Die Erfindung betrifft eine Gegenschneide, insbesondere für einen Holzhäcksler zur Herstellung von Holzschnitzeln, mit zumindest einer aus einem Hartstoff gebildeten Schneidkante und einer zu der Schneidkante führenden Auflagefläche, wobei die Schneidkante von einem durchgängigen Hartstoffelement oder aus einer Vielzahl entlang der Schneidkante nebeneinander auf zumindest einem Grundkörper angeordneter Hartstoffelemente gebildet ist.

Zur Zerkleinerung von Biogut, beispielsweise aus der Land- oder Forstwirtschaft, aber auch zur Abfallzerkleinerung, kommen Zerkleinerungsaggregate zum Einsatz, bei welchen rotierende Messer an einer feststehenden Gegenschneide vorbeigeführt werden und das Gut zwischen den rotierenden Messern und der Gegenschneide zerkleinert wird. Das zu zerkleinernde Material wird dem Zerkleinerungsaggregat über eine Einzugsvorrichtung zugeführt. Die Messer und die Gegenschneide sind einem hohen Verschleiß ausgesetzt, wobei die Standzeit durch die Verwendung von Hartmetall deutlich erhöht werden kann. Um eine hohe Standzeit zu erreichen ist in der DE 2014043009164500 eine Gegenschneide, insbesondere zur Herstellung von Holzschnitzeln angegeben, welche zumindest eine, aus einem Hartstoff gebildete Schneidkante aufweist. Die Hartstoffelemente sind durch Hartlöten mit dem Grundkörper verbunden. Um eine span- nungsoptimierte Konstruktion zugunsten einer geringeren Bruchgefahr zu gewährleisten, ist die Schneidkante aus einer Vielzahl entlang der Schneidkante nebeneinander auf zumindest einem Grundkörper angeordneter Hartstoffelemente gebildet. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine festigkeitsoptimierte Gegenschneide mit einer langen Standzeit und einer einfachen Montage bereitzustellen.

Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass die Hartstoffelemente mittels einer Klebeverbindung an dem zumindest einen Grundkörper befestigt sind.

Mittels der Klebeverbindung lassen sich die Hartstoffelemente einfach und ohne Wärmeeintrag stoffschlüssig an dem Grundkörper befestigen. Auf diese Weise kann eine annähernd gleichmäßige Spannungsverteilung ohne Wärmeverzug erreicht werden, welcher insbesondere beim Hartlöten während des Abkühlvorgangs aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten verschiedener Werkstoffe entstehen kann. So wird ein Nachbearbeitungsaufwand verhindert oder zumindest minimiert. Zudem wird eine mögliche innermetallische Gefügeänderung durch Erhitzen des Grundkörpers, welcher insbesondere ein Hartmetall ist, unterbunden. Damit lässt sich für den Grundkörper auch ein vergüteter Stahl einsetzen, dessen Festigkeitseigenschaften durch den Fügeprozess nicht beeinträchtigt werden. Es wird somit einer etwaigen Festigkeitsminderung durch einen Wärmeeintrag vorgebeugt, was eine Bruchgefahr an den Schneidkante mindern kann. Neben diesen Vorteilen zeichnen sich Klebeverbindungen durch kurze Fertigungszeiten und geringe Fertigungskosten aus. Ein verbesserter Halt der Hartstoffelemente an dem Grundkörper wird dadurch erreicht, dass der Grundkörper mindestens eine in seiner Längsrichtung verlaufende Ausnehmung zum Einlassen der Hartstoffelemente aufweist. Dabei sind die Hartstoffelemente vorzugsweise mittels eines Endabschnittes in der Ausnehmung aufgenommen. Die Ausnehmung erleichtert insbesondere die Fertigung, da sich die Hart- stoffelemente darin auf einfache Weise in der richtigen Position ausrichten lassen und Halt finden, bereits bevor die Klebeverbindung ausgehärtet ist. Zudem lässt sich dadurch, dass die Hartstoffelemente zumindest zum Teil in den Grundkörper eingelassen sind, eine relativ hohe Schichtdicke an Hartmetall realisieren, ohne dass sich ein übermäßig hoher Überstand an Material gegenüber dem Grundkörper ergibt. Auf diese Weise kann die Haltbarkeit der Schneidkante, die einem hohen Materialverschleiß ausgesetzt ist, verlängert werden.

