Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Über¬ zügen auf einer Substratoberfläche bei dem

(A) auf eine mit einem üblichen Füller beschichtete Substratoberfläche eine wäßrige Be- schichtungszusammensetzung als Basisbeschichtung, die als filmbildendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, aufgebracht wird,

(B) auf die so erhaltene Basisschicht eine geeignete transparente Deckbeschichtungs- zusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht eingebrannt wird, und lackierte Substrate, die nach diesem Verfahren herstellbar sind.

Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Lackierung von Fahrzeug- insbesondere Automobilkarosserien bekannt, bei denen das Substrat in der Regel zuerst mit einem Elek- trotauchlack und/oder Steinschlagzwischengrund bzw. einer Füllerschicht beschichtet wird und anschließend unter Verwendung eines mindestens ein Pigment enthaltenden Lackes eine Basislackschicht aufgebracht und diese Basislackschicht gegebenenfalls mit einem transparenten Lack überlackiert wird. Die so erhaltene ein- bzw. mehrschichtige Lackierung wird anschließend eingebrannt.

Die zur Herstellung der Basislackschicht verwendeten Basislacke sind üblicherweise Sy¬ steme auf Wasser- bzw. Lösungsmittelbasis. Sie enthalten als Hauptbindemittel in der Re¬ gel Polyurethan-Dispersionen oder Acrylatdispersionen, kombiniert mit wassermischbaren vernetzbaren Polyestern sowie wassermischbaren Melaminharzen die eine Reihe von Problemen hervorrufen, wie z.B. geringe Lagerstabilität, Neigung zur Vergilbung und instabile Viskosität. Hinzukommt, daß die Polyurethan-Dispersionen bei der Herstellung von Metallic-Lackierungen, z.B. unter Verwendung von Aluminiumbronzen, zu Schwierigkeiten führen. Eine Ausbesserung dieser Überzüge führt zu optisch nicht akzeptablen Ergebnis¬ sen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Überzügen sowie ein Verfahren zur Ausbesserung von mehrschichtigen Überzügen auf einer Substratoberfläche zur Verfügung zu stellen, worin eine wäßrige Basisbeschichtungszusammensetzung eingesetzt wird, die die zuvor genannten Nachteile

nicht aufweist und als Basislack sowohl für Uni- als auch Metall- bzw. Micaeffektlacke ge¬ eignet ist. Dieses Uberzugsmittel sollte weiterhin mit üblichen Klarlacken, wie z.B. wäßrigen oder Lösemittel-haltigen Klarlacken oder Pulverklarlacken verträglich sein und diese Klar¬ lacke sollten auf den Basislack appliziert werden können, ohne daß es zu einer Verschlech¬ terung des Aussehens des Lacksystems kommt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Überzugs auf einer Substratoberfläche, bei dem

(A) auf eine mit einem üblichen Füller beschichtete Substratoberfläche als Basisbe- schichtungszusammensθtzung eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung, die als filmbildendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, aufgebracht wird,

(B) auf die so erhaltene Basisschicht eine geeignete transparente Deckbeschichtungs- zusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht eingebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensetzung eine wäßrige Po¬ lymerdispersion enthält, enthaltend

(i) ein Acrylat- Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% CrCβ-AlkyKmethJacrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und (ii) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Ausbesserung von mehrschichtigen Lackierungen, worin

(D) eine auf einen üblichen Füller aufgebrachte Basislackschicht mit einer wäßrige Po- lymerdispersion als filmbildendes Mittel enthaltenden wäßrigen Beschichtungszu¬ sammensetzung ausgebessert wird,

(E) die in Stufe (D) erhaltene Beschichtung mit einer geeigneten transparenten Deckbe- schichtungszusammensetzung beschichtet wird und

(F) die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht eingebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensetzung eine wäßrige Po¬ lymerdispersion enthält, die

(i) ein Acrylat-Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% Cι-C _θ -Alkyl(meth)acrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und (ii) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Überraschenderweise wurde festgestellt, daß das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstel¬ lung von mehrschichtigen Überzügen sich sehr gut zur Herstellung von mehrschichtigen Überzügen auf Substraten und zur Ausbesserung von mehrschichtigen Überzügen, insbe¬ sondere für Automobilkarosserien, eignet. Auf die Basisbeschichtung können beliebige transparente Lacke aufgebracht werden, beispielsweise wäßrige oder lösemittelhaltige oder auch Pulverlacke, was in den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren nicht mög¬ lich ist. Überzüge, die die erfindungsgemäß verwendete Basischicht enthalten, lassen sich bei Beschädigungen problemlos ausbessern.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Acrylat-Polymer der Komponente (i) kann als d-Cβ-AI- kyl(meth)acry1at-Monomereinhθiten die linearen und verzweigtkettigen Derivate enthalten, wobei Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Propyl- und iso-Propyl(meth)acrylat, n- Butyl- und iso-Butyl(meth)acry!at und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat bevorzugt sind. Als weitere Monomere können auch (Meth)acrylamid-Monomere und deren Derivate enthalten sein.

