Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Über¬ zügen auf einer Substratoberflache bei dem

(A) auf eine mit einer wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzung (i) beschichtete Substratoberflache eine wäßrige Basisbeschichtungszusammensetzung (ιι), die als filmbildendes Mittel eine waßnge Polymerdispersion enthalt, aufgebracht wird,

(B) auf die in Stufe (A) erhaltene Zusammensetzung eine geeignete transparente Deck- beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Basisbeschichtungszusammensetzungen (i) und (n) zusammen mit der Deckbe- schichtungszusammensetzung eingebrannt werden, und lackierte Substrate, die nach diesem Verfahren herstellbar sind

Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Lackierung von Fahrzeug- insbesondere Automobilkarosseπen bekannt, bei denen das Substrat in der Regel zuerst mit einem Elek- trotauchlack und/oder Steinschlagzwischengrund, einer Fullerschicht oder einer ersten Ba- sislackschicht, die pigmentiert sein kann, beschichtet wird und anschließend unter Verwen¬ dung eines mindestens ein Pigment enthaltenden Lackes eine Basislackschicht aufgebracht und diese Basislackschicht gegebenenfalls mit einem transparenten Lack uberiackiert wird Die so erhaltene ein- bzw mehrschichtige Lackierung wird anschließend eingebrannt Substrate werden insbesondere dann mit zwei Basislackschichten beschichtet, wenn bei genngen Lackdicken von etwa 20 bis 30 μm gut deckende

Lackschichten erhalten werden sollen

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Überzügen sowie ein Verfahren zur Ausbesserung von mehrschichtigen Überzügen auf einer Substratoberflache zur Verfugung zu stellen, worin durch den Einsatz einer speziellen wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzung bei geringen Schichtdik- ken gut deckende Überzüge erhalten werden, wobei erwünscht ist, daß diese sowohl für Uni- als auch Metall- bzw Micaeffektlacke geeignet ist Die verwendete Basisbeschich- tungszusammensetzung sollte weiterhin mit üblichen Klarlacken, wie z B wäßrigen oder Losemittel-haltigen Klarlacken oder Pulverklarlacken vertraglich sein und diese Klarlacke sollten auf den Basislack appliziert werden können, ohne daß es im Vergleich zu konven-

tionellen Lacksystemen zu einer Verschlechterung des Aussehens des Lacksystems kommt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Überzugs auf einer Substratoberfläche bei dem

(A) auf eine mit einer wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzung (i) beschichtete Substratoberfläche eine wäßrige Basisbeschichtungszusammensetzung (ii), die als filmbildendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, aufgebracht wird,

(B) auf die in Stufe (A) erhaltene Zusammensetzung eine geeignete transparente Deck- beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Basisbeschichtungszusammensetzungen (i) und (ii) zusammen mit der Deckbe- schichtungszusammensetzung eingebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) eine wäßrige

Polymerdispersion enthält, enthaltend (x) ein Acrylat-Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% Cι-C ₈ -Alkyl(meth)acrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew -% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und

(y) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Ausbesserung von mehrschichtigen Lackierungen, worin

(D) eine Basislackschicht (II) mit einer wäßrigen Beschichtungszusammensetzung (ii), die als filmbildendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, ausgebessert wird,

(E) die in Stufe (D) erhaltene Beschichtung mit einer geeigneten transparenten Deckbe- schichtungszusammensetzung beschichtet wird und

(F) die Beschichtungszusammensetzung (ii) zusammen mit der Deckschicht ausgehär¬ tet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) eine wäßrige Polymerdispersion enthält, enthaltend

(x) ein Acrylat-Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% Cι-C ₈ -Alkyl(meth)acrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und (y) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von

(Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Überraschenderweise wurde festgestellt, daß das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstel¬ lung von mehrschichtigen Überzügen sich sehr gut zur Herstellung von mehrschichtigen Überzügen auf Substraten und zur Ausbesserung von mehrschichtigen Überzügen, insbe- sondere für Automobilkarosserien, eignet. Auf die Basisbeschichtung können beliebige transparente Lacke aufgebracht werden, beispielsweise wäßrige oder lösemittelhaltige oder auch Pulverlacke. Überzüge, die die erfindungsgemäß verwendete Basischicht enthalten, lassen sich bei Beschädigungen problemlos ausbessern.

Die in der Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) erfindungsgemäß eingesetzte wäßrige

Polymerdispersion enthält (x) ein Acrylat-Polyme sowie (y) einen Verdicker, der ein Acrylat- Coplymer enthält.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Acrylat-Polymer der Komponente (x) kann als CrC ₈ -AI- kyl(meth)acrylat-Monomereinheiten die linearen und verzweigtkettigen Derivate enthalten, wobei Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Propyl- und iso-Propyl(meth)acrylat, n- Butyl- und iso-Butyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat bevorzugt sind. Als weitere Monomere können auch (Meth)acrylamid-Monomere und deren Derivate enthalten sein.

Als vinylaromatische Monomere können z.B. Styrol, α-Alkylstyrol und Vinyltoluol eingesetzt werden.

Das Acrylat-Polymer kann nach aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei¬ spielsweise Emulsionspolymerisation, hergestellt werden. Vorzugsweise wird das Acrylat- Polymer in Form einer Dispersion eingesetzt. Während des Herstellverfahreπs wird das

Mengenverhältnis zwischen den Monomeren und dem Wasser vorzugsweise so eingestellt, daß die resultierende Dispersion einen Feststoff gehalt von 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 60 Gew.-%, aufweist und direkt zur Herstellung der Basisbeschichtungszusammen- setzung eingesetzt werden kann. Ein besonders geeignetes Acrylat-Polymer ist im Handel als wäßrige Dispersion unter der Bezeichnung Acronal 290 D (BASF AG; Ludwigshafen) erhältlich.

Zur Herstellung einer Dispersion des Acrylat-Polymers wird als Emulgator vorzugsweise ein anionischer Emulgator allein oder im Gemisch mit anderen eingesetzt.

Beispiele für anionische Emulgatoren sind die Alkalisalze von Schwefelsäurehalbestern von Alkylphenolen oder Alkoholen, ferner die Alkalisalze von Schwefelsäurehalbestern von oxe¬ thylierten Alkylphenolen oder oxethylierten Alkoholen, vorzugsweise die Alkalisalze des Schwefelsäurehalbesters eines mit 4 bis 5 Mol Ethylenoxid pro Mol umgesetzten Nonylphe- nois, Alkyl - oder Arylsulfonats, Natriumlaurylsulfat, Natriumlaurylethoxylatsulfat und sekun¬ däre Natriumalkansulfonate, deren Kohlenstoffkette 8 - 20 Kohlenstoffatome enthält. Die Menge des anionischen Emulgators beträgt 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf die Monome¬ ren, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 Gew.-%. Ferner kann zur Erhöhung der Stabilität der wäßrigen Dispersionen zusätzlich ein nichtionischer Emulgator vom Typ eines ethoxylierten Alkylphe- nois oder Fettalkohols, z.B. ein Additionsprodukt von 1 Mol Nonylphenol und 4 bis 30 Mol

Ethylenoxid in Mischung mit dem anionischen Emulgator eingesetzt werden.