Vorzugsweise ist die Ausnehmung derart ausgestaltet, dass sie mindestens eine Gegenfläche aufweist, die mit zumindest einer Kontaktfläche des jeweiligen Hartstoffelementes unter Vermittlung der Klebeverbindung in Verbindung tritt. Somit bilden die Gegenfläche und die Kontaktfläche eine definierte Klebefläche, die sich in ihrer Ausgestaltung auf die Beanspruchung optimieren lassen. Von Vorteil sind hierbei möglichst großflächige Klebeflächen, die derart ausgerichtet sind, dass sie bei der bezweckten Belastung überwiegend auf Schub beansprucht sind. Im vorgesehenen Einsatz der Gegenschneide wird die Kraft hauptsächlich senkrecht zu einer Oberseite des Grundkörpers auf das Hartstoffelement wirksam. Daher verläuft in einer bevorzugten Orientierung die Klebfläche senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Oberseite.

Für eine hohe Festigkeit der Klebeverbindung ist es vorteilhaft, wenn ein zwischen der mindestens einen Gegenfläche und der jeweiligen Kontaktfläche befindlicher Klebespalt eine Spaltdicke aufweist, die durch mindestens einen Abstandshalter de- finiert ist. So wird vermieden, dass sich während des Klebevorgangs Bereiche unterschiedlicher Klebefilmdicken bilden. Diese würden unterschiedliche, Undefinierte Festigkeiten bedingen. Die benannte Ausgestaltungsvariante erlaubt die Festlegung einer definierten Klebef ilmdicke, welche für eine definierte, gleichmäßige Festigkeit der Klebeverbindung entscheidend ist. Bevorzugt wird die Dicke d des Klebespaltes möglichst klein gehalten, beispielsweise 0,05 mm < d < 0,5 mm.

Die Befestigung des jeweiligen Hartstoffelementes an dem Grundkörper wird dadurch erleichtert, dass der Abstandshalter einstückig mit dem Hartstoffelement und/oder mit dem Grundkörper verbunden ist. Der mindestens eine Abstandshalter kann dabei beispielsweise stift- oder noppenartig ausgebildet sein. So ist er bereits vorpositioniert und muss beim Befestigen des Hartstoffelementes an dem Grundkörper nicht separat ausgerichtet werden. Zudem ergibt sich ein geringerer Teileaufwand.

Vorteilhafterweise weist die Ausnehmung an ihren längsseitigen Enden einen Ansatzabschnitt auf. Dies erleichtert zum einen das Einlassen auch der an den äußeren Enden der Schneidkante befindlichen Hartstoffelemente, da so ein gewisser Spielraum gegeben ist. Zum anderen vereinfacht er die Fertigung der Ausnehmung.

Eine bevorzugte Ausgestaltungvariante der erfindungsgemäßen Gegenschneide sieht vor, dass die Ausnehmung an gegenüberliegenden Seiten mittels Gegenflächen begrenzt ist, wobei diese Gegenflächen in Längsrichtung des Grundkörpers verlaufen. Weiterhin ist dabei vorgesehen, dass das Hartstoffelement mit dem in die Ausnehmung eingesetzten, als Steckansatz ausgebildeten Endabschnitt mit zumindest einer Gegenfläche verklebt ist. Die Ausnehmung sichert so das Hartstoffelement zusätzlich gegen ein Herauskippen nach vorne. Dies erleichtert insbesondere die Montage, da das jeweilige Hartstoffelement mittels seines als Steckansatz ausgebil- deten Endabschnittes zunächst selbsthaltend in die Ausnehmung eingesetzt werden kann, bis die Klebeverbindung ausgehärtet ist.