Als vinylaromatische Monomere, die als Monomereinheiten im Acrylat-Polymer der Kompo- nete (i) vorliegen, können z.B. Styrol, α-Alkylstyrol und Vinyltoluol genannt werden.

Das Acrylat-Polymer kann nach aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei¬ spielsweise Emulsionspolymerisation, hergestellt werden. Vorzugsweise wird das Acrylat- Polymer in Form einer Dispersion eingesetzt. Während des Herstellverfahrens wird das Mengenverhältnis zwischen den Monomeren und dem Wasser vorzugsweise so eingestellt, daß die resultierende Dispersion einen Feststoffgehalt von 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 60 Gew.-%, aufweist und direkt zur Herstellung der Basisbeschichtungszusammen- setzung eingesetzt werden kann. Ein besonders geeignetes Acrylat-Polymer ist im Handel als wäßrige Dispersion unter der Bezeichnung Acronal 290 D (BASF AG; Ludwigshafen) erhältlich.

Zur Herstellung einer Dispersion des Acrylat-Polymers wird als Emulgator vorzugsweise ein anionischer Emulgator allein oder im Gemisch mit anderen eingesetzt.

Beispiele für anionische Emulgatoren sind die Alkalisalze von Schwefelsäurehalbestern von Alkylphenolen oder Alkoholen, ferner die Schwβfelsäurehalbester von oxethylierten Alkyl- phenolen oder oxethylierten Alkoholen, vorzugsweise die Alkalisalze des Schwefelsäure¬ halbesters eines mit 4 bis 5 Mol Ethylenoxid pro Mol umgesetzten Nonylphenols, Alkyl - oder

Arylsulfonats, Natriumlaurylsuifat, Natriumlaurylethoxylatsulfat und sekundäre Natriumalkan- suff onate, deren Kohlenstoff kette 8 - 20 Kohlenstoff atome enthält. Die Menge des anioni¬ schen Emulgators beträgt 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf die Monomeren, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 Gew.-%. Ferner kann zur Erhöhung der Stabilität der wäßrigen Dispersionen zu¬ sätzlich ein nichtionischer Emulgator vom Typ eines ethoxylierten Alkylphenols oder Fettal¬ kohols, z.B. ein Additionsprodukt von 1 Mol Nonylphenol und 4 bis 30 Mol Ethylenoxid in Mischung mit dem anionischen Emulgator eingesetzt werden.

Die Glasübergangstemperatur des Acrylatpolymers liegt vorzugsweise zwischen 15°C und 35 ^C C, besonders bevorzugt zwischen 20°C und 25°C.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Acrylatpolymer hat bevorzugt ein Zahlen-mittleres Mol¬ masse (Bestimmung: Gelpermeationschromatographisch mit Polystyrol als Standard) von 200.000 bis 2.000.000, vorzugsweise von 300.000 bis 1.500.000.

Als Verdicker-Komponente (ii) in der Basisbeschichtungszusammensetzung werden erfindungsgemäß Acrylat-Copolymere mit nicht-assoziativ wirkenden Gruppen eingesetzt, die als Monomereinheiten und (Meth)acrylsäure enthalten. Ein bevorzugtes Copolymer enthält als Monomereinheiten (Meth)acrylsäure und mindestens zwei unterschiedliche (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylatmonomere. Im Copolymer liegt die

(Meth)acrylsäure bevorzugt in Mengen von 40 Gew.-% bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt von 46 Gew.-% bis 55 Gew.-%, bezogen auf die Menge des gesamten Copolymers, vor. Das

(Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylatmonmer I ist vorzugsweise in Mengen von 30 Gew.-% bis 50

Gew.-%, insbesondere 36 Gew.-% bis 46 Gew.-%, und das (Meth)acrylatpolymer II vorzugsweise in Mengen von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, insbesondere 2 Gew.-% bis 8 Gew.-