Die Glasubergangstemperatur des Acrylat-Polymers liegt vorzugsweise zwischen 15°C und 35°C, besonders bevorzugt zwischen 20°C und 25°C.

Das erfindungsgemaß eingesetzte Acrylat-Polymer hat bevorzugt eine zahlenmittlere Mol¬ masse (Bestimmung: Gelpermeationschromatographisch mit Polystyrol als Standard) von 200.000 bis 2.000.000, vorzugsweise von 300.000 bis 1.500.000.

Als Verdicker-Komponente (Rheolögiehilfsmittel) (y) in der Basisbeschichtungszusammen- setzung werden erfindungsgemäß Acrylat-Copolymere mit nicht-assoziativ wirkenden Grup¬ pen eingesetzt, die als Monomereinheiten (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylat und (Meth)acrylsäure enthalten. Ein bevorzugtes Copolymer enthält als Monomereinheiten (Meth)acrylsäure und mindestens zwei unterschiedliche (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylatmonomere. Im Copolymer liegt die (Meth)acrylsäure bevorzugt in Mengen von 40 Gew.-% bis 60 Gew.-%, besonders bevor¬ zugt von 46 Gew.-% bis 55 Gew.-%, bezogen auf die Menge des gesamten Copolymers, vor. Das (Cι-C ₆ )-Alkyl(meth)acrylatmonmer I ist vorzugsweise in Mengen von 30 Gew.-% bis 50 Gew.-%, insbesondere 36 Gew.-% bis 46 Gew.-%, und das (Meth)acrylatpolymer II vor¬ zugsweise in Mengen von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, insbesondere 2 Gew.-% bis 8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Menge des gesamten Copolymers, enthalten. Das

Rheologiehilfsmittel sollte der Basisbeschichtungszusammensetzung insbesondere bei dem eingesetzten, in der Regel alkalischen pH-Wert die gewünschte Viskosität verleihen. Ein besonders bevorzugter Verdicker ist, wenn er als Dispersion vorliegt, dünnflüssig und ver¬ dickt bei neutralem bzw. basischem pH-Wert. Das Acrylat-Copolyer wird der geeigneter- weise als fertige Dispersion eingesetzt. Als Emulgatoren enthalten derartige Dispersionen vorzugsweise Fettalkoholalkoxylate, insbesondere C ₈ -C ₂ 2-Fettalkoholethoxylate. Eine be-

sonders geeignete Acrylat-Copolymer-Dispersion ist im Handel unter der Bezeichnung Viscalex HV 30 (Allied Corporation, Groß Britannien) erhältlich.

Der Verdicker ist in der erfindungsgemäß verwendeten Basisbeschichtungszusammenset- zung vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, insbesondere etwa 0,3 bis 1 ,5

Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, enthalten. Üblicherweise wird der Verdicker als Dispersion mit einer Konzentration von 15 bis 45 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 35 Gew.- % eingesetzt.

Als Hilfsbindemittel kann das erfindungsgemäße Überzugsmittel auch epoxy-funktionelle und/oder carboxyl-funktionelle Bestandteile enthalten, wie übliche Glycidylverbindungen, wie z.B. Glycidylacrylat- oder Glycidylmethacrylat-Polymerisate. Als carboxyl-funktionelle Vernet¬ zer eignen sich beispielsweise Carbonsäuren, insbesondere gesättigte, geradkettige, alipha¬ tische Dicarbonsauren mit 3 bis 20 C-Atomen im Molekül, wobei Dodecan-1 ,12-disäure be- vorzugt eingesetzt wird. Zur Modifizierung der Eigenschaften können die Vernetzer auch

Epoxidgruppen und Carboxylfunktionen in einer einzigen Verbindung enthalten.

Als weiteres Hilfsbindemittel kann auch Polyvinylalkohol eingesetzt werden. Es wurde fest¬ gestellt, daß durch den Zusatz von Polyvinylalkohol in einer Menge bis zu 10 Gew.-%, vor- zugsweise von 1 bis 5 Gew.-%, die Verträglichkeit mit den auf der Basisbeschichtungszu- sammensetzung aufgebrachten Deckbeschichtungszusammensetzungen verbessert werden kann. Polyvinylalkohol wirkt Lösemittel-abstoßend, so daß in der Deckbeschichtungszusam- mensetzung möglicherweise enthaltenes Lösemittel oder andere Komponenten aufgrund der abstoßenden Wirkung des Polyvinylalkhols nicht in die Basisbeschichtungszusammenset- zung eindringen und die Farbe verändern können.

Als weitere Vernetzer sind die auf dem Lackgebiet bekannten Vernetzer wie Melamin-Harze einsetzbar, die mit freien OH-Gruppen reagieren können.

Die Basisbeschichtungszusammensetzungen können neben den voranstehend beschrie¬ benen Polymeren noch weitere verträgliche wasserverdunnbare Harze enthalten, wie z.B. Aminoplastharze, Polyester, Polyurethane sowie acrylierte Polyurethane und urethanisierte Acrylate, die zur Erreichung bestimmter lacktechnischer Eigenschaften wie Haftung und im allgemeinen als Anreibeharze für Pigmente dienen.

Das Hilfsbindemittel und/oder der Vernetzer können in einer Menge bis zu 10 Gew.-%, ins¬ besondere von 0,5 bis 10 Gew.-% eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Basisbeschichtungszusammensetzungen (ii) weisen im allgemeinen einen Festköφergehalt von etwa 15 bis 60 Gew.-% auf. Der Festköφergehalt variiert mit dem Verwendungszweck der Beschichtungszusammensetzungen. Für Metallic- lacke liegt er beispielsweise bevorzugt bei 17 bis 25 Gew.-%. Für unifarbige Lacke liegt er höher, beispielsweise bei 30 bis 45 Gew.-%.

Zur Neutralisierung der Komponenten (x) und (y) können Ammoniak und/oder Amine

(insbesondere Alkylamine), Aminoalkohole und cyclische Amine, wie Di- und Triethylamin, Aminomethylpropanol, Dimethylaminoethanolamin, Diisopropanolamin, Morpholin, N-Alkyl- morpholin, eingesetzt werden. Für die Neutralisation werden leicht flüchtige Amine bevor¬ zugt. Das wäßrige Überzugsmittel wird üblicherweise auf einen pH-Wert zwischen 6 und 9, vorzugsweise 7 bis 8,5 eingestellt.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) kann organische Lösemittel in einer Menge bis zu 15 Gew.-% enthalten. Als organische Lösemittel sind beispielsweise Naphthaline, Benzine und Alkohole geeignet. Als weitere flüssige Komponenten können die erfindungsge- mäßen Basislacke Alkylenglykole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butan- diol-1 ,4, Hexandiol-1 ,6, Neopentylglykol und andere Diole, wie Dimethylolcyclohexan, ent¬ halten.