Kostenoptimierend wirkt sich aus, wenn die Schneidkante von Kopfabschnitten der Hartstoffelemente gebildet ist und wenn die Endabschnitte quer zur Längsrichtung des Grundkörpers gegenüber der Schneidkante zurückversetzt sind. Auf diese Weise wird eine Freifläche versetzt zur Schneidkante gebildet. Diese Freifläche kann beispielsweise von dem Hartstoffelement selbst und/oder von dem Grundkörper gebildet sein. Eine mögliche Variante kann dabei derart sein, dass Raum für einen Rand des Grundkörpers gestattet wird, der somit einfach durch die teilweise nach oben verlängerte Seitenfläche des Grundkörpers realisiert werden kann. Der Rand kann dann auch eine gewisse Wandstärke aufweisen, welche nahezu dem Rückversatz der Endabschnitte entspricht. Zudem wird der Querschnitt des jeweiligen Hartstoffelementes im Bereich des Endabschnittes verringert, und dadurch sein Gesamtvolumen, was zu Materialeinsparung von kostenintensivem Hartstoff führt. Dies kann ohne Beeinträchtigung der Standzeit der Gegenschneide geschehen, da die Materialeinsparung an dem weniger Verschleiß beanspruchten Steckansatz realisiert wird, nicht an der einem stärkerem Verschleiß unterworfenen Schneidkante.

Zweckmäßig ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Kopfabschnitte mittelbar o- der unmittelbar in einem Bereich unterhalb der Schneidkante gegenüber dem Grundkörper abgestützt sind. Dies ergibt eine zusätzliche Stabilität, da auf diese Weise von oben auf den jeweiligen Kopfabschnitt einwirkende Kraftkomponenten zumindest teilweise auch insbesondere formschlüssig von dem Grundkörper kompensiert werden können. Mittelbar können dabei beispielsweise der Endabschnitt und/oder der mindestens eine Abstandhalter wirken. Zudem dient die Abstützung einer vereinfachten Montage, da sie beim Einlassen des Hartstoffelementes in die Ausnehmung dieses bereits ohne die Klebeverbindung in Position halten kann. Für eine günstige Kräfteverteilung und einer sichere Halterung in der Ausnehmung wirkt sich dabei besonders vorteilhaft aus, wenn die Hartstoffelemente mittels einer formschlüssigen Verbindung gegenüber dem Grundkörper abgestützt sind. Diese kann beispielsweise in Form einer parallel zu einer Oberseite, längs des Grundkörpers verlaufenden Gegenfläche realisiert sein. Ein solcher Flächenverlauf ist von Vorteil, da er die im Belastungszustand großteils aus Richtung der Oberseite eingebrachten Kräfte effektiv aufnehmen kann.

Verschleißoptimiert lässt sich die erfindungsgemäße Gegenschneide gestalten, indem mindestens eine Seitenfläche des Grundkörpers gegenüber einem mittelbar o- der unmittelbar an die Schneidekante anschließenden seitlichen Schneidkantenabschnitt der Schneidkante zurückversetzt ist. So ist der in der Regel aus weniger hartem Material gefertigte Grundkörper vor übermäßigen Verschleiß durch die vorspringende Schneidkante geschützt.

