Presse. Die zweite Pressvorrichtung 19 ist zudem zur Abgabe von Wärmeenergie ausgebildet. Die zweite Pressvorrichtung 19 wird durch eine entsprechende Presskraft auf den Rohling 2 gedrückt, was zu dem zweiten Pressdruck 11 führt. Gleichzeitig findet eine Übertragung von Wärme 10 auf den Rohling 2 statt. Der Rohling 2 wird durch die Wärme 10 zumindest bereichsweise, das heißt zumindest im Bereich der zweiten Schicht 7 auf eine Temperatur von über 100°C, bevorzugt über 150°C, erwärmt. Dadurch wird das in der zweiten Schicht 7 enthaltene Bindemittel aktiviert. Die zweite Schicht 7 wird somit in ihrer komprimierten Form fixiert.

Nach dem Durchlaufen der zweiten Pressvorrichtung 19 liegt die endfertigte Holzwerkstoffplatte 1 vor. Diese kann nach Belieben weiterverarbeitet werden, wobei die Holzwerkstoffplatte 1 auch in herkömmlichen Anlagen, wie sie in der Möbelindustrie zum Einsatz kommen, bearbeitet werden kann.

Bezugszeichenliste

1 Holzwerkstoffplatte

2 Rohling

3 Streu matte

4 erstes Streugut

5 zweites Streugut

6 erste Schicht

7 zweite Schicht

8 Dampf

9 erster Pressdruck

10 Wärme

11 zweiter Pressdruck

12 Förderband

13 Rolle

14 Rolle

15 Förderrichtung

16 erste Streuvorrichtung

17 zweite Streuvorrichtung

18 erste Pressvorrichtung

19 zweite Pressvorrichtung

20 Schlitz

21 erste Mischschicht

22 zweite Mischschicht

23 Stärke

24 Stärke

25 Streumatte