Die Erfindung betrifft ein elektrisch betriebene Scheibenschneidemaschine zum Abschneiden von Scheiben aus insbesondere

strangförmigem Schneidgut, vorzugsweise Lebensmittel, mit einer Schneideeinrichtung, wobei die Schneideeinrichtung ein von einem elektrischen Messermotor angetriebenes, rotierendes Kreismesser umfasst, und mit einem parallel zum Kreismesser verfahrbaren

Schlitten zur Aufnahme und zum Bewegen des Schneidguts, und mit einer Messerüberwachungseinrichtung zur Überwachung des Zustands des Kreismessers.

Eine derartige Scheibenschneidemaschine ist beispielsweise bekannt aus der US 8220383 B2 und der WO2007/078451 A2.

Im Laufe der Zeit nutzt sich durch den Betrieb das Kreismesser herkömmlicher Scheibenschneidemaschinen ab. Für einen ordnungsgemäßen Betrieb ist es daher erforderlich, das Kreismesser regelmäßig nachzuschärfen. Dazu kann ein Benutzer der Scheibenschneide- maschine - in der Regel manuell- eine Schleifvorrichtung, insbesondere mit einer Schleifscheibe, auf die Scheibenschneidemaschine bzw. auf das Kreismesser aufsetzen und ein spezielles Schleifprogramm für die Scheibenschneidemaschine starten. Bei bisher üblichen Scheibenschneidemaschinen blieb es allein dem Benutzer überlassen, festzulegen ob überhaupt und wenn ja wann das Messer geschliffen werden muss. Der ideale Zeitpunkt zum Nachschliff wird daher oftmals verpasst, so dass je nach individuellem

Benutzerverhalten das Kreismesser zu oft oder zu selten

nachgeschliffen wird, das Schnittbild unnötigerweise unsauber ist und dergleichen. Bei zu häufigen Schleifvorgängen ergeben sich unnötige Produktionsausfälle mit entsprechenden Arbeitsunterbrechungen für die Schleif- und Reinigungsvorgänge. Eine erhöhte Abnutzung und dadurch erhöhte Ersatzteil kosten sind oftmals die Folge.

Aus den eingangs zitierten US 8220383 B2 und WO2007/078451 A2 sind gattungsgemäße Scheibenschneidemaschinen bekannt, die insbesondere eine Messerüberwachungseinrichtung zur Überwachung des Zustands des Kreismessers aufweisen .

Die Messerüberwachungseinrichtung erfasst dabei die Gesamtanzahl von Umdrehungen des Kreismessers bzw. die Standzeit des Kreis ^¬ messers. Bei Überschreiten einer vorgegebenen Mindest-Umdrehungs- zahl bzw. -Standzeit wird dem Benutzer ein Hinweissignal gegeben, mit dem ein Nachschleifen des Kreismessers empfohlen wird . Somit können Schneideergebnisse und/oder Standzeiten auf einfache Weise

verbessert werden .

Aus der Praxis ist jedoch bekannt, dass die reine Gesamtanzahl der Umdrehungen sowie auch die reine Standzeit keine hinreichend genauen Aussagen über den tatsächlichen Abnutzungsgrad des

Kreismessers bzw. über den Gesamtzustand der Scheibenschneide ^¬ maschine liefern können . Beispielsweise können Leerläufe,

unterschiedlich harte oder unterschiedlich große zu schneidende

Produ kte bei gleichen Umdrehungsanzahlen der Maschine zu

unterschiedlichen Abnutzungen des Kreismessers führen .

Eine nicht gattungsgemäße Scheibenschneidemaschine, die nach einem davon verschiedenen Funktionsprinzip arbeitet und bei der das

Schneidgut nicht beweglich zu seiner Längsrichtung gelagert ist, ist aus der EP 2 572 840 A2 bekannt. Die EP 2 572 840 A2 lehrt, direkt aus dem aktuellen Messermotorstrom eine Wartungsmaßnahme, u . a . das Nachschärfen des Schneidmessers, abzuleiten . Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, eine gattungsgemäße Scheibenschneidemaschine, insbesondere hinsichtlich der Güte der Erfassung des aktuellen Zustandes des Kreismessers, zu verbessern. Gelöst wird diese Aufgabe auf technisch besonders einfache und überraschend wirkungsvolle Weise durch eine gattungsgemäße

elektrisch betriebene Scheibenschneidemaschine zum Abschneiden von Scheiben aus insbesondere strangförmigem Schneidgut, vorzugsweise Lebensmittel, mit einer Schneideeinrichtung, wobei die

Schneideeinrichtung ein von einem elektrischen Messermotor

angetriebenes, rotierendes Kreismesser umfasst, und mit einem parallel zum Kreismesser verfahrbaren Schlitten zur Aufnahme und zum

Bewegen des Schneidguts, und mit einer

Messerüberwachungseinrichtung zur Überwachung des Zustands des Kreismessers, bei welcher die Messerüberwachungseinrichtung eine Strommessvorrichtung zur Messung des Messermotorstroms aufweist.

Untersuchungen haben ergeben, dass der zeitlicher Verlauf des

Messerstroms ein besonders sensibles Maß für aktuelle

Zustandsparameter der Scheibenschneidemaschine, insbesondere für den Zustand des Kreismessers, darstellt, welches weit aussagekräftiger ist als der aktuelle Messerstrom.

Aus dem Messermotorstrom kann insbesondere sehr einfach auf die aktuell vom Messermotor aufgenommene elektrische Leistung

geschlossen werden. Diese wiederum kann ein zuverlässiges Maß für den dem Messermotor durch das Schneidgut entgegengesetzten

Widerstand darstellen. Dieser Widerstand wiederum ist eine Folge verschiedener Reibungseinflüsse, insbesondere aufgrund der

Schneidevorgänge, Verschmutzungen der Scheibenschneidemaschine sowie Abnutzungen weiterer Teile der Scheibenschneidemaschine, beispielsweise von Antriebsriemen für das Kreismessers und

dergleichen. Der Berücksichtigung des zeitlichen Verlaufs des Messermotorstroms kommt dabei eine ganz besondere Bedeutung zu. Der Messermotorstrom wird durch unterschiedliche

Rahmenbedingungen direkt beeinflusst, so zum Beispiel durch die Härte des gerade zu schneidenden Schneidguts, der aktuellen Verschmutzung der Maschine und der Messerschärfe selbst. Aus diesem Grund erscheint der Messermotorstrom als ungeeignet auf einen Schneidkennwert, der ausschließlich die Messerschärfe wiedergeben soll, zurückzuschließen, da die weiteren genannten Parameter oft nicht bekannt sind oder nur mit großem Aufwand in die Messerüberwachungseinrichtung eingegeben werden können. Aus diesem Grund kann ein aktuell überhöhter

Messermotorstrom auf ein zu schärfendes Kreismesser rückschließen lassen, gleichermaßen kann aber auch nur momentan ein sehr hartes Schneidgut geschnitten werden. Durch die Berücksichtigung des zeitlichen Verlaufs jedoch kann aus dem Messermotorstrom sicher auf den Zustand des Kreismessers geschlossen werden.

Der Messermotorstrom kann zudem ohne großen technischen

Zusatzaufwand sehr leicht erfasst werden. Eine technische Möglichkeit, die Erfassung des Messermotorstroms in die Steuerung des

Messermotors einzubinden, zeigt die EP 2 603 360 Bl .

Somit kann der aktuelle Messermotorstrom gemessen werden und daraus dann auf besonders einfache Weise auf den Zustand der

Scheibenschneidemaschine und insbesondere des Kreismessers geschlossen werden.

Hierfür kann die Scheibenschneidemaschine eine Steuereinheit

aufweisen, die dazu eingerichtet ist, aus dem aktuell gemessenen Messermotorstrom und/oder dessen zeitlichen Verlauf einen

Schneidkennwert, insbesondere einen Verschmutzungskennwert und/oder einen Abnutzungskennwert und/oder einen

Messerschärfekennwert, zu ermitteln. Es hat sich gezeigt, dass sich die Leistungsaufnahme des Messermotors und somit auch der Messermotorstrom in gut abgrenzbaren Bereichen während eines Schneidvorgangs bewegen. Indem beispielsweise die Steuereinheit auswertet, wie oft und jeweils wie lang sich die

Leistungsaufnahme innerhalb dieser Bereiche befindet, kann die

Steuereinheit erfassen, ob und wie viele Scheiben eines Schneidguts geschnitten werden. Hieraus lässt sich ohne weiteres ein Schneidkennwert, insbesondere ein Messerschärfekennwert, ableiten.