%, jeweils bezogen auf die Menge des gesamten Copolymers, enthalten. Das

Rheologiehilfsmittel sollte der Basisbeschichtungszusammensetzung insbesondere bei dem eingesetzten, in der Regel alkalischen pH-Wert die gewünschte Viskosität verleihen. Ein besonders bevorzugter Verdicker ist, wenn er als Dispersion vorliegt, dünnflüssig und verdickt bei neutralem bzw. basischem pH-Wert. Das Acrylat-Copolyer wird der geeigneterweise als fertige Dispersion eingesetzt. Als Emulgatoren enthalten derartige

Dispersionen vorzugsweise Fettalkoholalkoxylate, insbesondere C ₈ -C ₂₂ -

Fettalkohoiethoxylate. Eine besonders geeignete Acrylat-Copolymer-Dispersion ist im

Handel unter der Bezeichnung Viscalex HV 30 (Allied Corporation, Groß Britannien) erhältlich.

Der Verdicker ist in der erfindungsgemäß verwendeten Basisbeschichtungszusammenset- zung vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, insbesondere etwa 0,3 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, enthalten. Üblicherweise wird der Verdicker als Dispersion mit einer Konzentration von 5 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise von 7 bis 35 Gew.-% eingesetzt.

Die Basisbeschichtungszusamensetzung kann noch weitere Verdicker bzw. Rheologiehiifsmittel, wie ionische Schichtsilikate, Xanthan Gum, Diharnstoffverbindungen, Polyurethanverdicker, Bentonit, Wachse sowie Wachscopolymere enthalten.

Als Hilfsbindemittel kann das erfindungsgemäße Uberzugsmittel auch epoxy-funktionelle und/oder carboxyl-funktionelle Bestandteile enthalten, wie übliche Glycidylverbindungen, wie z.B. Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylat. Als carboxyl-funktionelle Vernetzer eignen sich beispielsweise Carbonsäuren, insbesondere gesättigte, geradkettige, aliphatische Dicarbon¬ säuren mit 3 bis 20 C-Atomen im Molekül, wobei Dodecan-1,12-disäure bevorzugt einge¬ setzt wird.

Als weiteres Hilfsbindemittel kann auch Polyvinylalkohol eingesetzt werden. Es wurde fest¬ gestellt, daß durch den Zusatz von Polyvinylalkohol in einer Menge bis zu 10 Gew.-%, vor¬ zugsweise von 1 bis 5 Gew.-%, die Verträglichkeit mit den auf der Basisbeschichtungszu- sammensetzung aufgebrachten Deckbeschichtungszusammensetzungen verbessert werden kann. Polyvinylalkohol wirkt Lösemittel-abstoßend, so daß in der Deckbeschichtungszusam- mensetzung möglicherweise enthaltenes Lösemittel oder andere Komponenten aufgrund der abstoßenden Wirkung des Polyvinylalkhols nicht in die Basisbeschichtungszusammenset- zung eindringen und die Farbe verändern können.

Als weitere Vernetzer sind die auf dem Lackgebiet bekannten Vernetzer wie Melamin-Harze einsetzbar, die mit freien OH-Gruppen reagieren können.

Die Basisbeschichtungszusammensetzungen können neben den voranstehend beschrie¬ benen Polymeren noch weitere verträgliche wasserverdünnbare Harze enthalten, wie z.B. Aminoplastharze, Polyester, Polyurethane sowie acrylierte Polyurethane und urethanisierte Acrylate, die als Zusatzmittel zur Erreichung bestimmter lacktechnischer Eigenschaften wie Haftungsverbesserung oder im allgemeinen als Anreibeharze für Pigmente dienen.

Das Hilfsbindemittel und/oder der Vernetzer können in einer Menge bis zu 10 Gew.-%, ins¬ besondere von 0,5 bis 10 Gew.-% eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Basisbeschichtungszusammensetzungen weisen im all¬ gemeinen einen Festkörpergehalt von etwa 15 bis 60 Gew.-% auf. Der Festkörpergehalt variiert mit dem Verwendungszweck der Beschichtungszusammensetzungen. Für Metallic- lacke liegt er beispielsweise bevorzugt bei 12 bis 25 Gew.-%. Für unifarbige Lacke liegt er höher, beispielsweise bei 14 bis 45 Gew.-%.

