Aus der DE 37 23 034 AI ist ein Lenksäulenstrang für ein Kraftfahrzeug bekannt. Lenksäulenstränge für Kraftfahrzeuge zeichnen sich dadurch aus, dass sie mehrteilig ausgebildet sind, um bei vorgegebenen Bauraumverhältnissen das vom Lenk- rad auf den Lenksäulenstrang gebrachte Drehmoment zum Lenkge- triebe zu übertragen. Dazu ist eine das Lenkrad tragende Lenkspindel mit einer zum Lenkgetriebe führenden Lenkwelle durch ein drehmomentenübertragendes Gelenk verbunden. In der Regel werden solche drehmomentenübertragenden Verbindungen durch Kreuzgelenke hergestellt, damit der Verlauf des Lenk- säulenstrangs bis zum Lenkgetriebe entsprechend den vorlie- genden Bauraumverhältnissen erfolgen kann. Für die Komfort- verstellung des Lenkrades sowie für eine Schwingungsentkopp- lung vom Lenkgetriebe wird in den Lenksäulenstrang ein axial bewegliches Schwingenelement zwischengeschaltet.

Das unmittelbar hinter dem Lenkgetriebe zwischengeschaltete Schwingenelement ist in der DE 37 23 034 Al als Einfach- schwinge oder Parallelogrammschwinge ausgebildet, wobei bei beiden Ausführungen ein Koppelglied mit zwei parallelen Dreh- achsen vorgesehen ist, die etwa rechtwinklig zur axialen Erstreckung des Lenksäulenstrangs verlaufen.

Die Problematik derartiger Schwingenelemente liegt darin, dass in Abhängigkeit vom Umdrehungswinkel des Lenksäulen- strangs dessen Masseschwerpunkt verlagert wird und es dadurch zu unerwünschten Vibrationen des Lenkrades oder zu Rückkopp- lungen auf die Servolenkung kommen kann, die den Fahrkomfort beeinträchtigen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Lenksäulenstrang zu entwickeln, der die Nachteile des Standes der Technik vermei- det.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Pa- tentanspruchs 1 gelöst.

Ein erfindungsgemäßer Lenksäulenstrang umfasst eine Lenkspin- del, die das Lenkrad trägt, sowie eine Lenkwelle, die mit dem Lenkgetriebe verbunden ist. Die Lenkspindel und die Lenkwelle sind drehmomentenübertragend miteinander verbunden. Diese drehmomentenübertragende Verbindung wird-im Gegensatz zum Stand der Technik-nicht durch ein Kreuzgelenk gebildet, son- dern durch ein Zapfenkreuz, das an dem dem Lenkrad gegenüber- liegenden Ende der Lenkspindel angelenkt ist und einem Kop- pelglied eines Schwingenelements. Das Koppelglied und das Zapfenkreuz sind derart zueinander ausgerichtet, dass eine Achse des Zapfenkreuzes eine Drehachse des Koppelglieds bil- det.

Durch die direkte Anbindung des Koppelglieds an dem Zapfen- kreuz und damit am Ende der Lenkspindel schneiden sich die Längsachse der Lenkspindel und die Mittellängsachse des Kop- pelglieds immer in einem gemeinsamen Schnittpunkt. Bei ent- sprechender Anbindung der Lenkwelle an das Koppelglied kann erreicht werden, dass auch ein gemeinsamer Schnittpunkt zwi- schen der Drehachse der Lenkwelle und der Längsachse der Lenkspindel besteht. Der Abstand zwischen beiden Schnittpunk- ten wird nach Möglichkeit so gering als möglich gehalten, so dass die Krafteinleitung der Massenkräfte der Lenkwelle und des Schwingenelements eindeutig definiert werden kann. Durch die definierte Krafteinleitung können Unwuchten im Lenksäu- lenstrang vermieden und damit Vibrationen im Lenkrad unter- bunden werden. In Abhängigkeit des gewünschten Verschiebewegs der Lenkwelle, der Montierbarkeit der Lenkwelle an das Lenk- getriebe, des unteren Kreuzgelenks zwischen Lenkwelle und Lenkgetriebe sowie der Geometrieänderung des Schwingenele- ments bei Lenkbewegungen wird die Länge des Koppelglieds be- stimmt. Je kleiner jedoch das Koppelglied dimensioniert ist, desto kleiner ist das Blockmaß, so dass das Crashverhalten verbessert ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu ent- nehmen.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Zapfenkreuz in einer Gelenkgabel gelagert. Der Abstand zwischen den beiden Schnittpunkten kann damit weiter verkürzt werden, so dass die Taumelbewegung der Lenkwelle reduziert werden kann.