Eine besonders präzise Messung lässt sich erreichen, wenn der

Messermotorstrom und/oder der Verlauf des Messermotorstroms während des Schnitts einer einzelnen Scheibe verfolgt und erfasst werden. Beispielsweise kann dadurch ermittelt werden, welche Art von Schneidgut, beispielsweise Scheiben mit großem oder kleinem

Durchmesser, jeweils aktuell geschnitten werden.

Ein Verschmutzungskennwert als Maß der Verschmutzung der

Scheibenschneidemaschine kann die Steuereinheit beispielsweise aus der Leistungsaufnahme und/oder dem zeitlichen Verlauf der Leistungs- aufnähme für Zeiten ermitteln, in denen das Kreismesser keine

Scheiben schneidet. Beispielsweise kann dadurch ermittelt werden, ob Fett oder andere Partikel des Schneidguts zwischen einer Messerabdeckung und dem Kreismesser das Kreismesser bremsen. Ebenfalls lässt sich ein Abnutzungskennwert ermitteln, der indiziert, ob und inwieweit weitere Teile der Scheibenschneidemaschine abgenutzt sein können.

Somit lässt sich auf besonders einfache Weise eine Komfortfunktion für den Benutzer der Scheibenschneidemaschine realisieren. Er muss sich nicht mehr aktiv und aus eigenem Antrieb darum kümmern, ob beziehungs-weise wann es notwendig wird, das Messer nachzuschleifen, da die Steuereinheit kontinuierlich und automatisch entsprechende Zustands-indikatoren ermitteln kann. Die Kreismesserstandzeit bzw. die Scheibenschneidemaschinenstandzeit lassen sich so ohne größeren Aufwand optimieren. In einer Ausführungsform umfasst die Scheibenschneidemaschine, vorzugsweise die Messerüberwachungseinrichtung, einen nichtflüchtigen Datenspeicher. Die Steuereinheit ist dazu ausgebildet, den aktuell gemessenen Messermotorstrom und dessen zeitlichen Verlauf oder daraus abgeleitete Zwischenergebnisse in dem nicht-flüchtigen Datenspeicher zu speichern. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Zwischenergebnisse aus dem zeitlichem Verlauf des Motorstroms einen Integralwert eines Nettostrom des Messermotors beginnend ab Abschluss eines vorgehend abgelaufenen Messerschleifprogramms darstellen. Der Nettostrom kann beispielsweise als Differenz aus einem Messermotorstrom und einem lastunabhängigen Stromanteil ermittelt werden. Der Messermotorstrom entspricht dem Stromverbrauch des Messermotors beim Schneiden bzw. beim Zurückfahren des Schlittens. Der lastunabhängige Stromanteil entspricht dem Stromverbrauch des Messermotors im Leerlauf. Auch der Nettostrom des Messermotors kann als Zwischenergebnis in dem nicht-flüchtigen Datenspeicher gespeichert werden. Der Nettostrom entspricht dem lastabhängigen Stromanteil des Messermotorstroms.

Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung weist die Scheibenschneidemaschine eine Schleifüberwachungsvorrichtung zur Überwachung eines Schleifvorgangs mittels einer Messerschleifvorrichtung auf. Die Schleifüberwachungsvorrichtung kann insbesondere Teil der Messerüberwachungseinrichtung sein und/oder die Messerüberwachungseinrichtung kann die Funktion der Schleifüberwachungs- Vorrichtung übernehmen. Hierfür kann vorgesehen sein, dass die Schleifüberwachungsvorrichtung dazu eingerichtet ist, den Messermotorstrom während eines Schleifvorgangs zu messen und auszuwerten. Ein Schleifvorgang geht üblicherweise mit einer erhöhten Leistungsaufnahme und folglich mit einem besonders erhöhten Messermotorstrom einher. Ferner unterscheidet sich ein Schleifvorgang von einem herkömmlichen Schneidevorgang dadurch, dass bei ersterem die

Leistungsaufnahme über einen längeren Zeitraum erhöht ist,

wohingegen bei letzterem kurzzeitige, periodische Schwankungen (bedingt durch das Schneiden einzelner Scheiben) der Leistungsaufnahme bzw. des Messermotorstroms messbar sind.

An den Schleifvorgang schließt sich üblicherweise ein Abzieh- bzw.

Entgratungsvorgang an. Dieser wiederum lässt sich leicht erkennen anhand eines kurzzeitigen Leistungsaufnahmeabfalls aufgrund eines Umschaltens auf einen Abziehstein oder Ähnlichem sowie einer darauffolgenden kurzzeitigen Leistungsaufnahmeerhöhung aufgrund des eigentlichen Entgratens. Dabei kann auch die Erkenntnis genutzt werden, dass die Stromaufnahme beim Entgraten aufgrund der Struktur üblicher Entgratungsscheiben sich in der Regel von der Stromaufnahme beim Schleifen unterscheidet, insbesondere die Stromaufnahme beim Schleifen übersteigt. Wird diese Leistungscharakteristik nach einem Schleifvorgang nicht von der Messerüberwachungseinrichtung erkannt, kann darauf zurückgeschlossen werden, dass der Entgratungsvorgang nicht stattgefunden hat. Dann kann dem Benutzer beispielsweise ein entsprechendes Hinweissignal signalisiert werden, dass der

Entgratungsvorgang auszuführen ist. Ferner kann die Schleifüberwachungsvorrichtung auch eingerichtet sein, selbst geringfügige Schwankungen, beispielsweise im Bereich von 1 bis 10 Prozent des durchschnittlichen Messermotorstroms während des Schleifvorgangs, zu erfassen und/oder auszuwerten. Dann kann auf besonders einfache Weise der Fortschritt des Schleifvorgangs verfolgt werden. Durch Erfassung der Leistungsaufnahme innerhalb des für das Schleifen relevanten Bereichs während des Schleifens kann ferner auf den Abnutzungsgrad der Schleifscheibe geschlossen werden.

Insbesondere kann, wenn die Leistungsaufnahme während des

Schleifens einen vorgegebenen Wert unterschreitet, dies als Hinweis auf eine verbrauchte und somit auszutauschende Schleifscheibe,

vorzugsweise durch die Steuereinheit, gewertet werden. Insbesondere kann anhand einer geringen Leistungsaufnahme während des Schleifens detektiert werden, ob die Schleifscheibe abgenutzt oder verschmutzt, insbesondere durch Fett verschmutzt, ist. Dann kann dem Benutzer beispielsweise ein entsprechendes Hinweissignal signalisiert werden, dass die Schleifscheibe auszutauschen ist.

Befindet sich die Leistungsaufnahme nicht im vorgesehenen Bereich, kann analog ein Hinweissignal ausgegeben werden, dass der Schleifvorgang nicht oder inkorrekt abläuft und/oder die Messerschleif- Vorrichtung falsch oder nicht montiert ist.

Die Scheibenschneidemaschine kann auch eine, vorzugsweise

automatisch betreibbare, Messerschleifvorrichtung aufweisen. Die Messerschleifvorrichtung kann manuell auf die Scheibenschneidemaschine aufsetzbar sein. Alternativ kann die Messerschleifvorrichtung aber auch an der Scheibenschneidemaschine fest angeordnet sein.

Dann kann die Messerschleifvorrichtung in besonders vorteilhafter Weise für einen automatischen Betrieb eingerichtet sein. Beispielsweise kann sie so ausgebildet sein, dass sie bei Start eines Schleifprogramms automatisch in Betrieb gesetzt wird. Somit kann die Scheibenschneidemaschine, insbesondere die Steuereinheit, den Zustand des Kreis- messers überwachen und bei Bedarf automatisch ein Schleifprogramm und damit die Messerschleifvorrichtung starten. Dadurch kann ein weiterer Komfortgewinn erzielt werden. Auch kann vorgesehen sein, dass die Scheibenschneidemaschine eine Signalausgabeeinheit, insbesondere eine Displayeinheit und/oder eine Akustikausgabeeinheit, aufweist, mittels derer optisch und/oder akustisch auf die Notwendigkeit der Einleitung eines Messerschleifvorgangs hingewiesen werden kann. Mit einer solchen Signaleinheit lassen sich besonders einfach Hinweissignale an den Benutzer ausgeben. Beispielsweise kann dadurch der Benutzer über den Zustand des Kreismessers informiert werden und/oder darauf hingewiesen werden, dass das Kreismesser vorzugsweise in Bälde nachzuschleifen ist.