Zur Neutralisierung der Komponenten (i) und (ii) können Ammoniak und/oder Amine (insbesondere Alkylamine), Aminoalkohole und cyclische Amine, wie Di- und Triethylamin, Aminomethyipropanol, Dimethylaminoethanolamin, Diisopropanolamin, Morpholin, N-Alkyl- morpholin, eingesetzt werden. Für die Neutralisation werden leicht flüchtige Amine bevor¬ zugt. Das wäßrige Uberzugsmittel wird üblicherweise auf einen pH-Wert zwischen 6 und 9, vorzugsweise 7 bis 8,5 eingestellt.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung kann organische Lösemittel in einer Menge bis zu 15 Gew.-% enthalten. Als organische Lösemittel sind beispielsweise Naphthaline, Ben¬ zine und Alkohole geeignet. Als weitere flüssige Komponenten können die erfindungsgemä¬ ßen Basislacke Alkylenglykole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butandiol- 1,4, Hexandiol-1 ,6, Neopentylglykol und andere Diole, wie Dimethyloicyclohexan, enthalten.

Als Pigmente kann die Basisbeschichtungszusammensetzung übliche, zur Lackierung von Automobilkarosserien eingesetzte Pigmente enthalten, wie z.B. Effektpigmente sowie or¬ ganische und anorganische farbgebende Pigmente.

Beispiele für geeignete Effektpigmente sind handelsübliche Aluminiumbronzen, die gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronzen, handelsübliche Edelstahlbronzen sowie andere übliche Metallplättchen und Metallflockenpigmente sowie nichtmetallische Effektpig¬ mente, wie z.B. Perlglanz- bzw. Interferenzpigmente.

Beispiele für geeignete farbgebende Pigmente auf anorganischer Basis sind Titandioxid, Ei¬ senoxide, Ruß u.a. Beispiele für farbgebende Pigmente auf organischer Basis sind Indan¬ threnblau, Cromophthalrot, Irgazinorange, Sicotransgelb, Heliogengrün u.a.

Ferner können Korrosionsschutzpigmente, wie z.B. Zinkphospat, enthalten sein.

Zusätzlich kann die Basisbeschichtungszusammensetzung auch auf dem Gebiet der Lack- chemie übliche Füllstoffe enthalten. Hierzu zählen Kieselsäure, Magnesiumsilikat, Talkum, Titandioxid und Bariumsuifat.

Der Anteil der Pigmente und Füllstoffe im erfindungsgemaßen Uberzugsmittel kann insge¬ samt 3 bis 25 Gew.-%, bezogen auf den Festköφergehalt, betragen. Das Pigment kann in beliebiger Weise zugesetzt werden, z.B. als wäßrige Slurry oder als Paste. Die Pigmente können beispielsweise mit einem Anreibeharz, wie einem Hilfsbindemittel, Dispergierhilfs¬ mittel oder Wasser angerieben werden. Bei unifarbenen Lacken ist es bevorzugt, die Pig¬ mente in Dispergierhilfsmittel und Wasser aufzuschlämmen. Werden Aluminium bzw. Flakes eingesetzt, so werden diese ggf. in Lösemittel sowie evtl. einem Gemisch aus Wasser und Netzmittel aufgeschlämmt oder im Hauptbindemittel oder in einem anderen Hilfsbindemittel angerieben.

Die Menge der Komponente (i) kann in Abhängigkeit vom eingesetzten Pigment variieren. Sind die Pigmente organische und/oder anorganische farbgebende Pigmente, so ist die Komponente A vorzugsweise in einer Menge von 25 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Fest¬ körpergehalt, enthalten. Sind die Pigmente Effektpigmente, ist die Komponente A vorzugs¬ weise in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, enthalten.

Als weitere Komponente kann die Basisbeschichtungszusammensetzung Filmbildehilfsmittel enthalten. Als Fiimbildehilfsmittel kommen Dicarbonsäuredialkylester, 1,2-Propylenglykol, hochsiedende Benzine und Naphthaline in Betracht, die einen Siedepunkt über 100°C, vorzugsweise über 140°C aufweisen.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung kann gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und Additive enthalten. Beispiele hierfür sind Katalysatoren, Hiifsstoffe, Entschäumungsmittel, Dispersionshilfsmittel, Netzmittel, vorzugsweise carboxy-funktionelle Dispergiermittel, Anti- oxidantien, UV-Absorber, Radikalfänger, Verlaufsmittel, Biozide und/oder Wasserrückhal¬ temittel.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung wird auf eine mit einem üblichen Füller beschich¬ tete Substratoberfläche aufgebracht. Ais Füller kann jeder beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Füller eingesetzt werden.