Eine Einsparung an kostenintensivem Hartstoff unter Beibehaltung der hohen Verschleißfestigkeit wird dadurch erhalten, dass die Auflagefläche einen gegenüber der Schneidkante zurückversetzten, in Längsrichtung des Grundkörpers verlaufenden Absatz aufweist. Dieser Absatz ist dergestalt, dass die Auflagefläche darüber in einen etwas hervorstehenden Bereich unterteilt wird, welcher insbesondere die Schneidkante beinhaltet, und ein einen dem gegenüber zurückversetzten Bereich, über welchen zu zerkleinerndes Gut der Schneidkante zugeführt wird. Diese Gestaltung erlaubt es, in dem stark kompressiv belasteten Bereich der Schneidkante die benötigte Materialstärke aufzubringen. Hingegen kann der zurückversetzte Bereich, welcher tendenziell einer Expansion unterworfen ist, mit einem dünneren Hartstoffauftrag versehen werden. Dies dient einer flexibleren Belastungsmöglichkeit und ist materialsparend. Vorzugsweise ist die Oberseite des Grundkörpers durch eine Abdeckplatte abgedeckt, welche mittels insbesondere stoffschlüssiger Verbindung, bspw. einer Lötverbindung oder einer Klebeverbindung an der Oberseite des Grundkörpers befestigt ist. Die Abdeckplatte sorgt zum einen für eine gleichmäßige Auflagefläche und schützt zum anderen den Grundkörper vor Verschleiß. Vorzugsweise ist sie aus härterem Material als der Grundkörper ausgeführt. Dadurch, dass die Abdeckplatte mittels einer stoffschlüssigen Verbindung an dem Grundkörper befestigt ist, entfallen andere Befestigungsmittel, wie beispielsweise Bohrungen, welche den Grundkörper schwächen können. Klebeverbindung zeichnen sich gegenüber Lötverbindungen wie oben beschrieben aus. Im Bereich der Abdeckplatten können je nach Gestaltung des Grundkörpers auch Lötverbindungen eingesetzt werden, ohne signifikante Schwächung des Grundkörpers.

Wenn die Hartstoffelemente Abdeckflächen zur zumindest teilweisen Abdeckung einer Oberseite des Grundkörpers aufweisen, reduziert dies den Teileaufwand, da auf separate Abdeckplatten verzichtet werden kann. Zudem können die Abdeckflächen zusätzlich als Klebflächen dienen, was die Verbindung des entsprechenden Hartstoffelementes mit dem Grundkörper zusätzlich stabilisieren kann.

In einer weitergehenden Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass wenigstens eine Oberfläche des Hartstoffelementes und/oder wenigstens eine korrespondierende Oberfläche am Grundkörper mechanisch, thermisch und/oder chemisch behandelt ist Die Oberflächen erhalten beispielsweise mittels einer Ätzbehandlung eine aufgeraute Oberflächenstruktur, welche das Anordnen der korrespondierenden Oberflächen aufeinander mittels einer Klebeverbindung begünstigen. Denkbar ist hier auch ein mechanisches oder thermisches Aufrauen, beispielsweise durch ein Strahlverfahren. Eine weitere, vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Gegenschneide wenigstens eine Ausnehmung und/oder wenigstens einen Durchbruch aufweist, wobei das Hartstoffelement wenigstens teilweise Randbereiche der wenigstens einen Ausnehmung und/oder des wenigstens einen Durchbruchs überdeckt. Eine vorteilhafte Anwendung ist für Siebflächen vorgesehen, welche zur Zerkleinerung und/oder Sieben von festem Bodenmaterial eingesetzt werden. Dabei trifft das Bodenmaterial aufgrund des Eigengewichtes oder durch entsprechende Beschleunigung auf die Kanten der Ausnehmungen oder Durch- büchen auf, wird zerkleinert und gesiebt. Die Kantenbereiche der Ausnehmungen oder der Durchbrüche werden zum Schutz vor Verschleiß mit nebeneinander angeordneten Hartmetallelementen überdeckt.