In den Rahmen der Erfindung fällt des Weiteren ein Verfahren zur Überwachung einer elektrisch betriebenen Scheibenschneidemaschine zum Abschneiden von Scheiben aus insbesondere strangförmigem Schneidgut, vorzugsweise Lebensmittel, gemäß der Erfindung mit einer Schneideeinrichtung, wobei die Schneideeinrichtung ein von einem elektrischen Messermotor angetriebenes, rotierendes Kreismesser umfasst, und mit einem parallel zum Kreismesser verfahrbaren

Schlitten zur Aufnahme und zum Bewegen des Schneidguts, und mit einer Messerüberwachungseinrichtung zur Überwachung des Zustands des Kreismessers, wobei als Messdaten zur Eingabe in die

Messerüberwachungseinrichtung der Messermotorstrom und/oder dessen zeitlicher Verlauf erfasst wird; und dass aus diesen Messdaten ein aktueller Schneidkennwert, insbesondere ein

Verschmutzungskennwert und/oder ein Abnutzungskennwert und/oder ein Messerschärfekennwert, ermittelt wird. Mit diesem Verfahren kann somit in besonders vorteilhafter Weise eine erfindungsgemäße Scheibenschneidemaschine betrieben werden. Der Messermotorstrom kann besonders leicht erfasst und ausgewertet werden. Dadurch können ein oder mehrere Schneidkennwerte ermittelt werden, die dann zur Sicherung einer optimalen Funktion der

Scheibenschneidemaschine weiter genutzt werden können.

Auch kann vorgesehen sein, dass als Messdaten ein lastabhängiger Stromanteil und/oder ein lastunabhängiger Stromanteil des

Messermotorstroms ermittelt werden. Beim Schneiden bzw. beim

Zurückfahren des Schlittens entspricht der Messermotorstrom der Summe des lastabhängigen Stromanteils und des lastunabhänigen Stromanteils. Der lastunabhängige Stromanteil entspricht dem

Stromverbrauch des Messermotors im Leerlauf.

Die lastabhängigen und die lastunabhängigen Stromanteile können dabei insbesondere dadurch identifiziert werden, dass sich diese in jeweils typischen Wertebereichen des Messermotorstroms bewegen. Insbesondere bewegen sich der lastunabhängige Stromanteil in einem sehr niedrigen Wertebereich und der lastabhängige Stromanteil in einem höheren Wertebereich.

Durch eine unabhängige Auswertung dieser Stromanteile lassen sich noch präziser Schneidkennwerte ableiten.

Dazu kann aus dem lastunabhängigen Stromanteil der

Verschmutzungskennwert und/oder der Abnutzungskennwert und/oder aus dem lastabhängigen Stromanteil der Messerschärfekennwert abgeleitet werden. Dies ist möglich, da insbesondere der lastabhängige Stromanteil die Zeitphasen betrifft, in denen das Kreismesser entweder das Schneidgut schneidet, geschliffen oder entgratet wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der aktuelle lastunabhängige Anteil in vordefinierten Zeitintervallen, infolge vordefinierter Ereignisse, insbesondere infolge eines Einschaltens der Scheibenschneidemaschine, und/oder nach Erreichen einer vordefinierten, insbesondere

periodischen, Schneideleistungsgrenze ermittelt wird.

Insbesondere kann zu Beginn jeder Inbetriebnahme der

Scheibenschneidemaschine, zunächst der Leerlaufstrom des

Messermotors gemessen und damit der aktuelle lastunabhängige

Stromanteil ermittelt werden.

Dann kann auf besonders einfache Weise beispielsweise bei Inbetriebnahme der Scheibenschneidemaschine der Verschmutzungskennwert und/oder der Abnutzungskennwert ermittelt werden. Bei Bedarf kann dann ein Hinweissignal an den Benutzer ausgegeben werden,

beispielsweise dass vor der weiteren Benutzung die Scheibenschneidemaschine zu warten, beispielsweise ein Riemen zu tauschen ist. Auch können diese Kennwerte als„Grundlasten" berücksichtigt werden, um den Zustand des Kreismessers noch präziser erfassen zu können. Da sich der Verschmutzungsgrad der Scheibenschneidemaschine im Verlauf eines Tages erhöht, bis die Scheibenschneidemaschine gereinigt wird, kann der Verschmutzungskennwert wie dargestellt auch mehrfach täglich, zu Zeiten in denen nicht geschnitten wird, bestimmt werden. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Messdaten oder aus den

Messdaten ermittelte Zwischenergebnisse, insbesondere ein Nettostrom des Messermotors, in einem nicht-flüchtigen Datenspeicher zwischengespeichert werden. Der Nettostrom kann beispielsweise als Differenz aus dem Messermotorstroms und dem lastunabhängigen Stromanteil ermittelt werden. Der Nettostrom entspricht somit dem Gesamtstrom bei einem Schneidevorgang abzüglich des Leerlaufstroms. Somit ist der Nettostrom der Strom, der für das tatsächliche Abtrennen einer Scheibe vom Schneidgut aufgewendet wird. Der Nettostrom ist während eines Schneidvorgangs zeitlich variabel, da je nach Überlappung von

Schneidgut und Kreismesser mehr oder weniger Widerstand am

Kreismesser entsteht. Er kann als Zwischenergebnis in dem nicht- flüchtigen Datenspeicher gespeichert werden.

Der nicht-flüchtige Datenspeicher kann beispielsweise ein Flash- Speicher sein. In dem Datenspeicher können mehrere Zwischenergebnisse historisiert gespeichert werden. Somit kann ein Zeitverlauf, beispielsweise des Nettostroms, registriert und zu einem späteren Zeitpunkt ausgewertet werden. Dadurch kann beispielsweise auch ein besonders langsam fortschreitender Verschleiß identifiziert werden.

Besonders vorteilhaft ist insbesondere, wenn als Zwischenergebnis ein Integralwert des Nettostroms, insbesondere beginnend ab Abschluss eines vorhergehend abgelaufenen Messerschleifprogramms, ermittelt wird. Dies bedeutet, dass ein Summationswert aus mehreren

vorhergehenden Messwerten des Nettostroms gebildet wird, der dann den Integralwert darstellt.

In einer Ausführungsform wird als Zwischenergebnis ein Integralwert des Messermotorstroms gebildet. Davon wir dann der Integralwert über die gleiche Zeit des lastunabhängigen Stromanteils abgezogen. Somit entsteht wiederum ein Integralwert des Nettostroms, also des

lastabhängigen Stromanteils. Der Integralwert des lastunabhängigen Stromanteils kann auch durch punktuelle Messungen des

lastunabhängigen Stromanteils und eine Multiplikation mit einem entsprechenden Zeitfaktor gebildet werden. Der Integralwert des Messermotorstroms wird hingegen aufgrund periodisch gemessener Stromwerte ermittelt, wobei eine Vielzahl von Messungen in einem Zeitraum, der für einen Schneidvorgang benötigt wird, zu Grunde gelegt werden. Dies begründet sich insbesondere dadurch, dass der

Messermotorstrom und insbesondere der lastabhängige Stromanteil in Abhängigkeit des Schneidvorgangs sehr variabel ist und der

lastunabhängige Stromanteil im Vergleich dazu relativ konstant ist. Der Integralwert des Nettostroms bildet ein Maß für den Schneidkennwert. Hierdurch ergeben sich besondere Vorteile bei der Erfassung des

Zustandes der Scheibenschneidemaschine bzw. des Kreismessers. Durch die Summation bzw. Integration können Integralwerte gebildet werden, die besonders empfindlich den Zustand des Kreismessers indizieren können. Insbesondere kann dadurch besonders empfindlich zwischen einem beispielsweise scharfen und einem stumpfen bzw. zu schleifenden Kreismesser differenziert werden. Der jeweils aktuell gemessene Messermotorstrom wird durch zahlreiche unterschiedliche Parameter beeinflusst, beispielsweise durch Eigenschaften des