Als Pigmente kann die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) übliche, zur Lackierung von Automobilkarosserien eingesetzte Pigmente enthalten, wie z.B. Effektpigmente sowie organische und anorganische farbgebende Pigmente.

Beispiele für geeignete Effektpigmente sind handelsübliche Aluminiumbronzen, die gemäß DE-OS 36 36 183 chromatierten Aluminiumbronzen, handelsübliche Edelstahlbronzen sowie andere übliche Metallplättchen und Metallflockenpigmente sowie nichtmetallische Effektpig¬ mente, wie z.B. Perlglanz- bzw. Interferenzpigmente.

Beispiele für geeignete farbgebende Pigmente auf anorganischer Basis sind Titandioxid, Eisenoxide und Ruß. Beispiele für farbgebende Pigmente auf organischer Basis sind Indan- threnblau, Cromophthalrot, Irgazinorange, Sicotransgelb, Heliogengrün u.a.

Ferner können Korrosionsschutzpigmente, wie z.B. Zinkphospat, enthalten sein.

Zusätzlich kann die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) auch auf dem Gebiet der Lackchemie übliche Füllstoffe enthalten. Hierzu zählen Kieselsäure, Magnesiumsilikat, Talkum, Titandioxid und Bariumsulfat.

Der Anteil der Pigmente und Füllstoffe im erfindungsgemaßen Überzugsmittel kann insge¬ samt 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, betragen. Das Pigment kann in beliebiger Weise zugesetzt werden, z.B. als wäßrige Slurry oder als Paste. Die Pigmente können beispielsweise mit einem Anreibeharz (Hilfsbindemittel, Dispergierhilfsmittel und

Wasser) angerieben werden. Bei unifarbenen Lacken ist es bevorzugt, die Pigmente in Dis¬ pergierhilfsmittel und Wasser aufzuschlämmen. Werden Aluminium bzw. Flakes eingesetzt, so werden diese ggf. in einem Gemisch aus Wasser und Tensid sowie evtl. Lösemittel auf¬ geschlämmt oder im Hauptbindemittel oder in einem anderen Hilfsbindemittel angerieben. Die Pigmentpasten sollten möglichst ohne Lösemittel hergestellt werden.

Die Menge der Komponente (x) kann in Abhängigkeit vom eingesetzten Pigment variieren. Sind die Pigmente organische und/oder anorganische farbgebende Pigmente, so ist die Komponente A vorzugsweise in einer Menge von 25 bis 50 Gew.-%, bezogen auf den Fest- körpergehalt, enthalten. Sind die Pigmente Effektpigmente, ist die Komponente A vorzugs¬ weise in einer Menge von 15 bis 30 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, enthalten.

Als weitere Komponente kann die Basisbeschichtungszusammensetzung Filmbildehilfsmittel enthalten. Als Filmbildehilfsmittel kommen Dicarbonsäuredialkylester, 1 ,2-Propylenglykol, hochsiedende Benzine und Naphthaline in Betracht, die einen Siedepunkt über 100°C, vorzugsweise über 140°C aufweisen.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung kann gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und Additive enthalten. Beispiele hierfür sind Katalysatoren, Hilfsstoffe, Entschäumungsmittel, Dispersionshilfsmittel, Netzmittel, vorzugsweise carboxy-funktionelle Dispergiermittel, Anti¬ oxidantien, UV-Absorber, Radikalfänger, Verlaufsmittel, Biozide und/oder Wasserrückhal¬ temittel.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) wird auf eine mit einer wäßrigen Basisbe- Schichtungszusammensetzung (i) beschichtete Substratoberfläche aufgebracht. Als wäßrige

Basisbeschichtungszusammensetzung (i) wird vorzugsweise eine Lackschichtformulierung verwendet, die a) als Bindemittel ein wasserverdünnbares Polyurethanharz enthält, das eine

Säurezahl von 10 bis 60 und ein zahlenmittleres Molekulargewicht von 4000 bis 25000 auf¬ weist und herstellbar ist, indem aa) ein Polyester- und/oder Polyetherpolyol mit einem zah¬ lenmittleren Molekulargewicht von 400 bis 5000 oder ein Gemisch aus solchen Polyester- und/oder Polyetherpolyolen, bb) ein Polyisocyanat oder einem Gemisch aus Polyisocyana- ten, cc) eine Verbindung, die mindestens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive und mindestens eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe im Molekül aufweist, oder ein Ge¬ misch aus solchen Verbindungen und ggf. dd) eine Hydroxyl- und/oder Aminogruppen ent¬ haltende organische Verbindung mit einem Molekulargewicht von 40 bis 400 oder ein Ge¬ misch aus solchen Verbindungen miteinander umgesetzt werden und das entstandene Re- aktionsprodukt wenigstens teilweise neutralisiert wird, sowie b) Pigmente und/oder Füllstoffe enthält, wobei das Verhältnis von Bindemittel zu Pigment zwischen 0,5 : 1 und 1 ,5:1 liegt.

Für diese Formulierung ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Lackschichtformulierung auf Basis einer physikalisch trocknenden Polyurethandispersion ohne Polyester und Amino- plastharze hergestellt wird. Es wurde festgestellt, daß die Anwendung eines nur aus Poly¬ urethanharzen und Pigmenten bestehenden Lackes zu einem Material führt, das als Füller¬ und Steinschlagzwischengrundschicht besonders gut verwendbar ist, da es unerwartet stabil gegen mechanische Beanspruchungen, insbesondere Steinschlag und Stöße ist.

Die Komponente (a) kann aus aa), bb), cc) und ggf. dd) nach den dem Fachmann gut be¬ kannten Methoden der Polyurethanchemie hergestellt werden (vgl. z.B. US-PS 4719132, DE-OS 3628124, EP-A-89497, EP-A-256540 und WO 87/03829). Als Komponente (aa) kön¬ nen gesättigte und ungesättigte Polyester- und/oder Polyetherpolyole, insbesondere Poly¬ ester- und/oder Polyetherdiole mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 400 bis 5000 eingesetzt werden. Geeignete Polyetherdiole sind z.B. Polyetherdiole der allgemeinen For¬ mel H(-O-(CHR ¹ ) _n -) _m OH, wobei R ¹ = Wasserstoff oder ein niedrigerer, ggf. substituierter Alkylrest ist, n=2 bis 6, bevorzugt 3 bis 4 und m=2 bis 100, bevorzugt 5 bis 50 ist. Als Bei¬ spiele werden lineare oder verzweigte Polyetherdiole, wie Poly(oxyethylen)glykole, Poly(oxypropylen)glykole und Poly(oxybutylen)glykole genannt. Die ausgewählten Poly- etherdiole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen einbringen, weil sonst die gebildeten Polymere in Wasser anquellen. Die bevorzugten Polyetherdiole sind Poly(oxypropylen)glykole im Molmassenbereich M _n von 400 bis 3000.