Weiterhin ist es in einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Gegenschneide statisch oder dynamisch mit Bezug auf die Schneidkante eines weiteren Schneidelementes anordenbar ist oder dass die Schneidkante des weiteren Schneidelementes statisch oder dynamisch mit Bezug auf die Gegenschneide anordenbar ist. Beispielsweise werden diese Ausgestaltungsformen in Trommel-Zerkleinerern angewendet, wobei das Trommelgehäuse mit einer Vielzahl von leistenförmigen Gegenschneiden ausgekleidet wird, an welchen das weitere Schneidelement vorbeistreift und das Material zerschneidet. Dabei ist es vorgesehen, dass das Trommelgehäuse oder das weitere Schneidelement oder Gehäuse und Schneidelement eine Rotationsbewegung ausführen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: eine Gegenschneide mit zwei Schneidkanten in perspektivischer Ansicht, die Gegenschneide gemäß Fig. 1 entlang des in Fig. 1 mit II-II markierten Schnittverlaufes, ein Detail gemäß Fig. 2a mit einem Hartstoffelement der Gegenschneide, ein Detail gemäß Fig. 1 mit dem Ansatz einer Schneidkante, eine Schnittdarstellung einer Gegenschneide mit Hartstoffelementen und einer Abdeckplatte, ein Detail gemäß Fig. 4a mit einem Hartstoffelement der Gegenschneide, eine Schnittdarstellung einer Gegenschneide mit Hartstoffelementen und einer Abdeckplatte, ein Detail gemäß Fig. 5a mit einem Hartstoffelement der Gegenschneide, ein Detail der gemäß Fig. 5a ausgeführten Gegenschneide mit dem Ansatz einer Schneidkante, eine Schnittdarstellung einer Gegenschneide mit Hartstoffelementen und einer Abdeckplatte, ein Detail gemäß Fig. 7a mit einem Hartstoffelement der Gegenschneide und Fig. 8 ein Detail der gemäß Fig. 7a ausgeführten Gegenschneide mit dem Ansatz einer Schneidkante.

Figur 1 zeigt eine Gegenschneide 1 mit einem länglichen Grundkörper 10, welcher in seiner Grundform einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Er ist beispielsweise aus einem vergüteten Stahl gefertigt. An seinen längsseitigen Enden, die jeweils mit Stirnflächen 14 abschließen, sind Halterungsflächen 16 mit je einer Bohrung 11 und zwei Gewindeaufnahmen 12 zur Aufnahme von Befestigungsmitteln, vorzugsweise Schrauben, vorgesehen. Die Halterungsflächen 16 sind gegenüber der Grundform des Grundkörpers 10 über einen Radius 13 zurückgeschnitten, und erlauben so eine sichere Einbringung in eine hier nicht dargestellte Halterung. Alternativ kann die Gegenschneide 1 auch mehrere Grundkörper 10 aufweisen, die zudem auf einem Träger montiert sein können.

Der Grundkörper 10 weist zwei in Längsrichtung verlaufende Schneidkanten 31 auf. Diese sind durch eine Vielzahl von in zwei Ausnehmungen 17 eingelassenen Hartstoffelementen 30 gebildet. Alternativ kann auch ein durchgängiges, insbesondere einfach und maßhaltig fertigbares durchgängiges Hartstoffelement verwendet sein. Dies kann insbesondere als Strangpressprofil ausgeführt sein. Auf einer Oberseite 18 des Grundkörpers 10 sind etwa im axialen Bereich der Schneidkanten 31 mehrere Abdeckplatten 20 derart angeordnet, dass sie einen zusammenhängenden Teil einer Auflagefläche 22 bilden. Dabei sind die Stoßkanten zwischen den Abdeckplatten 20 axial versetzt zu den Stoßkanten zwischen den einzelnen Hartstoffelementen 30 gelegen, um Auswaschungen zu verhindern. Zu den Außenseiten der Oberseite 18 hin geht der durch die Abdeckplatten 20 gebildete Teil der Auflagefläche 22 über in einen durch die Hartstoffelemente 30 gebildeten Teil, der zugleich die oberen Schneidkantenabschnitte 34 der Schneidkanten 31 darstellt. Die oberen Schneidkantenabschnitte 34 werden jeweils um einen im Winkel vorzugsweise im Bereich zwischen ί.60° und < 90° dazu verlaufenden seitlichen Schneidkantenabschnitt 33 der jeweiligen Schneidkante 31 ergänzt. An diesen schließt sich jeweils eine Seitenfläche 15 des Grundkörpers 10 an.