Schneidguts, durch Abnutzungen als auch durch die eigentliche Schärfe des Kreismessers. Durch Integralwertbildung kann eine Mittelung erzielt werden, durch die Störeinflüsse weitgehend neutralisiert bzw. eliminiert werden können. Zum Beispiel verschleißt ein weiches Schneidgut bei einem Schnitt das Kreismesser weniger als ein hartes Schneidgut. Zum Schneiden des weichen Schneidguts wird auch weniger

Messermotorstrom aufgewendet als beim Schneiden des harten

Schneidgut. Ein vom Durchmesser her kleines Schneidgut verschleißt das Kreismesser weniger als ein vom Durchmesser her großes

Schneidgut. Zum Schneiden eines kleinen Schneidguts wird auch weniger Messermotorstrom aufgewendet als beim Schneiden eines großen Schneidguts. So gibt der Integralwert des Messermotorstroms die Belastung des Kreismessers seit dem letzten Schleifvorgang wieder und ist ein gutes Maß für den aktuellen Schärfegrad des Kreismessers und somit für den Schneidkennwert. Da mit dem Abschluss eines vorhergehend abgelaufenen Messerschleifprogramms der Zustand des Kreismessers bekannt ist -das Kreismesser sollte scharf sein- kann durch Beginn der Integration mit Abschluss dieses Messerschleifprogramms besonders einfach die fortschreitende Abnutzung des Kreismessers verfolgt werden und zumindest

näherungsweise sogar ein Absolutwert für die Schärfe bzw. Güte des Kreismessers ermittelt werden.

Denkbar ist auch, dass mit einem Messdatum und/oder mit einem

Zwischenergebnis ein Soll-/Ist-Vergleich zu einem vordefinierten

Grenzwert Gi und/oder zu einem dynamisch ermittelten Grenzwert G2 erfolgt. Durch einen Soll-/Ist-Vergleich kann beispielsweise auf besonders einfache Weise bedarfsgerecht eine Wartungsmaßnahme, insbesondere ein Messerschleifprogramm, gestartet werden. Dazu kann der Grenzwert entweder fest vordefiniert sein. Alternativ und/oder ergänzend kann der Grenzwert auch dynamisch ermittelt werden.

Beispielsweise kann der Grenzwert als Differenz aus einem

vorgegebenen Wert und einem aktuell gemessenen Wert, beispielsweise dem Verschmutzungskennwert, gebildet werden.

Weiter kann auch ein Hinweissignal über eine Signalausgabeeinheit, insbesondere eine Display- und/oder eine Akustikausgabeeinheit, ausgegeben werden, wenn der Wert des Schneidkennwerts den vordefinierten Grenzwert Gi und/oder den dynamisch ermittelten

Grenzwert G2 erreicht und/oder über- oder unterschreitet.

Dann kann beispielsweise ein Benutzer informiert werden und/oder angehalten werden, einen Wartungsvorgang, insbesondere das

Messerschleifprogramm, zu starten. Es kann auch vorgesehen sein, dass ein Messerschleifprogramm zur Schärfung des Kreismessers automatisch gestartet wird, wenn der Wert des Schneidkennwerts den vordefinierten Grenzwert Gi und/oder den dynamisch ermittelten Grenzwert G2 erreicht und/oder über- oder unterschreitet. Dann bedarf es keiner weiteren Aktion des Benutzers, um das Messerschleifprogramm zu starten, wodurch die

Scheibenschneidemaschine noch bedienfreundlicher wird.

Auch kann vorgesehen sein, dass ein Betrieb der Scheibenschneidemaschine im Messerschleifprogramm mittels des Messermotorstroms und/oder dessen zeitlichen Verlaufs detektiert, überwacht, insbesondere dessen Zeitdauer gemessen, und/oder gesteuert, insbesondere beendet, wird. Dadurch kann nicht nur erkannt werden, ob ein Kreismesser zu schleifen ist oder nicht, sondern es kann beispielsweise auch überwacht werden, ob der Schleifvorgang ordnungsgemäß verläuft und/oder ob das Kreismesser hinreichend nachgeschliffen wird bzw. worden ist.

Alternativ oder ergänzend kann auch eine Information über den

Zustand des Kreismessers nach dem Schleifvorgang abgeleitet werden, so dass diese Information beispielsweise während einer nachfolgenden Benutzung der Scheibenschneidemaschine zum Schneiden von

Schneidgut berücksichtigt werden kann und somit die Abnutzung des Kreismessers noch präziser überwacht werden kann.

Erfahrungsgemäß muss das Kreismesser ersetzt werden, sobald der Durchmesser des Kreismessers, bedingt insbesondere durch wiederholte Nachschleifvorgänge, einen vordefinierten Mindestwert, beispielsweise mindestens 10 mm kleiner als der Durchmesser eines neuen Kreismessers, unterschreitet. Ein entsprechender Schneidkennwert, der in der Lage ist, den Zeitpunkt zu indizieren, zu dem das Kreismesser ersetzt werden sollte, kann ebenfalls auf besonders einfache Weise gewonnen werden. Dazu kann insbesondere die Gesamtdauer aller

Schleifvorgänge des jeweiligen Kreismessers aufsummiert bzw. gebildet werden und diese mit einer vordefinierten maximalen zulässigen Schleifstandzeit verglichen werden. Wird die maximal zulässige

Schleifstandzeit überschritten, so ist das Kreismesser zu wechseln.

Vorteilhaft ist es auch, wenn ein Entgratungsvorgang des Kreismessers anhand des Messermotorstroms und/oder dessen zeitlichen Verlaufs detektiert, überwacht, insbesondere dessen Zeitdauer gemessen, gesteuert, insbesondere beendet, wird und/oder auf der Signalausgabeeinheit ein Entgratungs-Hinweissignal ausgegeben wird, das auf einen ausstehenden und/oder einen erfolgten Entgratungsvorgang hinweist. Dies ist möglich, da auch während eines Entgratungsvorgangs

insbesondere charakteristische Zeitverläufe des Messermotorstroms zu erwarten sind. Diese können mittels Messung des Messermotorstroms detektiert werden und somit ein Entgratungsvorgang detektiert werden. Beispielsweise kann somit festgestellt werden, ob das Kreismesser nach dem Schleifen überhaupt entgratet worden ist. Bei Bedarf kann dann ein entsprechendes Hinweissignal, insbesondere ein Warnsignal, an den Benutzer über die Signalausgabeeinheit ausgegeben werden. Aus dem Wert des gemessenen Messermotorstroms und/oder seines zeitlichen Verlaufs kann zudem auf den Zustand einer zur Entgratung

verwendeten Entgratungsvorrichtung geschlossen werden. Damit kann beispielsweise ermittelt werden, ob und/oder inwieweit eine

Messerschleifvorrichtung, insbesondere deren Schleifscheibe oder Entgratungsscheibe bereits abgenutzt ist bzw. Wartungsbedarf aufweist. Aus dem Messermotorstrom kann ebenfalls abgeleitet werden, ob die Schleifscheibe oder Entgratungsscheibe korrekt oder inkorrekt

eingestellt ist, zum Beispiel mit Bezug auf den Anstellwinkel der

Schleifscheibe oder Entgratungsscheibe. Außerdem kann erkannt werden, falls eine nicht zur Scheibenschneidemaschine zugehörige Messerschleifvorrichtung benutzt wird, wenn sie von der

charakteristischen Messermotorstromaufnahme abweicht. Der vordefinierte Grenzwert Gi und/oder der dynamisch ermittelte Grenzwert G2 kann beim Start eines Messerschleifprogramms aufgrund des aktuellen Schneidkennwerts ermittelt werden. So geht die Präferenz des Benutzers mit in die Bildung des vordefinierten Grenzwerts Gi und/oder der dynamisch ermittelten Grenzwerts G2 mit ein. Startet ein Benutzer das Messerschleifprogramm regelmäßig vor oder nachdem es ihm durch den vordefinierten Grenzwert Gi und/oder der dynamisch ermittelten Grenzwerts G2 vorgegeben wird, so können die Grenzwerte an das Benutzerverhalten automatisch angepasst werden, um den Bedürfnissen des Benutzers gerecht zu werden.