Nach der Füllerapplikation wird die oben beschriebene Basisbeschichtungszusammenset- zung in an sich bekannter Weise, beispielsweise durch Spritzen, Streichen, Tauchen, Fluten, Rakeln oder Walzen auf das Substrat, wie z.B. Metall, Kunststoff, Holz oder Glas aufge¬ bracht.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung kann gegebenenfalls vor Aufbringen auf die Fül¬ lerschicht noch mit Wasser zur Einstellung des Festkörpergehaltes, Lösungsmittel oder Rheologiehilfsmittel zur Einstellung der anwendungstechnischen Eigenschaften sowie ggf. eine Base zur pH-Regulierung versetzt werden. Sollte die Viskosität noch nicht in dem ge¬ wünschten Bereich liegen, so kann erneut Rheologiehilfsmittel (ii) oder weiterer Verdicker, ggf. in einer Menge von 0,001 bis 0,006 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, zuge¬ setzt werden.

Die in Stufe (A) auf das Substrat aufgebrachte Basisschicht wird erfindungsgemäß in Stufe (B) mit einer geeigneten transparenten Deckbeschichtung uberlackiert. Vor dem Auftragen der transparenten Deckbeschichtung läßt man das Uberzugsmittel vorteilhafterweise kurz abdunsten, vorzugsweise 1 bis 15 Minuten, insbesondere 4 bis 8 Minuten, bei einer Tem¬ peratur von 60 bis 100°C, vorzugsweise von 70 bis 85°C. Der Zeitraum des Abdunstens hängt von der Temperatur ab und ist über weite Bereiche einstellbar.

Besonders beständige mehrschichtige Überzüge können erhalten werden, wenn das in Stufe (A) erhaltene Substrat vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung angetrocknet wird, so daß eine ausreichende Verfilmung bzw. Vernetzung vorliegt, so daß Wasser und/oder Lö¬ sungsmittel, die ggf. in der in Stufe (B) aufgebrachten Deckbeschichtungszusammensetzung enthalten sind, nicht in die Basischicht diffundieren können.

Als transparente Deckbeschichtung können alle üblichen Deckbeschichtungen aufgebracht werden. Bevorzugt werden die auf dem Gebiet der Lackchemie verwendeten Klarlacke, wie z.B. Klarlacke auf Wasser- oder Lösemittelbasis, Pulverklarlacke, Pulverslurry-Klarlacke, lösemittelhaltige und wäßrige Zweikomponenten-Klarlacke usw. eingesetzt werden.

Die transparente Deckbeschichtung kann nach üblichen im Stand der Technik bekannten Verfahren aufgebracht werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß auch ein mehrschichtig beschichte¬ tes Substrat, wobei der Überzug auf die Substratoberfläche aufgebracht wird, indem

(A) auf eine mit einem üblichen Füller beschichtete Substratoberfläche als Basisbe- schichtungszusammensetzung eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung, die als filmbildendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, aufgebracht wird,

(B) auf die so erhaltene Basisschicht eine geeignete transparente Deckbeschichtungs- zusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Basisschicht zusammen mit der Deckschicht eingebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensβtzung eine wäßrige Po¬ lymerdispersion enthält, enthaltend

(i) ein Acrylat-Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% CrC ₈ -Alkyl(mθth)acrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und (ii) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Bei der Ausbesserung von mehrschichtigen Lackierungen ist es möglich, die Basisbeschich- tungszusammensetzung ohne spezielle Hilfsmittel auf die auszubessernde Substratoberflä¬ che aufzutragen. Die Beschichtungszusammensetzung kann bei Umgebungstemperatur ausgehärtet werden. Bei Härtung bei Umgebungstemperatur verlängert sich die obenge¬ nannte Einbrennzeit entsprechend, sie liegt etwa zwischen 15 und 24 Stunden. Ein besonde¬ res Hilfsmittel bzw. eine spezielle Vorrichtung zum Aushärten dieser Beschichtungszusam¬ mensetzung ist somit nicht erforderlich.

Beispiele

Beispiel 1

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso ^® 200 (Cιo-C ₁₃ -Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 30 Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festköφergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

Unter starkem Rühren wurde die in C. erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das in B. erhaltene Gemisch gegeben.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 25 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas eingestellt. Der Festkörpergehalt betrug 18,85 %.