Zwei Querzapfen des Zapfenkreuzes können vorteilhafterweise einen Querbolzen des Koppelglieds bilden, wobei der Querbol- zen eine der Drehachsen des Koppelglieds bildet. Dadurch kann eine platzsparende Verbindung zwischen der Lenkspindel und der Lenkwelle geschaffen werden.

Zwei Längszapfen des Zapfenkreuzes können die Schwenkachse der Gelenkgabel bilden, so dass eine radiale Verschwenkbar- keit der Lenkwelle relativ zur Lenkspindel ermöglicht wird.

Das Koppelglied kann zwei Seitenplatten umfassen, die von zwei Querbolzen durchsetzt sind. Die Querbolzen sind dabei derart mit der Lenkwelle und der Lenkspindel verbunden, dass sie die Drehachsen des Koppelglieds bilden.

Die Lenkwelle kann an ihrem der Lenkspindel zugewandten Ende einen Flansch aufweisen, der in einem Abstand zu der Längs- achse der Lenkwelle endet. Je größer dieser Abstand gehalten ist, desto größer kann die Länge des Koppelglieds gestaltet sein.

Da die Drehachse der Lenkwelle und die Längsachse der Lenk- welle in der Regel nicht identisch sind, entsteht ein Hebel- arm, über den eine Momenteneinleitung in die Lenkspindel, al- so in das Lenkrad erfolgt. Der Flansch kann mit einer Zusatz- masse versehen sein, damit ein Auswuchten des Lenksäulen- strangs in sogenannter Konstruktionslage so erfolgt, dass ei- ne Momenteneinleitung in das Lenkrad unterbleibt. Die Kon- struktionslage eines Lenksäulenstrangs ist dabei die Lage, in der sich das Fahrzeug in Geradeausfahrt befindet.

Zur Aufnahme von Verformungen kann die Lenkwelle zumindest bereichsweise Wellrohrabschnitte aufweisen.

Unabhängig davon, wie das Schwingenelement gestaltet ist, ist es für das Reduzieren der Rückkopplung auf die Servolenkung wichtig, dass sich sowohl die Achse des Gelenks, die Drehach- se des Wellrohrs als auch die Mittelachse des Koppelglieds mit der Längsachse der Lenkspindel schneiden.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Dabei zeigen : Fig. 1 einen Lenksäulenstrang in einer perspektivischen An- sicht von der Seite, Fig. 2 ein Schwingenelement gemäß Fig. 1 in einer Strecklage sowie Fig. 3 ein Schwingenelement gemäß Fig. 1 in einer Stauchla- ge.

Die Darstellung in Fig. 1 zeigt einen Lenksäulenstrang 1 für ein nicht dargestelltes Kraftfahrzeug in einer perspektivi- schen Ansicht schräg von der Seite.

Der Lenksäulenstrang 1 umfasst eine Lenkspindel 2 sowie eine Lenkwelle 3, die über ein axial bewegliches Schwingenelement 4 miteinander verbunden sind.

Die Lenkspindel 2 nimmt an ihrem nicht weiter dargestellten, dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Ende ein Lenkrad auf, wobei die Lenkspindel 2 in bekannter Art und Weise über ein andeu- tungsweise dargestelltes Mantelrohr 5 fahrzeugfest gelagert ist. Das dem Lenkrad gegenüberliegende Ende der Lenkspindel 2 ist geht hakenförmig in eine Gelenkgabel 6 über, das in einem Abstand zur Längsachse ALS der Lenkspindel 2 endet.

Die Lenkwelle 3 steht an ihrem unteren, dem Motorraum zuge- wandten Ende über ein Kreuzgelenk 8 mit dem nicht weiter dar- gestellten Lenkgetriebe in Verbindung. Der obere Bereich der Lenkwelle 3 wird durch einen Wellrohrabschnitt 9 gebildet, an den sich ein Flansch 10 anschließt. Der Flansch 10 erstreckt sich von dem Wellrohrabschnitt 9 derart, dass er in einem Ab- stand zur Achse der Lenkwelle ALW endet. Am unteren Ende des Wellrohrabschnitts 9 schließt sich eine Dichtmanschette 11 an, die den Lenksäulenstrang 1 bei der Durchführung durch ei- ne nicht dargestellte Stirnwand abdichtet.

Das Schwingenelement 4 und dessen Wirkungsweise wird im fol- genden anhand von Fig. 2 und 3 näher erläutert.