In einer Ausführungsform wird der Messermotor beim Start des

Messerschleifprogramms mit einer vordefinierten Messerdrehzahl betrieben. Scheibenschneidemaschinen der gattungsgemäßen Art können mit unterschiedlichen Messerdrehzahlen betrieben werden, um die Messerdrehzahl optimal an das Schneidgut anzupassen. Zum

Beispiel wird weiches Schneidgut wie Käse bevorzugt mit langsamerer Messerdrehzahl geschnitten und hartes Schneidgut wie Salami oder Schinken mit höherer Messerdrehzahl. Für den Schleifvorgang gibt es ebenfalls eine bevorzugte Messerdrehzahl, mit der der Messermotor beim Start des Messerschleifprogramms betrieben wird. Ebenfalls kann für den Entgratvorgang eine für das Entgraten optimale Messerdrehzahl eingestellt werden. In einer Ausführungsform wird der Messermotor beim Start des

Messerschleifprogramms mit einer vorbestimmten Erfassungsdrehzahl betrieben. Die Schleifscheibe ist dabei an das Kreismesser angelegt. Der Messermotorstrom wird bestimmt und daraus wird die Charakteristik des Kreismessers abgeleitet. So kann zum Beispiel bestimmt werden, ob es sich bei dem Kreismesser um ein Messer mit Hohlkehle, mit gezahnten Messerflanken oder mit Beschichtung handelt. In einem zweiten Schritt wird der Messermotor mit einer vorbestimmten Schleifdrehzahl betrieben, wobei die vorbestimmte Schleifdrehzahl von der im ersten Schritt bestimmten Charakteristi k abhängt. Das

Kreismesser wird im zweiten Schritt mit der für das Kreismesser optimalen Messerschleifdrehzahl geschliffen .

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigen, sowie aus den Ansprüchen. Die ei nzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein . In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der

Erfindung dargestellt, welche in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert werden .

Es zeigen :

Fig . 1 ei ne Scheibenschneidemaschine;

Fig . la ei ne schematisierte Darstellung der

Scheibenschneidemaschine der Fig . 1 ;

Fig .2a bis 2d schematisierte Darstellungen der langfristigen

Verläufe der Stromaufnahme einer

Scheibenschneidemaschine;

Fig . 3 ei ne schematisierte Darstellung des kurzfristigen

Verlaufs der Stromaufnahme einer

Scheibenschneidemaschine beim Schneiden von Scheiben ;

Fig . 4 ei ne schematisierte Darstellung des kurzfristigen

Verlaufs der Stromaufnahme ei ner Scheibenschneidemaschine während eines Schleif ^¬ und Entgratungsvorganges und

Fig . 5 ei n Verlaufsdiagramm für das erfindungsgemäße

Verfahren .

Die Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung und die Fig. la zeigt ei ne stark schematisierte Darstellung einer elektrisch betriebenen

Scheibenschneidemaschine 1 zum Abschneiden von Scheiben aus insbesondere strangförmigem Schneidgut, vorzugsweise Lebensmittel, mit einer Schneideeinrichtung 2, wobei die Schneideeinrichtung 2 ein von einem elektrischen Messermotor 15 angetriebenes, rotierendes Kreismesser 3 umfasst. Die Scheibenschneidemaschine 1 weist eine Messerüberwachungseinrichtung 4 zur Überwachung des Zustands des Kreismessers 3 auf. Die Messerüberwachungseinrichtung 4 ist in ei ne Steuereinheit 5 integriert, die wiederum in einer

Signalausgabeeinheit 6 integriert angeordnet ist. Die Messerüberwachungseinrichtung 4 ist elektrisch mit dem

Messermotor 15 verbunden . Insbesondere weist die Messerüberwachungseinrichtung 4 eine Strommessvorrichtung 17 zur Messung des Messermotorstroms auf, mit der der durch den Messermotor 15 fließende Strom gemessen werden kann. Dazu ist die Strom- messvorrichtung 17 zwischen eine Motorstromversorgung 16 und den Messermotor 15 geschaltet. Auch weist die Messerüberwachungs ^¬ ei nrichtung 4 und somit auch die Steuereinheit 5 einen nichtflüchtigen Datenspeicher 18 auf. Wie in der Fig . la zu erkennen weist der nicht-flüchtige Datenspeicher eine Vielzahl von Speicher- bereichen auf, insbesondere zur Speicherung eines Verschmutzungskennwerts Kv, eines Abnutzungskennwertes KA, eines

Messerschärfekennwertes Ks, Grenzwerten Gi, G2, mindestens eines Zwischenergebnisses Z sowie eines lastunabhängigen Stromanteils I _u und eines lastabhängigen Stromanteils Ii.

Die Steuereinheit 5 ist als Rechnereinheit ausgebildet, auf der eine Computerprogrammkomponente in einer Speichereinheit der Rechnereinheit ausführbar abgelegt ist. Die Computerprogrammkomponente ist dabei eingerichtet, das im Folgenden noch näher zu beschreibende erfindungsgemäße Verfahren zu steuern bzw. umzusetzen. Die

Steuereinheit 5 ist dazu zur Steuerung des Messermotors 15 über eine Steuerleitung 19 (Fig. la) mit diesem verbunden.

Die Signalausgabeeinheit 6 umfasst eine Displayeinheit 7 und eine Akustikausgabeeinheit 14, auf welcher für einen Benutzer der

Scheibenschneidemaschine 1 Hinweissignale ausgegeben werden können.

In den Fig. 1 und Fig. la ist auch eine Schleifvorrichtung 8 zu erkennen. Die Schleifvorrichtung 8 ist in diesem Ausführungsbeispiel auf die Scheibenschneidemaschine 1 aufsetzbar und abnehmbar. Sie dient zum bedarfsweisen Schleifen des Kreismessers 3.

Des Weiteren weist die Scheibenschneidemaschine 1 eine

Schleifüberwachungsvorrichtung 13 auf. Die Schleifüberwachungs- vorrichtung 13 ist insbesondere in die Messerüberwachungseinrichtung 4 und somit auch in die Steuereinheit 5 integriert. Die Schleifüberwachungsvorrichtung 13 dient dazu, einen mittels der

Schleifvorrichtung 8 durchgeführten Schleifvorgang zu detektieren bzw. zu erkennen und gegebenenfalls zu überwachen und zu steuern. Auf einem Schlitten 9 (Fig. 1) kann Schneidgut abgelegt und dem

Kreismesser 3 zum Schneiden von Scheiben zugeführt werden. Dazu ist der Schlitten 9 parallel zum Kreismesser 3 verfahrbar an der

Scheibenschneidemaschine 1 angeordnet.

Abgeschnittene Scheiben werden mittels eines Kettenrahmens 10

(Fig . 1 ) und einem Abschlager 11 (Fig . 1) auf einem Ablagetisch 12

(Fig . 1 ) abgelegt.

Im Folgenden soll nun näher erläutert werden, wie die Steuereinheit 5 anhand des mittels der Strommessvorrichtung 17 gemessenen

Messermotorstroms den Zustand des Kreismessers 3 überwacht und bei Bedarf einen Schleifvorgang einleitet.

Dazu zeigen die Fign. 2a bis Fig. 2d schematisierte Darstellungen der langfristigen Verläufe der Stromaufnahme einer erfindungsgemäßen Scheibenschneidemaschine als Strom (I)-Zeit (t)-Diagramme. Den Darstellungen liegt aus Gründen eines einfacheren Verständnisses der Erfindung jeweils die Annahme zugrunde, dass eine annähernd gleiche Schneidemenge je Zeiteinheit geschnitten wird, z. B. eine gleiche

Anzahl von Scheiben eines Schneidguts mit jeweils gleicher

Beschaffenheit. Es versteht sich jedoch für den Fachmann, dass die Erfindung nicht auf diesen Spezialfall beschränkt ist, sondern ohne weitergehende Änderungen auch allgemein nutzbar ist.

Insbesondere sind die zeitlichen, langfristigen Verläufe von

Messermotorströmen Ιιοο, Ιιοι, I102, I103 beim Betrieb der

erfindungsgemäßen Scheibenschneidemaschine 1 der Fig . 1 zu

erkennen .