Beispiel 2

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso* 200 (Cι ₀ -C ₁₃ -Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 25 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörper¬ gehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit 0,4 Gewichtsteilen Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 5 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat- Dodecandisäure in 25 Gewichtsteilen Wasser dispergiert und auf eine Teilchengröße von kleiner als 5 μm gemahlen.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurde unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das erhaltene Gemisch gegeben.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 25 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas eingestellt. Der Festköφergehalt betrug 18,35 %.

Beispiel 3

Es wurde nach der in Beispiel 2 beschriebenen Verfahrensweise eine Lackzubereitung her¬ gestellt, mit der Ausnahme, daß in Schritt D 10 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat/Dodecan- disäure in 20 Gewichtsteilen Wasser dispergiert wurden.

Der Festkörpergehalt betrug 20,35 %.

Beispiel 4

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso ^® 200 (Cι ₀ -C ₁₃ -Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 30 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festköφer¬ gehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festköφergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit 0,4 Gewichtsteilen Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 10 Gewichtsteile eines Polyesters, der erhalten wurde aus 9,8 Gew.-% Neopentylglykol, 6,2 Gew.-% Hexahydrophthalsäure, 22,9 Gew.-% Pripol ^® (Handelsprodukt der Fa. Unichema), 11,1 Gew.-% Hexandiol und 2,0 Gew.- % Xylol als Lösungsmittel, und 2,2 Gewichtsteile Melamin Cymel* 303(Cyanamid) in 12,8 Gewichtsteilen Wasser dispergiert.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurde unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das erhaltene Gemisch gegeben.

Der Festköφergehalt des Lackes betrug 26,83 %.

Beispiel 5

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan FBH* (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge¬ legt. Unter Rühren wurden 30 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Disper¬ sion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. Zu dem in Schritt B erhaltenen Gemisch wurden 30 Gewichtsteile einer Irgazinrot* DPP BO-Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%) gegeben und glattgerührt.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 5 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas ein¬ gestellt.

Beispiel 6

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan FBH* (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge¬ legt. Unter Rühren wurden 25 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Disper¬ sion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteile Viscalex HV 30 (Festköφergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurden 28,79 Gewichtsteile einer Irgazinrot* DPP BO- Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%), 1,17 Gewichtsteile Disperbyk ^® 190 (Dispergierhilfsmittel) und 0,03 Gewichtsteile des in Schritt B eingesetzten Copolymers dis¬ pergiert und auf eine Teilchengröße unter 5μm gemahlen.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 5 Gewichtsteile Glycidylmethacry- lat/Dodecandisäure in 25 Gewichtsteilen Wasser dispergiert und auf eine Teilchengröße von kleiner als 5 μm gemahlen.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurde unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Pigmentpaste portionsweise in das erhaltene Ge¬ misch gegeben.

Der Festköφergehalt betrug 28,06 %.

Beispiel 7

Die in Beispiel 6 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, außer daß in Schritt A 20 Gewichtsteile der Acrylatdispersion und in Schritt D 10 Gewichtsteile Glycidymethacry- lat/Dodecandisäure eingesetzt wurden.

Beispiel 8

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan

FBH ^® (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge-

legt. Unter Rühren wurden 15 Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörper- gβhalt 50,0 %) Acrylatdispersion zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethyiethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurden 28,79 Gewichtsteile einer Irgazinrot ^® DPP BO- Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%), 1 ,17 Gewichtsteile Disperbyk ^® 190 und 0,03 Gewichts¬ teile des in Schritt B eingesetzten Copolymers dispergiert und auf eine Teilchengröße unter 5μm gemahlen.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 10 Gewichtsteile eines Polyesters, der erhalten wurde aus 9,8 Gew.-% Neopentylglykol, 6,2 Gew.-% Hexahydrophthalsäure, 22,9 Gew.-% Pripof (Handelsprodukt der Fa. Unichema), 11,1 Gew.-% Hexandiol und 2,0 Gew.- % Xylol als Lösungsmittel, und 2,2 Gewichtsteile Melamin Cymel* 303 (Cyanamid) in 12,8 Gewichtsteilen Wasser dispergiert.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurde unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt. Anschließend wurde die in Schritt B hergestellt Pigmentzubereitung eingerührt.

Der Festkörpergehalt betrug 29,04 %.