Polyesterdiole werden durch Veresterung von organischen Dicarbonsauren oder ihren An- hydriden mit organischen Diolen hergestellt oder leiten sich von einer Hydroxycarbonsäure oder einem Lacton ab. Um verzweigte Polyesteφolyole herzustellen, können in geringem

Umfang Polyole oder Polycarbonsäuren mit einer höheren Wertigkeit eingesetzt werden. Die Dicarbonsauren und Diole können lineare oder verzweigte aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsauren oder Diole sein.

Die zur Herstellung der Polyester verwendeten Diole bestehen beispielsweise aus Alkylen- glykolen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butandiol-1 ,4, Hexandiol-1 ,6, Neopentylglykol und anderen Diolen, wie Dimethylolcyclohexan. Es können jedoch auch kleine Mengen an Polyolen, wie Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, zugesetzt wer¬ den. Die Säurekomponente des Polyesters besteht in erster Linie aus niedermolekularen Dicarbonsauren oder ihren Anhydriden mit 2 bis 30, bevorzugt 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeignete Säuren sind beispielsweise o-Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adi¬ pinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Maleinsäure, Fumarsaure, Glutarsäure, Hexachlor- heptandicarbonsäure, Tetrachlorphthalsäure und/oder dimerisierte Fettsäuren. Anstelle die- ser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese existieren, verwendet werden. Bei der Bildung von Polyesterpolyolen können auch kleinere Mengen an Carbonsäuren mit 3 oder mehr Carboxylgruppen, beispielsweise Trimellithsäureanhydrid oder das Addukt von Male¬ insäureanhydrid an ungesättigte Fettsäuren anwesend sein.

Es können auch Polyesterdiole eingesetzt werden die durch Umsetzung eines Lactons mit einem Diol erhalten werden. Diese zeichnen sich durch die Gegenwart von endständigen Hydroxylgruppen und wiederkehrenden Polyesteranteilen der Formel (-CO-(CHR ² ) _n -CH ₂ -O) aus. Hierbei ist n bevorzugt 4 bis 6 und der Substituent R ² Wasserstoff, ein Alkyl-, Cyclo¬ alkyl- oder Alkoxy-Rest.

Die Substituenten können bis zu 18 Kohlenstoffatome aufweisen. Beispiele hierfür sind Hydroxycapronsäure, Hydroxybuttersäure, Hydroxydecansäure und/oder Hydroxystearin- säure.

Für die Herstellung der Polyesterdiole wird das unsubstituierte ε-Caprolacton, bei dem n den

Wert 4 hat und alle R-Substituenten Wasserstoff sind, bevorzugt. Die Umsetzung mit Lacton wird durch niedermolekulare Polyole, wie Ethylglykol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, Dime¬ thylolcyclohexan gestartet. Es können jedoch auch andere Reaktionskomponenten, wie Ethylendiamin, Alkyldialkanolamine oder auch Harnstoff mit Caprolacton umgesetzt werden.

Als höhermolekulare Diole eignen sich auch Polylactamdiole, die durch Reaktion von bei¬ spielsweise ε-Caprolactam mit niedermolekularen Diolen hergestellt wird.

Als Komponente bb) können aliphatische und/oder cycloaliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate eingesetzt werden. Als Beispiele für aromatische Polyisocyanate werden

Phenylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Biphenylendiisocyanat, Naphtylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat genannt.

Aufgrund ihrer guten Beständigkeit gegenüber ultraviolettem Licht ergeben (cyclo)aliphatische Polyisocyanate Produkte mit geringer Vergilbungsneigung. Beispiele hierfür sind Isophorondiisocyanat, Cyclopentylendiisocyanat, sowie Hydrierungsprodukte der aromatischen Diisocyanate wie Cyclohexylendiisocyanat, Methylcyclohexylendiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat. Aliphatische Diisocyanate sind Verbindungen der Formel OCN-(CR ³ ₂ ) _r -NCO, worin r eine ganze Zahl von 2 bis 20, insbesondere 6 bis 8 ist und R ³ , das gleich oder verschieden sein kann, Wasserstoff oder einen niedrigeren Alkylrest mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 2 C-Atomen darstellt. Beispiele hierfür sind Trimethy- lendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocy¬ anat, Propylendiisocyanat, Ethylethylendiisocyanat, Dimethylethylendiisocyanat, Methyltrime- thylendiisocyanat und Trimethylhexandiisocyanat. Besonders bevorzugt werden als Diisocy- anate Isophorondiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat.

Die Komponente bb) muß hinsichtlich der Funktionalität der Polyisocyanate so zusammen¬ gesetzt sein, daß kein vernetztes Polyurethanharz erhalten wird. Die Komponente bb) kann neben Diisocyanaten auch einen Anteil an Polyisocyanaten mit Funktionalitäten über zwei - wie z.B. Triisocyananten - enthalten. Als Triisocyanate haben sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Reaktion von Diiso¬ cyanaten mit polyfunktionellen OH- oder NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen entste¬ hen. Hierzu gehören beispielsweise das Biuret von Hexamethylendiisocyanat und Wasser, das Isocyanurat des Hexamethylendiisocyanats oder das Addukt von Isophorondiisocyanat an Trimethylolpropan. Die mittlere Funktionalität kann ggf. durch Zusatz von Monoisocyana- ten gesenkt werden. Beispiele für solche kettenabbrechenden Monoisocyanate sind Phenyl- isocyanat, Cyclohexylisocyanat und Stearylisocyanat.

Um die Wasserverdünnbarkeit der eingesetzten Polyurethanharze zu gewährleisten, müssen zur Anionenbildung befähigte Gruppen in die Polyurethanmoleküle eingebaut werden. Die zur Anionenbildung befähigten Gruppen sorgen nach ihrer Neutralisation dafür, daß das Po-

lyurethanharz in Wasser stabil dispergiert werden kann. Das Polyurethanharz a) soll eine Säurezahl von 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 35 aufweisen. Aus der Säurezahl kann die in die Polyurethanmoleküle einzuführende Menge an zur Anionenbildung befähigten Gruppen berechnet werden.

Die Einführung von zur Anionenbildung befähigten Gruppen in die Polyurethanmoleküle er¬ folgt über den Einbau von Verbindungen cc) in die Polyurethanmoleküle, die mindestens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive und eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe im Molekül enthalten.

Als Komponente cc) werden vorzugsweise Verbindungen eingesetzt, die zwei gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppen im Molekül enthalten. Geeignete gegenüber Isocyanat¬ gruppen reaktive Gruppen sind insbesondere Hydroxylgruppen sowie primäre und/oder se¬ kundäre Aminogruppen. Geeignete zur Anionenbildung befähigte Gruppen sind Carboxyl-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäuregruppen, wobei Carboxylgruppen bevorzugt sind. Als

Komponente cc) können beispielsweise Alkansäuren mit zwei Substituenten an α-ständigen Kohlenstoffatomen eingesetzt werden. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppe, eine Al¬ kylgruppe oder bevorzugt eine Alkylolgruppe sein. Diese Alkansäuren haben mindestens eine, im allgemeinen 1 bis 3 Carboxylgruppen im Molekül. Sie haben zwei bis etwa 25, vor- zugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffatome. Beispiel für die Komponente cc) sind Dihydroxypropi- onsäure, Dihydroxybernsteinsäure und Dihydroxybenzoesäure. Eine besonders bevorzugte Gruppe von Alkansäuren sind die α,α-Dimethylolalkansäuren der allgemeinen Formel R ⁴ - C(CH ₂ OH) ₂ COOH, wobei R ⁴ für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit bis zu etwa 20 Kohlenstoffatomen steht.