Die Strom-Zeit-Diagramme der Fig . 2a bis Fig . 2d beginnen jeweils bei ei nem Startzeitpunkt t _s , an dem das Kreismesser 3 (Fig . 1 ) jeweils frisch geschliffen und entgratet ist. Bis zu einem Endzeitpunkt t _e können Scheiben mit dem Kreismesser 3 geschnitten werden. Nach dem Zeitpunkt t _e ist das Kreismesser 3 soweit abgenutzt, dass es erneut zu schleifen und zu entgraten ist. Dazwischen befindet sich ein Zwischenzeitpunkt t _z , bis zu dem der

Zustand des Kreismessers 3 als ideal angesehen werden kann, wohingegen danach der Zustand bis zum Zeitpunkt t _e als für einen Normalbetrieb zumindest geeignet eingestuft werden kann. Zu erkennen ist in allen Diagrammen der Fign. 2a bis 2d, dass die

Messermotorströme oo, Ιιοι, I102, I103 zumindest näherungsweise stetig ansteigen. Mit anderen Worten steigt die Leistungsaufnahme der

Messermotoren näherungsweise kontinuierlich an. In den Fign. 2a bis Fig. 2d sind weiter Grundlasten bzw. lastunabhängige Stromanteile Iu gekennzeichnet. Diese entsprechen den jeweiligen Leerlaufströmen der Scheibenschneidemaschine 1. Zu erkennen ist, dass die lastunabhängigen Stromanteile Iu im

Wesentlichen zeitlich konstant ausfallen. Sie lassen sich unter anderem zurückführen auf durch Riemen, Lager und dergleichen verursachte

Reibung sowie auf Reibung, die beispielsweise durch Verschmutzungen, insbesondere Fettablagerungen, der Scheibenschneidemaschine entsteht. Die als konstant dargestellten lastunabhängigen Stromanteile Iu dienen der vereinfachten Darstellung und leichteren Verständlichkeit. Während in der Realität der Stromanteil I _u , der durch Reibung von Riemen, Lagern und dergleichen verursacht wird, sehr langsam

ansteigt, steigt der lastunabhängige Stromanteil I _u , der durch

Verschmutzung verursacht wird, deutlich schneller an. Im Vergleich zur Schwankung des lastabhängigen Stromanteils Ii ist der Anstieg jedoch vernachlässigbar. Ein lastabhängiger Stromanteil Ii (siehe Fig . 2a) lässt sich somit zu jedem Zeitpunkt als Differenz aus dem Messermotorstrom oo sowie entsprechend auch für die Messermotorströme oi, I102, I103 und dem jeweiligen lastunabhängigen Stromanteil Iu ermitteln .

Der Fig . 2a sind ferner noch zwei Flächen A _u und Ai als Teilflächen unter den Kurven des Messermotorstroms I100 bzw. des

lastunabhängigen Stromanteils I _u und des lastabhängigen Stromanteils Ii, jeweils gerechnet ab dem Startzeitpunkt t _s , zu entnehmen .

Die Flächen A _u und Ai zusammen entsprechen somit den ab dem

Startzeitpunkt t _s aufsummierten Einzelwerten bzw. dem Integralwert des Messermotorstroms I100. Die Fläche Ai entspricht den

aufsummierten Einzelwerten bzw. dem Integralwerts des

lastabhängigen Stromanteils Ii. Die Fläche A _u entspricht den

aufsummierten Einzelwerten bzw. dem Integralwerts des

lastunabhängigen Stromanteils I _u . Die Fläche Ai verhält sich im

Wesentlichen proportional zum Messerschärfekennwert Ks. Die Fläche A _u verhält sich im Wesentlichen proportional zum Verschmutzungs- kennwert Kv und/oder dem Abnutzungskennwert KA.

Es hat sich gezeigt, dass eine besonders zuverlässige Ermittlung des Messerschärfekennwerts Ks, des Verschmutzungskennwerts Kv und/oder des Abnutzungskennwerts KA durch Auswertung dieser Integralwerte bzw. der Flächen Ai und A _u ermöglicht wird, da sich auf diese etwaige, gegebenenfalls kurzzeitige, Störeinflüsse nur in reduziertem Maße auswirken können und Unterschiede zwischen den verschiedenen Zuständen des Kreismessers 3 bzw. der

Scheibenschneidemaschine 1 wesentlich deutlicher hervortreten .

Anzumerken ist, dass die zeitlichen Verläufe der Messermotorströme I100, I101, I102, I103 vereinfacht dargestellt sind . Der tatsächliche Verlauf hängt unter anderem vom Schneidgut, insbesondere von dessen

Beschaffenheit und geometrischen Dimensionen, vom Kreismesser 3 der Scheibenschneidemaschine 1 selbst und von weiteren Parametern ab. Insofern sind die Messermotorströme oo, Ιιοι, I102, I103 stellvertretend abgebildet für Kurvenscharen individuell unterschiedlicher

Stromverläufe, die sich aus diesen unterschiedlichen Einflussfaktoren ergeben. Auch zeigen die Fig. 2a bis Fig. 2d nicht den zeitlichen

Detailverlauf der Messermotorströme oo, I101 , I102, I103, insbesondere sind Schwankungen während des Schneidens einzelner Scheiben, wie in Fig. 3 dargestellt, hier der Übersichtlichkeit halber nicht wiedergegeben.

Ferner zeigen die Fign. 2a bis Fig. 2d vier verschiedene Konstellationen von zeitlichen Verläufen der Messermotorströme oo, hoi, I102, I103 bei stark gestauchtem Zeitmaßstab.

Fig. 2a veranschaulicht den Fall, dass weiches Schneidgut bei einer geringen Grundlast bzw. einem geringen lastunabhängigen

Stromanteil I _u geschnitten wird. Dabei entspricht ein geringer

lastunabhängiger Stromanteil I _u beispielsweise dem Fall einer frisch gewarteten und gereinigten Scheibenschneidemaschine 1.

Fig. 2b gibt den Fall wieder, dass weiches Schneidgut bei einer hohen Grundlast bzw. einem hohen lastunabhängigen Stromanteil I _u

geschnitten wird.

Fig. 2c zeigt den Fall, dass hartes Schneidgut bei einer geringen

Grundlast bzw. einem geringen lastunabhängigen Stromanteil I _u geschnitten wird. Fig. 2d schließlich betrifft den Fall, dass hartes Schneidgut bei einer hohen Grundlast bzw. einem hohen lastunabhängigen Stromanteil I _u geschnitten wird. Aus dem Vergleich der Figuren 2a bis Fig. 2d ist erkennbar, dass mit steigender Härte des Schneidguts die Verläufe der Messermotorströme Iioo, Iioi, I102, Iio3 zeitlich komprimiert werden, was dementsprechend auf eine beschleunigte Abnutzung des Kreismessers 3 hindeutet.

Eine steigende Grundlast bzw. ein steigender lastunabhängiger

Stromanteil I _u führt dagegen näherungsweise zu einer Parallelverschiebung der Verläufe der Messermotorströme Iioo, Iioi, I102, I103. Hiermit geht eine - von der Abnutzung des Kreismessers unabhängige - erhöhte Reibung einher.

Fig. 3 stellt einen Messermotorstrom I104 der Scheibenschneidemaschine 1 (Fig. 1) während des Schneidens einzelner Scheiben eines Schneidguts dar. Der dargestellte Messermotorstrom I104 entspricht der Summe des lastabhängigen Stromanteils, also des Nettostroms und des lastunabhängigen Stromanteils.

Der Messermotorstrom I104 schwankt dabei im Wesentlichen zwischen zwei Stromwerten : Während des Schneidens einer Scheibe entspricht der Messermotorstrom I104 einem Schneidstrom I _s . Zwischen dem Schneiden zweier Scheiben, d. h. wenn der Schlitten 9 (Fig. 1) der Scheibenschneidemaschine 1 zurückgeschoben wird, entspricht der Messermotorstrom I104 dagegen einem wesentlich geringeren

Rückschubstrom IR. Der Rückschubstrom IR ist dabei etwas stärker als ein Leerlaufstrom bzw. ein lastunabhängiger Strom I _u -.

Somit lässt sich aus dem Messermotorstrom I104 insbesondere ableiten, ob und gegebenenfalls wie lange eine Scheibe geschnitten wird, ob der Schlitten 9 zurückgeschoben wird oder ob sich die Scheibenschneidemaschine 1 vollständig im Leerlauf befindet. Aus dem

Messermotorstrom I104 kann somit auch auf die Anzahl der geschnittenen Scheiben zurückgeschlossen werden, wobei jedes lokale Maximum des Messermotorstroms I104 in Fig . 3 einer geschnittenen Scheibe entspricht. Die Darstellung ist dabei zur Vereinfachung des Verständnisses vereinfacht.