Details bezüglich der Hartstoffelemente 30 und der Abdeckplatten 20 sowie ihrer Anordnung an dem Grundkörper 10 sind aus den Figuren 2a und 2b ersichtlich. Die Ab- deckplatte 20 liegt mit einer Unterseite 23 auf der Oberseite 18 des Grundkörpers 10 auf. Sie ist mittels einer Klebeverbindung 19 oder einer Lötverbindung befestigt. Wie Figur 2b genauer erkennen lässt, weist das Hartstoffelement 30 einen nahezu rechteckigen Querschnitt mit einer Fase 32 auf, wobei die außenliegenden Seiten den seitlichen bzw. den oberen Schneidkantenabschnitt 33 bzw. 34 bilden. Die jeweils gegenüberliegenden Seiten bilden eine erste bzw. eine zweite Kontaktfläche 301 bzw. 302, mit welcher das Hartstoffelement 30 in die Ausnehmung 17 eingelassen ist. Die Ausnehmung 17 weist einen zum Hartstoffelement 30 korrespondierenden Gegenquerschnitt mit einer ersten und zweiten Gegenfläche 171 und 172 auf, welche in ihren Ausrichtungen vorzugsweise parallel zur Seitenfläche 15 bzw. Oberseite 18 des Grundkörpers verlaufen, sowie einen Längsradius 173. Der Längsradius 173 erleichtert zusammen mit der Fase 32 das bestimmungsgemäße Einlassen des Hartstoffelementes 30 in der Ausnehmung 17.

In dem in Figur 1 gezeigten montierten Zustand der Schneidkanten 31 sind die Kontaktflächen 301 , 302 jeweils mit der ersten bzw. der zweiten Gegenfläche 171 bzw. 172 der Ausnehmungen 17 unter Vermittlung einer Klebeverbindung 19 verbunden. Denkbar wäre auch, dass lediglich ein Flächenpaar, vorzugsweise die erste Kontakt- und Gegenfläche 301 und 171 über eine Klebeverbindung 19 verbunden ist. Durch die lediglich zwei, rechtwinklig zueinander angeordneten Kontakt- und Gegenflächen stellt die gezeigte Ausführung eine besonders einfach zu fertigende Variante dar. Wie Figur 2b zeigt, ist das Hartstoffelement 30 gegenüber dem Grundkörper 10 derart angeordnet, dass der seitliche Schneidkantenabschnitt 33 des Hartstoffelementes 30 gegenüber der Seitenfläche 15 des Grundkörpers 10 um einen Vorsprung V nach vorne versetzt ist. Umgekehrt ist also die Seitenfläche 15 gegenüber der Schneidkante zurückversetzt, wodurch die Seitenfläche 5 vor Abnutzung geschützt ist. Die Abdeckpiatte 20 weist nahe dem Hartstoffelement 30 einen in Längsrichtung des Grundkörpers verlaufenden Absatz 36 auf.

Figur 3 zeigt einen mit einer Rundung ausgeführten Ansatzabschnitt 174 der Ausnehmung 17. Über diesen lassen sich auch diejenigen Hartstoffelemente 30, die nach außen hin die Schneidkante 31 abschließen, einfach in die Ausnehmung 17 einsetzten. Die abschließenden Hartstoffelemente 30 können in ihrer Geometrie an die Rundung angepasst sein, diese also beispielsweise ausfüllen. Dann kann eine exakte Positionierung vorgenommen werden und die Länge der Schneidkante ist vergrößerbar. Die Rundung des Ansatzabschnitts 174 bietet zudem eine Spannungsreduzierung und damit eine Verringerung der Bruchgefahr.