Beispiele für solche Verbindungen sind 2,2-Dimethylolessigsäure, 2,2-Dimethylolpropion- säure, 2,2-Dimethylolbuttersäure und 2,2-Dimethylolpentansäure. Die bevorzugte Dihydroxyalkansäure ist 2,2-Dimethylolpropionsäure. Aminogruppenhaltige Verbindungen sind beispielsweise α,δ-Diaminovaleriansäure, 3,4-Diaminobenzoesäure, 2,4-Diaminotoluol- sulfonsäure und 2,4-Diamino-diphenylethersulfonsäure.

Die vorzugsweise eingesetzten Polyurethanharze a) können ggf. unter Mitverwendung von Hydroxyl- und/oder Aminogruppen enthaltenden organischen Verbindungen mit einem Mo¬ lekulargewicht von 40 bis 400, oder einem Gemisch aus solchen Verbindungen hergestellt werden (Komponente dd)). Der Einsatz der Komponente dd) führt zur Molekulargewichtser¬ höhung der Polyurethanharze. Als Komponente dd) können beispielsweise Polyole mit bis zu

20 Kohlenstoffatome je Molekül, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1 ,2- Propandiol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,2-Butylenglykol, 1 ,6-Hexandiol, Trimethylolpro¬ pan, Ricinusöl oder hydriertes Ricinusöl, Di-trimethylolpropanether, Pentaerythrit, 1 ,2-Cy- clohexandiol, 1 ,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, Bisphenol F, Neopentylglykol, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, hydroxyethyliertes oder hydroxypropyliertes

Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A und deren Mischungen eingesetzt werden.

Die Polyole werden im allgemeinen in Mengen von bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die eingesetzte Menge an Komponente aa) und dd) eingesetzt. Als Komponente dd) können auch Di- und/oder Polyamine mit primären und/oder sekundären

Aminogruppen eingesetzt werden. Polyamine sind im wesentlichen Alkylen-Polyamine mit 1 bis 40 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise etwa 2 bis 15 Kohlenstoff atomen. Sie können Substituenten tragen, die keine mit Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Wasserstof fatome haben. Beispiele sind Polyamine mit linearer oder verzweigter aliphatischer, cycloaliphati- scher oder aromatischer Struktur und wenigstens zwei primären Aminogruppen. Als Diamine sind zu nennen Hydrazin, Ethylendiamin, Propylendiamin, 1 ,4-Butylendiamin, Piperazin, 1 ,4- Cyclohexyldimethylamin, Hexamethylendiamin-1 ,6, Trimethylhexamethylendiamin,

Methylendiamin, Isophorondiamin, 4,4 ^' -Diaminodicyclohexylmethan und Aminoethylethanol- amin. Bevorzugte Diamine sind Hydrazin, Alkyl- oder Cycloalkyldiamine, wie Propylendiamin und 1 -Amino-3-aminomethyl-2,5,5-trimethylcyclohexan. Es können auch Polyamine als

Komponente dd) eingesetzt werden, die mehr als zwei Aminogruppen im Molekül enthalten. In diesen Fällen ist jedoch z.B. durch Mitverwendung von Monoaminen darauf zu achten, daß keine vernetzten Polyurethanharze erhalten werden. Solche brauchbaren Polyamine sind Diethylentriamin, Triethylentetramin, Dipropylentriamin und Dibutylentriamin. Als Bei- spiel für ein Monoamin wird Ethylhexylamin genannt.

Die Herstellung der Komponente a) gehört zum Stand der Technik und wird z.B. in der US- PS 4719132, DE-OS 3628124, EP-A-89497, EP-A-256540 und WO 87/03829 ausführlich beschrieben.

Zur Neutralisierung der Komponente a) können Ammoniak und/oder Amine (insbesondere Alkylamine), Aminoalkohole und cyclische Amine, wie Di- und Triethylamin, Dimethylamino- ethanolamin, Diisopropanolamin, Morpholin, N-Alkylmorpholin, eingesetzt werden. Für die Neutralisation werden leicht flüchtige Amine bevorzugt.

Wichtig ist insbesondere die Beachtung des Gewichtsverhältnisses von Bindemittel zu Pig¬ ment bzw. Füllstoff. Dies liegt vorzugsweise zwischen 0,5:1 und 1 ,5:1. Bevorzugt wird der Bereich zwischen 0,6:1 und 1 ,2:1.

Bewährt hat sich als Pigment bzw. Füllstoff Talkum. Dessen Anteil in der Gesamtmenge an

Pigmenten und Füllstoffen liegt bei 20 bis 80 Gew.-%. Bevorzugt wird der Bereich von 30 bis 70 Gew.-%.

Es ist ggf. möglich in geringen Mengen Aminoplaste zuzusetzen. Diese sollten nicht höher als 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der Basisbeschichtungszusammensetzung (i) ausmachen. Besser ist es, unter 5 Gew.-% zu bleiben. Derartige Harze sind dem Fach¬ mann gut bekannt und werden von vielen Firmen als Verkaufsprodukte angeboten. Amino¬ plastharze sind Kondensationsprodukte aus Aldehyden, insbesondere Formaldehyd und beispielsweise Harnstoff, Melamin, Guanamin und Benzoguanamin. Die Aminoplastharze enthalten Alkohol-, vorzugsweise Methylolgruppen, die in der Regel teilweise oder bevorzugt vollständig mit Alkoholen verethert sind. Vorzugsweise werden wasserverdunnbare Amino¬ plastharze, insbesondere wasserverdunnbare Melamin-Formaldehydharze eingesetzt.

Polyisocyanatvernetzer können ebenfalls in der Lackschichtformulierung enthalten sein. De- ren Anteile liegen regelmäßig unter 30 Gew.-%, vorzugsweise unter 10 Gew.-%. Die Vernet¬ zerreaktivität ist im allgemeinen niedriger als 130 Grad Celsius.

Der Einsatz der voranstehend beschriebenen vorzugsweise einsetzbaren Beschichtungs¬ zusammensetzung (i) erlaubt erheblich niedrigere Schichtdicken als vergleichbare Materia- lien nach dem Stand der Technik. Diese liegen weit unter 35 μm, d.h. regelmäßig unter 15 μm. Trotz dieser geringen Schichtdicke wird eine Beständigkeit gegen Steinschlag erreicht, die Schichtdicken von 35 μm und mehr entspricht.

Auf die Basisbeschichtungszusammensetzung (i) kann, ggf. nach Vortrocknung bei ca. 70°C, die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) und anschließend eine transparente

Deckbeschichtung aufgebracht werden. Der so erhaltene Überzug wird anschließend in an sich bekannterweise, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 130 und 160°C, einge¬ brannt. Bei einer farblichen Abstimmung Basisbeschichtungszusammensetzung (i) auf die Farbe der Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) ist es sogar möglich, die Schichtdicken noch weiter zu reduzieren, ohne daß es zu einer Qualitätseinbuße kommt.