Im Detail zeigt sich, dass während eines Schneidvorgangs die

Leistungsaufnahme ansteigt, bis das Kreismesser 3 (Fig . 1) an der dicksten Stelle des Schneidguts angelangt ist und fällt danach wiederum bis zum Austritt des Kreismessers 3 wiederum ab, da üblicherweise sowohl das Schneidgut, beispielsweise Wurst, als auch das Kreismesser 3 kreisförmig sind und somit je nach Position des Kreismessers 3 mehr oder weniger Schneidgut durchschnitten wi rd . Die stärkste Reibung bzw. Bremswirkung und somit die höchste Leistungsaufnahme während des Schneidvorgangs si nd somit in der Regel in einer mittleren Position zu erwarten, bei der die Überlappung von Kreismesser 3 und

Schneidgut am größten ist. Jedoch ist dieser durch diese Überlappung bewirkte Effekt deutlich geringer als die durch den Schneidvorgang an sich bewirkte Erhöhung der Leistungsaufnahme des Messermotors 15 (Fig . la) . Auch hängt die Effektstärke vom Schneidgut ab. So ist diese beispielsweise von der Festigkeit des Schneidguts abhängig . Ein deutlicher Effekt ergibt sich beispielsweise bei weicher Wurst oder Käse, wohingegen bei , vergleichsweise harter, wenig klebriger, Salami oder Schinken der Effekt nur gering ausgeprägt ist.

Der in Fig . 3 schematisch dargestellt Verlauf des Messermotorstroms I104 zeigt drei Schneidvorgänge, die in wenigen Sekunden getätigt werden . Die in Fig . 2a bis Fig . 2d dargestellten Messermotorströme I100, I101, I102, I103 sind zeitlich zwischen zwei Schleifvorgängen dargestellt. Ein Kreismesser ist bei einer Scheibenschneidemaschine nach mehreren Tagen, insbesondere einmal in der Woche, zu schleifen . Somit liegt die Zeitachse bei Fig . 3 im Bereich von Sekunden und in Fig . 2a bis 2d im Bereich von Tagen . Würde die Zeitachse von Fig . 2a bis Fig . 2d

entsprechend der von Fig . 3 skaliert werden, so könnten auch die ei nzelnen Schneidvorgänge wie in Fig . 3 dargestellt werden . Ein realistisches Bild eines Messermotorstroms einer

Scheibenschneidemaschine im Betrieb wäre eine Kombination der Verläufe der Fig . 2a bis 2d, da eine Mischung aus hartem und weichem Schneidgut mit einer sich zunehmend verschmutzenden

Scheibenschneidemaschinen geschnitten wird, wobei die

Scheibenschneidemaschinen bei einer zunehmenden Verschmutzung wieder gereinigt wird . Die Reinigung der Scheibenschneidemaschine findet einmal oder wenige Male pro Tag statt. Das in der Realität sich ergebende Bild des Messermotorstroms wäre von einzelnen

Schwankungen gemäß Fig . 3 überlagert. Aus Darstellungsgründen sind jedoch die einzelnen Effekte in den einzelnen Figuren separat

dargestellt.

Fig. 4 zeigt nun den Verlauf eines Messermotorstroms I105 während ei nes Schleif- und Entgratungsvorgangs des Kreismessers 3 (Fig . 1 ) . Der gewählte Zeitmaßstab ist dabei gegenüber der Fig . 3 deutlich komprimiert und aus Darstellungsgründen nicht maßstäblich abgebildet.

Zu erkennen si nd insbesondere drei verschiedene Phasen : eine erste

Schleifphase Pschi zwischen einem Schleifstartzeitpunkt tschis und ei nem Schleifendzeitpunkt tschiE, während der der eigentliche

Schleifvorgang stattfindet. Daran schließt sich eine Umschaltphase

Pum an, während der von dem Schleifvorgang auf den

Entgratungsvorgang umgeschaltet wird . Ab ei nem

Entgratungsstartzeitpunkt tss wi rd das Kreismesser während einer Entgratungsphase PE bis zu einem Entgratungsendzeitpunkt X.EE entgratet bzw. abgezogen . Üblicherweise dauert die Schleifphase Pschi wesentlich länger,

beispielsweise mindestens zehnmal und insbesondere etwa zwanzigmal so lange, insbesondere ca. 20 Sekunden, wie das Schneiden einer Scheibe.

Das bedeutet, dass während der Schleifphase Pschi ununterbrochen eine hohe Stromaufnahme in Höhe eines Schleifstroms Ischl erfolgt. Der Schleifstrom Ischl ist näherungsweise konstant, sinkt jedoch bei

Detailbetrachtung über den Schleifvorgang hinweg geringfügig, insbesondere im Bereich von 2 bis 5 %, ab. Das liegt daran, dass das Messer sich mehr und mehr an die Form eines Schleifsteins der

Messerschleifvorrichtung 8 (Fig. 1) anpasst.

Die Umschaltphase Pum dauert dahingegen wesentlich kürzer als die Schleifphase Pschi, insbesondere ca. 6 Sekunden. Während dieser wird von dem Schleifstein auf einen Abziehstein der Messerschleifvorrichtung 8 umgeschaltet. Während dessen erfolgt eine Stromaufnahme in Höhe eines Umschaltstroms Ium, der deutlich geringer als der Schleifstrom Ischl ist.

Die Entgratungsphase PE dauert dagegen in etwa 1-2 Sekunden.

Während dieser erfolgt eine Stromaufnahme in Höhe eines

Entgratungsstromes IE, der wesentlich stärker als der

Schleifstrom Ischl ist. Der Schleifstein ist gröber als der Abziehstein. Das erklärt, warum das Entgraten bzw. Abziehen mehr Leistung benötigt als das Schleifen.

Das Schleifen weist einen bestimmten, vordefinierten Leistungskorridor auf. Bewegt sich die Stromaufnahme während des Schleifvorgangs unterhalb dieses Leistungskorridors, d. h. wird deutlich zu wenig, jedoch über einen längeren Zeitraum hinweg, Leistung abgerufen, heißt das, dass der Schleifstein zum Beispiel durch Fett verschmiert ist und deswegen nicht richtig schleift und ausgetauscht werden muss. In diesem Fall wird mittels der Steuereinheit 5 (Fig. 1) und insbesondere der Schleifüberwachungsvorrichtung 13 (Fig. 1) über die

Signalausgabeeinheit 6 (Fig. 1) ein entsprechendes Hinweissignal ausgegeben, dass der Schleifstein zu wechseln ist.

Infolge von Abnutzung, beispielsweise Abrieb, fällt die Leistungs ^¬ aufnahme während des Schleifvorgangs dagegen langsam innerhalb des Leistungskorridors ab. Analog wird dann bei Überschreiten eines vordefinierten Abnutzungsgrades ein Hinweissignal an den Benutzer ausgegeben.

Ist die Leistungsaufnahme während des Schleifvorgangs nicht im

Leistungskorridor, ist entweder eine ungeeignete Messerschleif- Vorrichtung 8 in Verwendung oder diese ist nicht ordnungsgemäß montiert und/oder eingestellt. In diesem Fall wird ein Hinweissignal an den Benutzer ausgegeben, dass die Messerschleifvorrichtung 8 zu prüfen ist. Anhand des Verlaufsdiagramms in Fig. 5 soll nun das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert werden :

Die im Folgenden dargestellten Verfahrensschritte sind in einer

Computerprogrammkomponente der Steuereinheit 5 implementiert und werden bei Abarbeitung dieser Computerprogrammkomponente stufenweise ausgeführt.

Das erfindungsgemäße Verfahren beginnt mit Start des Messermotors 15 (Fig. la) entsprechend Schritt 201.