Die Figuren 4a und 4b zeigen eine alternative Ausgestaltungsvariante der Hartstoffelemente 30 und entsprechend der Ausnehmung 17. Hierbei ist die längsverlaufende Ausnehmung 17 als eine Art Nut schräg in den Grundkörper 10 eingebracht. Durch diese Art der Ausnehmung 17 entsteht ein Rand 177, welcher eine dritte Gegenfläche 175 aufweist, die zu der ersten, ihr gegenüberliegenden Gegenfläche 171 parallel verläuft. Die erste, zweite und eine dritte Kontaktfläche 301 , 302, 303 des Hartstoffelementes 30 begrenzen einen Endabschnitt 312, der als eine Art Steckansatz ausgeführt ist. Somit kann das Hartstoffelement 30 bereits ohne eine Klebeverbindung 19 formschlüssig in die Ausnehmung 17 eingesetzt werden. Über die drei Gegenflächen 171 , 172, 175 sind die drei Kontaktflächen 301 , 302, 303 des Hartstoffelementes 30 mittels der Klebeverbindung 19 mit dem Grundkörper 10 verbunden, was eine hohe Stabilität aufgrund einer vergrößerten Klebefläche bedingt. Das Hart- stoffelement 30 kann ebenso wie die Abdeckplatte 20 Abstandhalter 40 aufweisen, welche eine definierte Dicke des Klebespaltes 41 gewährleisten. Denkbar ist auch, dass die Kontaktflächen 301 , 303 zueinander im Winkel stehen, so dass sich ein konischer Endabschnitt 312 ergibt. Dieser ist dann in die ebenfalls angepasste konisch ausgebildete Ausnehmung 17 einfach montierbar.

Oberhalb des Endabschnittes 312 des Hartstoffelementes 30 befindet sich dessen Kopfabschnitt 311 , welcher die vorzugsweise rechtwinklig zueinander angeordneten, seitlichen und oberen Schneidkantenabschnitte 33, 34 aufweist. Eine gute Schneidleistung bei gleichzeitig hoher Stabilität gibt sich dann, wenn der eingeschlossene Winkel zwischen den Schneidkantenabschnitten 33, 34 im Bereich > 60° und < 90° gewählt ist. Der Kopfabschnitt 311 ragt aus der Ausnehmung 17 derart hervor, dass er die Schneidkante 31 bildet. Dabei ist wiederum die Seitenfläche 15 gegenüber dem seitlichen Schneidkantenabschnitt 33 um V zurückversetzt, sodass die Seitenfläche vor Verscheiß geschützt ist. Gegenüber dem oberen Schneidkantenabschnitt 34 ist die Abdeckplatte 20 zur Bildung eines Absatzes 36 zurückversetzt.