Die beschriebene Basisbeschichtungszusammensetzung (i) kann neben den genannten Stoffen alle in der Lacktechnologie an sich bekannten Hilfs- und Zusatzmittel, wie sie für die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) genannt wurden, enthalten.

Nach der Applikation der Basisbeschichtungszusammensetzung (i) wird die Basisbeschich- tungszusammensetzung (ii) in an sich bekannter Weise, beispielsweise durch Spritzen, Streichen, Tauchen, Fluten, Rakeln oder Walzen auf das Substrat, wie z.B. Metall, Kunst¬ stoff, Holz oder Glas aufgebracht.

Die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) kann gegebenenfalls vor Aufbringen auf die

Beschichtung (i) noch mit Wasser zur Einstellung des Festkörpergehaltes, Lösungsmittel oder Rheologiehilfsmittel zur Einstellung der anwenduπgstechnischen Eigenschaften sowie ggf. eine Base zur pH-Regulierung versetzt werden. Sollte die Viskosität noch nicht in dem gewünschten Bereich liegen, so kann erneut Rheologiehilfsmittel (y) oder weiterer Verdicker, ggf. in einer Menge von 0,01 bis 0,06 Gew.-%, bezogen auf den Festkörpergehalt, zugesetzt werden.

Die in Stufe (A) auf das Substrat aufgebrachten Basisbeschichtungszusammensetzungen werden in Stufe (B) des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer geeigneten transparenten Deckbeschichtungszusammensetzung überlackiert. Vor dem Auftragen der transparenten

Deckbeschichtung läßt man das Überzugsmittel vorteilhafterweise kurz abdunsten, vor¬ zugsweise 1 bis 15 Minuten, insbesondere 4 bis 8 Minuten, bei einer Temperatur von 60 bis 100°C, vorzugsweise von 70 bis 85°C. Der Zeitraum des Abdunstens hängt von der Tempe¬ ratur ab und ist über weite Bereiche einstellbar.

Besonders beständige mehrschichtige Überzüge können erhalten werden, wenn das in Stufe (A) erhaltene Substrat angetrocknet wird. Das Antrocknen wird vorzugsweise bis zu einem Grad durchgeführt, daß eine ausreichende Verfilmung bzw. Vernetzung der Basisschicht (ii) vorliegt, so daß Wasser und/oder Lösungsmittel, die ggf. in der in Stufe (B) aufgebrachten Deckbeschichtungszusammensetzung enthalten sind, nicht in die Basischicht (ii) diffundie¬ ren können.

Als transparente Deckbeschichtungszusammensetzung können alle üblichen Deckbeschich- tungen aufgebracht werden. Bevorzugt werden die auf dem Gebiet der Lackchemie verwen- deten Klarlacke, wie z.B. Klarlacke auf Wasser- oder Lösemittelbasis, Pulverklarlacke, Pul-

verslurry-Klarlacke, lösemittelhaltige und wäßrige Zweikomponenten-Klarlacke usw. einge¬ setzt werden, wobei Pulverslurry-Klarlacke besonders bevorzugt sind.

Die transparente Deckbeschichtungszusammensetzung kann nach üblichen im Stand der Technik bekannten Verfahren aufgebracht werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein mehrschichtig be¬ schichtetes Substrat, wobei der Überzug auf die Substratoberfläche aufgebracht wird, indem

(A) auf eine mit einer wäßrigen Beschichtungszusammensetzung (i) beschichtete Substratoberfläche eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung (ii), die als filmbil¬ dendes Mittel eine wäßrige Polymerdispersion enthält, aufgebracht wird,

(B) auf die in Stufe (A) erhaltene Zusammensetzung eine geeignete transparente Deck- beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird und

(C) die Beschichtungszusammensetzungen (i) und (ii) zusammen mit der Deckbeschich- tungszusammensetzung eingebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisbeschichtungszusammensetzung (ii) eine wäßrige

Polymerdispersion enthält, enthaltend

(x) ein Acrylat-Polymer auf Basis von 30 bis 60 Gew.-% CrCe-AlkyKmethJacrylat- Mo¬ nomeren, 30 bis 60 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 0,5 bis 10 Gew.-% (Meth)acrylsäure und

(y) einen nicht- assoziativ wirkenden Verdicker, der ein Acrylat-Copolymer auf Basis von (d-CeJ-AlkyKmethJacrylat und (Meth)acrylsäure enthält.

Bei der Ausbesserung von mehrschichtigen Lackierungen ist es möglich, die Basisbeschich- tungszusammensetzung ohne spezielle Hilfsmittel auf die auszubessernde Substratoberflä¬ che aufzutragen. Die Beschichtungszusammensetzung kann bei Umgebungstemperatur ausgehärtet werden. Bei Härtung bei Umgebungstemperatur verlängert sich die obenge¬ nannte Einbrennzeit entsprechend, sie liegt unter Einschluß des verwendeten 2-Komponen- ten-Klarlacks etwa zwischen 15 und 24 Stunden. Ein besonderes Hilfsmittel bzw. eine spe- ziehe Vorrichtung zum Aushärten dieser Beschichtungszusammensetzung ist somit nicht erforderlich.

Beispiele

1. Herstellung der ersten Basisbeschichtunqszusammensetzuno

1.1 Poiyurethanharz I

In einem trockenen Reaktionskessel mit Thermometer und Rückflußkühler werden un¬ ter Stickstoff 480,3 g einer 73 %-igen Lösung eines Polyesteφolyols (Säurezahl: 3,5 bis 4,0, hergestellt aus 39,5 Gewichtsteilen PripoP 1013 (Dimerfettsäure, Hersteller: Unichema), 21 ,7 Gewichtsteilen Hexandiol-1 ,6 und 11 ,7 Gewichtsteilen Isophthal- säure) in Methylethylketon, 31 ,4 g Dimethylolpropionsäure, 169,1 g Dicyclohexyl¬ methandiisocyanat (Desmodur ^R W, Hersteller: Bayer AG), 6,5 g Neopentylglykol und 56,2 g Methylethylketon eingewogen und auf 85 Grad C erwärmt. Diese Temperatur wird so lange gehalten, bis ein NCO-Gehalt von 1 ,11 % erreicht ist. Nach Abkühlen auf 78 Grad C wird mit 17,8 g Trimethylolpropan und 91 ,3 g Methylethylketon versetzt.