In Schritt 202 wird nach Ablauf einer vordefinierten Wartezeit von wenigen Sekunden der Messermotorstrom gemessen und als aktueller lastunabhängiger Stromanteil I _u in dem nicht-flüchtigen Datenspeicher 18 (Fig . la) zwischengespeichert, sofern der gemessene Messermotor ^¬ strom in einem für den lastunabhängigen Stromanteil I _u vordefinierten Bereich zulässiger Werte liegt. Liegt der gemessene Motorstrom nicht im vordefinierten Bereich für den lastunabhängigen Stromanteil I _u , zum Beispiel weil das Schneidgut schon das Kreismesser 3 (Fig . 1) berührt bevor die Messung des Messermotorstroms abgeschlossen ist, wi rd ein zuletzt verwendeter, in dem nicht-flüchtigen Datenspeicher 18 zuvor abgelegter Wert für den lastunabhängigen Stromanteil I _u beibehalten oder - sofern auch dieser aufgrund erstmaliger Verwendung der

Scheibenschneidemaschine 1 (Fig . 1) noch nicht existiert - ein

vordefinierter Standardwert als lastunabhängiger Stromanteil verwendet und in dem nicht-flüchtigen Datenspeicher 18 zwischengespeichert. Zwischen Schritt 203 und Schritt 206 findet eine kontinuierliche Überwachung des Messermotorstroms statt.

Dazu wird zunächst in Schritt 203 der Messermotorstrom gemessen und der Zeitpunkt der Messung zwischengespeichert.

In einem Schritt 204 wi rd anschließend geprüft, ob eine Scheibe geschnitten wird (in Fig . 5 mit dem Symbol„-" markiert) oder ob das Kreismesser 3 geschliffen wird (in Fig . 5 mit dem Symbol„+" markiert) . Letzteres wird angenommen, wenn der gemessene Messermotorstrom ei nen vordefinierten Schleifstromgrenzwert während einer ein Vielfaches ei ner üblichen Dauer eines Schneidvorganges längeren Zeitdauer überschreitet und während dieser Zeitdauer annähernd konstant ist. In diesem Fall wird das Verfahren mit einem Schritt 207 fortgesetzt. Wird eine Scheibe geschnitten, d . h . bewegt sich der gemessene

Messermotorstrom über dem Wert des lastunabhängigen Stromanteils Iu und spiegelt der gemessene Messermotorstrom einen oder mehrere Schleifvorgänge wieder, das heißt der gemessene Messermotorstrom weist entsprechend der Fig. 3 lokale Maxima, wenn eine Scheibe geschnitten wird, und lokale Minima, wenn der Schlitten zurückgezogen wird, mit jeweils vordefinierten Zeitdauern, insbesondere Höchst- Zeitdauern, auf, so wird gefolgert, dass Scheiben geschnitten werden und das Verfahren mit einem Schritt 205 fortzusetzen ist. Ein Schneidvorgang wird so auch erkannt, selbst wenn der gemessene Messermotorstrom beim Schneiden über dem Schleifstromgrenzwert liegt. In dem Fall, dass weder eine Scheibe geschnitten wird noch das

Kreismesser geschliffen wird (in Fig. 5 mit dem Symbol„0" markiert), wird das Verfahren mit Schritt 203 fortgesetzt. Mit anderen Worten wird solange gewartet, bis entweder eine Scheibe geschnitten wird oder das Kreismesser 3 geschliffen wird. In diesem Verfahrensschritt kann der gemessen Messermotorstrom zur Bestimmung des aktuellen

lastunabhängigen Stromanteils I _u genutzt werden und im nichtflüchtigen Datenspeicher zwischengespeichert werden. So wird der lastunabhängige Stromanteil I _u zu einem Zeitpunkt, in dem nicht geschnitten wird, neu bestimmt. Dies ist insbesondere deshalb

besonders vorteilhaft, da sich im Verlauf der Nutzung der

Scheibenschneidemaschine der lastunabhängige Stromanteil I _u aufgrund zunehmender Verschmutzung der Scheibenschneidemaschine ändern kann. In Schritt 205, d. h. wenn eine Scheibe geschnitten wird, wird zunächst ein Nettostrom ermittelt, indem von dem gemessenen Messermotorstrom der im nicht-flüchtigen Datenspeicher abgelegte aktuelle Wert des lastunabhängigen Stromanteils abgezogen wird. Anschließend wird ein ebenfalls im nicht-flüchtigen Datenspeicher abgelegter Integralwert, um den Nettostrom multipliziert mit der

Zeitdauer zwischen den beiden letzten Messermotorstrom-Messungen gemäß Schritt 203, erhöht. Sofern noch kein Integralwert im nicht ^¬ flüchtigen Datenspeicher abgelegt ist, wird dazu für den ursprünglichen Integralwert der Wert Null angenommen. Der neue Integralwert wird wieder im nicht-flüchtigen Datenspeicher abgelegt.

In Schritt 206 wird anschließend geprüft, ob der Integralwert einen vordefinierten Grenzwert Gi überschreitet und somit das Kreismesser 3 nachzuschleifen ist. Ist dies der Fall (in Fig. 5 mit dem Symbol„+" markiert), wird zu einem Schritt 210 weiter verzweigt, anderenfalls wird das Verfahren mit einem Schritt 203 fortgesetzt.

Ist das Kreismesser 3 nachzuschleifen, so wird in Schritt 210 auf der Signalausgabeeinheit 6 der Scheibenschneidemaschine 1 ein

Hinweissignal erzeugt, dass einem Benutzer der Scheibenschneide ^¬ maschine 1 empfiehlt, das Kreismesser 3 zu schleifen. Anschließend kehrt das Verfahren wieder zu Schritt 203 zurück. Der Benutzer kann dann die Messerschleifvorrichtung 8 (Fig . 1) installieren und den

Schleifvorgang starten.

In den Schritten 207, 208 und 209 erfolgt dann die Überwachung des Schleifvorgangs. Dazu wird zunächst in Schritt 207 die Dauer des Schleifvorgangs ermittelt. Überschreitet diese Dauer eine vordefinierte Mindestdauer, so wird der Integralwert auf den Wert Null zurückgesetzt. Wird die

Mindestdauer dagegen nicht erreicht, d. h. ist das Kreismesser 3 nicht hinreichend lang geschliffen worden, so wird der Integralwert nur anteilig, beispielsweise hälftig, zurückgesetzt. Dadurch wird

sichergestellt, dass auf dem nächsten Schleifvorgang entsprechend früher hingewiesen wird. Sodann wird ein Zähler der Gesamtanzahl der Schleifvorgänge des Kreismessers 3 inkrementiert. In Schritt 208 wird anschließend geprüft, ob diese Gesamtanzahl eine vordefinierte Schleifhöchstanzahl überschreitet.

Ist dies der Fall (in Fig. 5 mit„+" markiert), so wird in Schritt 209 auf der Signalausgabeeinheit 6 ein Hinweissignal ausgegeben, dass das Kreismesser 3 auszutauschen ist. Anschließend wird wieder mit Schritt 203 fortgefahren.

Ist dies nicht der Fall (in Fig. 5 mit dem Symbol„-" markiert), so wird das Verfahren direkt mit Schritt 203 fortgesetzt.

Bez u a sze i ch e n l i ste

1 Scheibenschneidemaschine

2 Schneideeinrichtung

3 Kreismesser

4 Messerüberwachungseinrichtung

5 Steuereinheit

6 Signalausgabeeinheit

7 Displayeinheit

8 Messerschleifvorrichtung

9 Schlitten

10 Kettenrahmen

11 Abschläger

12 Ablagetisch

13 Schleifüberwachungsvorrichtung

14 Akustikausgabeeinheit

15 Messermotor

16 Motorstromversorgung

17 Strommessvorrichtung

18 nicht-flüchtiger Datenspeicher

19 Steuerleitung

201, 202, 203,

204, 205, 206,

207, 208, 209,

210 Verfahrensschritt

Au, Αι Fläche

Gi, G2 Grenzwert

I Strom

Iioo, I101, I102, I103

I104, I105 Messermotorstrom

IE Entgratungsstrom

II Lastabhängiger Stromanteil

IR Rückschubstrom

Is Schneidstrom

Ischl Schleifstrom

Iu, Iu' Lastunabhängiger Stromanteil

Ium Umschaltstrom

K _A Abnutzungskennwert Ks Messerschärfekennwer Kv Verschmutzungskennwert

Pschi Schleifphase

Pum Umschaltphase

PE Entgratungsphase t Zeit

t _s Startzeitpunkt tschis Schleifstartzeitpunkt tschiE Schleifendzeitpunkt tEs Entgratungsstartzeitpunkt tEE Entgratungsendzeitpunkt t _e Endzeitpunkt

t _z Zwischenzeitpunkt

Z Zwischenergebnis