Das Schwingenelement 4 umfasst ein Koppelglied 12, das etwa H-förmig gestaltet ist. Die zwei parallel zueinander verlau- fenden Seitenplatten 13 und 14 des Koppelglieds 12 werden an ihrem oberen und an ihrem unteren Ende von zwei Querbolzen 15 und 16 durchsetzt.

Der obere Querbolzen 15 ist mit dem Flansch 10 der Lenkwelle 3 gelenkig verbunden, so dass der Flansch 10 eine Schwenkbe- wegung gemäß Pfeilrichtung B um die durch den Querbolzen 15 gebildete Drehachse Dao ausführen kann.

Der untere Querbolzen 16 bildet zwei sich gegenüberliegende Querzapfen eines Zapfenkreuzes 17 und ist gelenkig mit dem Koppelglied 12 verbunden, so dass das Koppelglied 12 eine Schwenkbewegung gemäß Pfeilrichtung C um die durch den Quer- bolzen 16 gebildete Drehachse DBU ausführen kann. Die beiden Längszapfen 18 und 19 des Zapfenkreuzes 17 bilden die Achse AG der Gelenkgabel 6, so dass die Lenkwelle 3 radial gemäß Pfeilrichtung D um die Achse AG der Gelenkgabel 6 verschwenkt werden kann.

In Abhängigkeit von der Dimensionierung des Lenksäulenstrangs 1 wird eine Zusatzmasse 20 dem Flansch 10 vorgesehen, um den Lenksäulenstrang 1 für die Rotationsbewegung auszuwuchten.

Die Positionierung und die Größe der Zusatzmasse 20 wird auf die erzeugten Vibrationen im Lenkrad so abgestimmt, dass eine Reduzierung dieser erfolgt. Die Zusatzmasse 20 sollte so an- geordnet sein, dass sich durch entsprechende Masseverteilung der Gesamtschwerpunkt von Lenkwelle 3 und Schwingenelement 4 auf der Drehachse D der Lenkwelle 3 befindet.

Durch das erfindungsgemäße Koppelglied 12 und dessen Anbin- dung an die Lenkspindel 2 bzw. Lenkwelle 3 lässt sich der Lenksäulenstrang 1 in axialer Richtung zusammenschieben, wo- bei zusätzlich die Lenkwelle 3 radial zur Lenkspindel 2 verschwenkbar ist.

Wenn also beispielsweise bei der Lenkradverstellung in Längs- richtung oder bei Schwingungen, die vom Lenkgetriebe auf den Lenksäulenstrang übertragen werden, ein axialer Längenaus- gleich erforderlich ist, wird dieser durch Auslenkung des Koppelglieds 12 um dessen Mittellinie K gemäß Pfeilrichtung C erreicht, wobei die Schwenkachse des Koppelglieds 12 durch die Drehachse DBU des unteren Bolzens festgelegt ist.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des drehmomenten- übertragenden Schwingenelements 4 wird erreicht, dass die Längsachse ALs der Lenkspindel 2 das Koppelglied 12 etwa in dessen Mittellinie K in einem Schnittpunkt Si schneidet. In Konstruktionslage des Lenksäulenstrangs 1 ist die Drehachse DLw der Lenkwelle 3, die nicht identisch sein muss mit der Längsachse ALW der Lenkwelle 3, so ausgerichtet, dass ein ge- meinsamer Schnittpunkt S2 mit der Längsachse ALS der Lenkspin- del 2 entsteht. Beide Schnittpunkte liegen optimalerweiser so nah wie möglich beieinander, um den Hebelarm von Massekräften zu verkürzen. Damit werden die in die Lenkspindel 2 eingelei- teten Momente reduziert, so dass Vibrationen des Lenkrads un- terbunden werden.

Im Crashfall wird infolge von Stirnwandintrusionen die Lenk- spindel 2 erst sehr spät mit hohen Kräften beaufschlagt, so dass sich zuerst des Schwingenelement 4 zusammenfaltet. Erst wenn das Schwingenelement 4 vollständig zusammengefaltet ist, d. h. die Blockbildung erreicht ist, verformt sich der untere Wellrohrabschnitt 9. Bei entsprechend zur Verfügung stehenden Bauraum kann auch die Lenkspindel 2 mit einem zusätzlichen Wellrohrabschnitt versehen sein. Dadurch kann dann unter an- derem sichergestellt werden, dass in allen Crashsituationen ein zusätzlicher Deformationsweg zur Verfügung gestellt wird.

D. h. unabhängig von welcher Richtung, also seitens des Lenk- rads oder des Lenkgetriebes, die Krafteinleitung einsetzt, hat das Schwingenelement 4 die Möglichkeit sich in jede Rich- tung zusammenzufalten.