Die in den Figuren 4a und 4b gezeigte Ausführungsvariante stellt eine bezüglich ihrer Stabilität und vereinfachten Montage gegenüber der ersten Variante günstigere, jedoch auch komplexe Ausführungsform dar. Dabei ist sie durch die als eine Art Nut gestaltete Ausnehmung 17 dennoch verhältnismäßig einfach zu fertigen. Eine Spannungsoptimierung oder verbesserte Verschleißeigenschaften könnten in dieser Variante beispielsweise durch eine Anfasung oder Abrundung der Kanten erreicht werden. Insbesondere könnte der Übergang zwischen den Gegenflächen 171 , 172 und/oder 175 über Radien oder Fasen gestaltet und/oder der obere Abschluss des Randes 177 abgerundet oder gefast werden. Figuren 5a und 5b zeigen eine weitere Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Gegenschneide. Hierbei verlaufen die erste bzw. die zweite Gegenfläche 171 bzw. 172 der Ausnehmung 17 vorzugsweise zumindest annähernd parallel zur Seitenfläche 15 bzw. der Oberseite 18 des Grundkörpers 10. Zusätzlich ist die Ausnehmung 17 von einem außen verlaufenden Rand 177 begrenzt, welcher die dritte Gegenfläche 175 aufweist. Die dritte Gegenfläche 175 verläuft vorzugsweise parallel oder annähernd parallel zu der ihr gegenüber angeordneten ersten Gegenfläche 171. An die dritte Gegenfläche 175 der Ausnehmung 17 schließt sich eine vierte Gegenfläche 176 an, über welche der Rand 177 schräg nach oben hin zuläuft. Das Hart- stoffelement 30 weist an dem entsprechend an seinem als Steckansatz ausgeführten Endabschnitt 312 vier korrespondierende Kontaktflächen 301 , 302, 303 und 304 auf. Dabei ist die vierte Kontaktfläche 304 als Schräge 35 ausgeführt, sodass die dritte Kontaktfläche 303 gegenüber dem seitlichen Schneidkantenansatz 33 zurückversetzt ist. Auf diese Weise wird Raum für den Rand 177 geschaffen, welcher in der derartigen Ausgestaltung einfach ausgehend von der Seitenfläche 15 nach oben gezogen werden kann. Gleichzeitig ist der seitliche Schneidkantenabschnitt 33 gegenüber dem Rand 177 nach vorne versetzt, was sich günstig auf die Verschleißbeständigkeit auswirkt, da hier ein großes Verschleißvolumen am Kopfabschnitt 311 bereitgestellt wird. Zudem ergibt sich durch die Schräge 35 ein kleinerer Querschnitt des Endabschnittes 312, als wenn dieser auf gleicher Höhe mit dem Kopfabschnitt 311 verläuft.

In dem in den Figuren 5a und 5b gezeigten Beispiel setzt der Endabschnitt 312 der zweiten Kontaktfläche 302 formschlüssig auf der zweiten Gegenfläche 172 auf. Die Klebeverbindung 19 besteht zwischen den ersten, dritten und vierten Kontakt- und Gegenflächen 171 und 301 , 175 und 303 sowie 176 und 304, was in den Figuren nicht unmittelbar erkennbar ist. Die Abdeckplatte 20 ist gegenüber dem oberen Schneidkantenabschnitt 34 zur Bildung eines Absatzes 36 zurückversetzt. Figur 6 zeigt eine weitere Variante eines Ansatzabschnittes 174, mit einer Rundung 178. Figuren 7a und 7b zeigen eine erfindungsgemäße Ausgestaltungsform, in welcher die Hartstoffelemente 30 Abdeckflächen 37 aufweisen, die in ihrer Funktion die Ab- deckplatten 20 ersetzten. Der Übergang von dem Hartstoffelement 30 in die Abdeckfläche 37 ist spannungsoptimiert über einen Rundübergang 179 ausgeführt. Der Ansatz des Rundübergangs 179 im Bereich des Ansatzabschnittes 174 ist in Figur 8 dargestellt.

Wie Figur 7a zeigt, treffen die Abdeckflächen 37 zweier gegenüberliegender Hartstoffelemente 30 in der Mitte der Oberseite 18 des Grundkörpers 10 aufeinander und decken somit in Verbindung mit dem oberen Schneidkantenabschnitt 34 die volle Breite der Oberseite 18 ab. Die Unterseite 23 der Abdeckfläche 37 wird dabei zusätzlich als Klebefläche genutzt. Denkbar wäre auch, dass sie lediglich aufliegt und die Klebeverbindung über mindestens eine der Kontaktflächen 301 , 302 in der Ausnehmung 17 realisiert wird.

Die beschriebenen erfindungsgemäßen Ausführungsformen verdeutlichen einige der diversen Ausgestaltungsmöglichkeiten einer Klebeverbindung der Gegenschneide 1. So kann sie festigkeitsoptimiert ohne zusätzliche Bohrungen im Bereich der Schneidkante ausgeführt werden.