Sobald eine mit N-Methylpyrrolidon im Gewichtsverhältnis von 1 :1 verdünnte Probe der Reaktionsmischung eine Viskosität zwischen 12 und 15 dPas aufweist werden 57,6 g Butyldiglykol zu dem Reaktionsgemisch gegeben und das Rektionsgemisch noch 1 Stunde lang bei 78 Grad C gehalten. Zur Überführung des so hergestellten Polyurethanharzes in eine wasserverdunnbare Form werden 11 ,7 g Dimethylethanol¬ amin und 1020 g destilliertes Wasser zugegeben. Aus der so erhaltenen wäßrigen Dispersion wird anschließend das Methylethylketon bei 50 bis 60 Grad C im Vakuum abdestilliert. Dann wird der pH-Wert der Dispersion mit Dimethylethanolamin auf 7,2 und der Feststoffgehalt der Dispersion mit destilliertem Wasser auf 36,7 Gew.-% ein- gestellt.

1.2. Herstellung der Lacke

Gemäß den in Tabelle 1 angegebenen Gewichtsteilen wird eine der oben beschriebe¬ nen wäßrigen Polyurethandispersionen mit entionisiertem Wasser, einem handelsübli¬ chen Verlaufsmittel auf Basis eines wasserverdünnbaren Acrylatharzes, mit einer Lö¬ sung eines handelsüblichen Antischaummittels auf Basis eines ungesättigten ver¬ zweigten Diols, gelöst in Butyldiglykol sowie N,N-Dimethylethanolamin versetzt und mit nachbehandeltem Titandioxid vom Rutiltyp und oberflächenbehandeltem Talkum und einem handelsüblichen Flammruß angepastet. Diese Mischung wird in eine diskontinu-

ierliche Laborsandmühle gefüllt und dispergiert, bis eine Feinheit von max. 10 μm im Grindometer nach Hegmann erreicht ist.

Aus den Dispergiermischungen werden dann unter Zusatz von weiterer Polyurethan¬ harzdispersion und Butyldiglykol wäßrige Lacke hergestellt.die mit N,N-Dimethyletha- nolamin auf einem pH-Wert von 7,2 bis 7,5 und mit deionisiertem Wasser auf eine Spritzviskosität von 33 see (DIN 4) eingestellt werden.

Tabelle 1

wäßriger Lack wäßriger Lack II wäßriger Lack III I

Polyurethandispersion I 30,00 30,00 30,00

Verlaufsmittel 0,60 0,60 0,60 entionisiertes Wasser 10,00 12,00 10,00

Antischaummittel 2,00 2,00 2,00

N, N-Dimethylethanolamin 0,10 0,10 0,10

Titandioxid 5,00 1 ,00 5,00

Talkum 10,00 10,00 10,00

Blanc Fixe(Sachtleben) 4,00 0,00 4,00

Bayferrox 180 (Bayer) 0,00 2,00 0,00

Bayferrox 130 (Bayer) 0,00 4,00 0,00

Paliogenmarron L4020 0,00 2,00 0,00

(BASF)

Aerosil R972 (Degussa) 0,20 0,20 0,20

Flammruß 0,50 0,20 0,50

62,40 64,10 62,40

Dispergiermischung

Polyurethanharzdispersion I 34,00 34,00 32,00

Cymel 327 (Cyanamid) 0,00 0,00 2,00

Butyldiglykol 2,00 1 ,90 2,00 deionisiertes Wasser 1 ,60 0,00 1 ,60

2. Herstellung der zweiten Basisbeschichtunqszusammensetzunq

Beispiel 2.1

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso ^® 200 (C ₁₀ -Ci3-Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 30 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörper¬ gehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

Unter starkem Rühren wurde die in C. erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das in B. erhaltene Gemisch gegeben.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 25 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas eingestellt. Der Festköφergehalt betrug 18,85 %.

Beispiel 2.2 A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso ^® 200 (Cιo-Ci ₃ -Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 25 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörper¬ gehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen

Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit 0,4 Gewichtsteilen Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 5 Gewichtsteile eines Pulverklarlackes auf Basis eines Glycidylmethacrylat-haltigen Bindemittels und Dodecandisäure in 25 Ge¬ wichtsteilen Wasser dispergiert und auf eine Teilchengröße von kleiner als 5 μm gemahlen.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurden unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das erhaltene Gemisch gegeben.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 25 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas eingestellt. Der Festkörpergehalt betrug 18,35 %.

Beispiel 2.3

Es wurde nach der in Beispiel 2 beschriebenen Verfahrensweise eine Lackzubereitung her¬ gestellt, mit der Ausnahme, daß in Schritt D 10 Gewichtsteile eines Pulverklarlackes auf Ba- sis eines Glycidylmethacrylat-haltigen Bindemittels und Dodecandisäure in 20 Gewichtsteilen

Wasser dispergiert wurden.

Der Festkörpergehalt betrug 20,35 %.

Beispiel 2.4

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteiie Wasser, 2 Gewichtsteile Sol- vesso ^® 200 (Cιo-Cι ₃ -Aromatengemisch) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorgelegt. Unter Rüh¬ ren wurden 30 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörper¬ gehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit 0,4 Gewichtsteilen Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurde eine Mischung aus 5 Gewichtsteilen Aluminium- flakes und 5 Gewichtsteilen Butylglykol glatt gerührt.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 10 Gewichtsteile eines Polyesters, der erhalten wurde aus 9,8 Gew.-% Neopentylglykol, 6,2 Gew.-% Hexahydrophthalsäure, 22,9

Gew.-% Pripor 1013 (Dimerfettsäure, Handelsprodukt der Fa. Unichema), 1 1 ,1 Gew.-% Hexandiol und 2,0 Gew.-% Xylol als Lösungsmittel, und 2,2 Gewichtsteile Melamin Cymef 303 (Cyanamid) in 12,8 Gewichtsteilen Wasser dispergiert.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurden unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Aluminiumaufschlämmung portionsweise in das Gemisch erhaltene Gemisch gegeben.

Der Festkörpergehalt des Lackes betrug 26,83 %.

Beispiel 2.5

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan FBH* (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge¬ legt. Unter Rühren wurden 30 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Disper¬ sion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. Zu dem in Schritt B erhaltenen Gemisch wurde 30 Gewichtsteile einer Irgazinrof DPP BO-Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%) gegeben und glattgerührt.

Die Viskosität des erhaltenen Lackes wurde mit 5 Gewichtsteilen Wasser auf 110 mPas ein¬ gestellt.

Beispiel 2.6

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan FBH ^β (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge¬ legt. Unter Rühren wurden 25 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Disper- sion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurden 28,79 Gewichtsteile einer Irgazinrof DPP BO-

Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%), 1 ,17 Gewichtsteile Disperbyk ^* 190 (Dispergierhilfs- mittel) und 0,03 Gewichtsteile Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) dispergiert und auf eine Teilchengröße unter 5μm gemahlen.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 5 Gewichtsteile Gewichtsteile eines Pulverklarlackes auf Basis eines Glycidylmethacrylat-haltigen Bindemittels und Dodecandi- säure in 25 Gewichtsteilen Wasser dispergiert und auf eine Teilchengröße von kleiner als 5 μm gemahlen.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurden unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt.

Anschließend wurde die in C erhaltene Pigmentpaste portionsweise in das erhaltene Ge¬ misch gegeben.

Der Festkörpergehalt betrug 28,06 %.

Beispiel 2.7

Die in Beispiel 6 beschriebene Verfahrensweise wurde wiederholt, außer daß in Schritt A 20 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörpergehalt 50,0 %) und in Schritt D 10 Gewichtsteile Gewichtsteile eines Pulverklarlackes auf Basis eines Glyci- dylmethacrylat-haltigen Bindemittels und Dodecandisäure eingesetzt wurden.

Beispiel 2.8

A. In einem Reaktionsgefäß wurden 22 Gewichtsteile Wasser, 2 Gewichtsteile Lusolvan FBH ^® (Handelsprodukt der BASF AG, Ludwigshafen) und 1 Gewichtsteil Butylglykol vorge¬ legt. Unter Rühren wurden 15 Gewichtsteile Gewichtsteile Acronal 290 D (wäßrige Dispersion, Festkörpergehalt 50,0 %) zugegeben.

B. Zu dem in A erhaltenen Gemisch wurde langsam ein Gemisch aus 7,6 Gewichtsteilen Wasser und 2 Gewichtsteilen Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) gegeben.

Der pH-Wert des erhaltenen Gemisches wurde mit Dimethylethanolamin (DMEA) auf 8,0 eingestellt.

C. In einem separaten Mischer wurden 28,79 Gewichtsteile einer Irgazinrof DPP BO-

Paste (Pigmentgehalt 43,2 Gew.-%), 1 ,17 Gewichtsteile Disperbyk* 190 (Dispergierhilfs- mittel) und 0,03 Gewichtsteile Viscalex HV 30 (Festkörpergehalt 30,6 %) dispergiert und auf eine Teilchengröße unter 5μm gemahlen.

D. In einem weiteren separaten Mischer wurden 10 Gewichtsteile eines Polyesters, der erhalten wurde aus 9,8 Gew.-% Neopentylglykol, 6,2 Gew.-% Hexahydrophthalsäure, 22,9 Gew.-% Pripof 1013 (Dimerfettsäure, Handelsprodukt der Fa. Unichema), 11 ,1 Gew.-%

Hexandiol und 2,0 Gew.-% Xylol als Lösungsmittel, und 2,2 Gewichtsteile Melamin Cymef 303 (Cyanamid) in 12,8 Gewichtsteilen Wasser dispergiert.

Zu der in D erhaltenen Dispersion wurden unter starkem Rühren das in B erhaltene Gemisch eingerührt. Anschließend wurde die in Schritt B hergestellte Pigmentzubereitung eingerührt.

Der Festkörpergehalt betrug 29,04 %.

3. Herstellung einer Pulverklarlack-Dispersion

3.1 Herstellung des Acrylatharzes

21 ,1 Gewichtsteile Xylol wurden vorgelegt und auf 130 °C erwärmt. Zu der Vorlage wurden bei 130 ° C binnen 4 h über zwei getrennte Zulaufbehälter Initiator: 4,5 Gewichtsteile TBPEH (tert.-Butylperethylhexanoat) gemischt mit 4,86 Gewichtsteile Xylol und Monomere:

10,78 Gewichtsteile Methylmethacrylat, 26,5 Gewichtsteile n-Butylmethacrylat, 17,39 Ge¬ wichtsteile Styrol und 22,95 Gewichtsteile Glycidylmethacrylat zudosiert. Anschließend wurde auf 180 °C erwärmt und im Vakuum < 100 mbar das Lösemittel abgezogen.

3.2. Herstellung des Pulverklarlacks

77,5 Gewichtsteile Acrylatharz, 18,8 Gewichtsteile Dodecandisäure (saurer Härter), 2 Gewichtsteile Tinuvin 1130 (UV-Absorber), 0,9 Gewichtsteile Tinuvin 144 (HALS), 0,4 Gewichtsteile Additol XL 490 (Verlaufsmittel) und 0,4 Gewichtsteile Benzoin (Entgasungsmittel) wurden innig auf einem Henschel-Fluidmischer vermischt, auf einem

BUSS PLK 46 Extruder extrudiert, auf einer Hosokawa ACM 2-Mühle vermählen und über ein 125 μ m Sieb abgesiebt.

3.4 Herstellung der Dispersion

In 400 Gewichtsteile entsalztes Wasser wurden 0,6 Gewichtsteile Troykyd D777 (Entschäumer), 0,6 Gewichtsteile Orotan 731 K (Dispergierhilfsmittel), 0,06 Gewichtsteile Surfinol TMN 6 (Netzmittel) und 16,5 Gewichtsteile RM8 (Rohm & Haas, nichtionischer Ver¬ dicker) dispergiert. Dann wurden in kleinen Portionen 94 Gewichtsteile des Pulverklariackes eingerührt. Anschließend wurden noch einmal 0,6 Gewichtsteile Troykyd D777, 0,6 Ge¬ wichtsteile Orotan 731 K und 0,06 Gewichtsteile Surfinol TMN 6 eindispergiert. Abschließend wurden in kleinen Portionen 94 Gewichtsteile des Pulverklariackes eingerührt. Das Material wurde in einer Sandmühle 3,5 h gemahlen. Die abschließend gemessene durchschnittliche Teilchengröße betrug 4 μm. Das Material wurde durch einen 50 μm Filter filtriert und ab- schließend 0,05 % Byk 345 (Verlaufsmittel) zugesetzt.

4. Applikation der Beschichtungszusammensetzungen

Die in Tabelle I aufgeführten Beschichtungszuammensetzungen wurden mit einer elektrostatischen Hochrotationsanlage (Behr Ecobell, 45000 U/min, Ausflußrate: 120 ml/min, Spannung: 60 kV) in einem Auftrag mit einer Trockenfilmdicke von 15 μm auf mit einer handelsüblichen Elektrotauchlackierung beschichtete phosphatierte Stahlble¬ che gespritzt. Die Applikation erfolgte bei einer Lufttemperatur von 23 Grad Celsius und einer relativen Luftfeuchte von 60 %. Die gespritzten Tafeln wurden 10 min. bei 23

Grad Celsius und anschließend 5 min. bei 70°C in einem Umluftofen vorgetrocknet.

Anschließend wurde mit den in den Beispielen 2.1 bis 2.8 beschriebenen Beschich- tungszusammensetzungen elektrostatisch mit einer Trockenfilmdicke von 14 μm überlackiert und 5 min. bei 70°C getrocknet.

Die so erhaltene Basislackschicht wurde elektrostatisch mit einer wäßrigen Pulverklar¬ lack-Dispersion überlackiert.

Anschließend wurde die gesamte Lackierung 2 Min. bei 23°C, 5 Min. bei 50°C und bei 140°C 30 Min. lang eingebrannt.

Die erhaltenen Lackierungen zeigten einen sehr guten Verlauf, deckten die Struktur der Elektrotauchlackierung sehr gut ab und zeigten eine gute Zwischenhaftung zur Elektrotauchlackgrundierung.

Die Steinschlagbeständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Lackierungen ist trotz re¬ duzierter Schichtdicke mindestens so hoch wie die Steinschlagbeständigkeit von Lackierun¬ gen, die gemäß DE-A-4005961 hergestellt worden sind.