Die Erfindung betrifft eine Wandlervorrichtung, die geeignet ist, eine der Wandlervorrichtung innewohnenden, gleichwohl zeitlich veränderlichen Ziel-Temperatur, insb. einer Temperatur eines in einem Lumen eines Rohrs geführten Fluids und/oder einer Temperatur einer von nämlichem Fluid kontaktierten Wandung eines solchen Rohrs, zu messen. Ferner betrifft die Erfindung auch ein mittels einer solchen Wandlervorrichtung gebildetes Meßsystem.

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art umfassen jeweils ein eine von

einer - typischerweise metallischen - Wandung umhüllte Kavität aufweisendes Wandler-Gehäuse sowie ein ein von einer - typischerweise ebenfalls metallischen - Wandung umhülltes Lumen aufweisendes Rohr, das innerhalb nämlicher Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und einer Mantelfläche der Wandung des Rohrs, nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs ein - zumeist mit Luft oder einem inertem Gas befüllter - Zwischenraum gebildet ist. Das wenigstens eine Rohr ist im besonderen dafür eingerichtet, in seinem Lumen ein jeweils zumindest zeitweise strömendes Fluid, beispielsweise ein Gas, eine Flüssigkeit oder eine fließfähige Dispersion, zu führen, derart, daß eine nämlichem Lumen zugewandte Innenfläche der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid unter Bildung einer ersten Grenzfläche erster Art, nämliche einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist. Zum Messen einer Ziel-Temperatur, nämlich einer der jeweiligen Wandlervorrichtung innewohnenden, gleichwohl zeitlich veränderlichen Temperatur an einem vorab definierten Meß- bzw. Bezugspunkt innerhalb der jeweiligen Wandlervorrichtung, umfassen derartige Wandlervorrichtungen ferner wenigstens zwei jeweils mittels eines innerhalb des Zwischenraums angeordneten, mithin im Betrieb nicht von dem im Lumen des wenigstens einen Rohrs kontaktierten Temperaturfühler gebildeten Temperatursensoren, von denen wenigstens einer einen nämlichen Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung verbindenden, beispielsweise mittels Wärmeleitkleber gebildeten, Kopplungskörper aufweist. Solche Temperaturfühler können beispielsweise ein Platin- Meßwiderstand, ein Thermistor oder ein Thermoelements oder aber mittels mehrerer solcher temperaturempfindlichen elektrischen bzw. elektronischen Bauteilen gebildete elektrische

Schaltungen sein. Jeder der wenigstens zwei Temperatursensoren ist dafür eingerichtet, jeweils eine einer Temperatur an einer mittels des jeweiligen Temperaturfühlers gebildeten

Temperaturmeßstelle entsprechende Meßstellentemperatur jeweils in ein entsprechendes

Temperaturmeßsignal, nämlich eine die jeweilige Meßstellentemperatur repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln. Ziel-Temperatur kann bei solchen Wandlervorrichtungen beispielsweise eine Meßfluid-Temperatur, nämlich einer Temperatur des im Betrieb der

Wandlervorrichtung im Lumen des wenigstens einen Rohrs geführten Fluids, und/oder eine

Rohrtemperatur, nämlich eine Temperatur der vom jeweils im Lumen befindlichen Fluid kontaktierten Wandung des Rohrs sein.

Die Wandlervorrichtung kann ferner unter Bildung eines Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße, beispielsweise nämlich der Meßfluid-Temperatur oder auch einer Dichte und/oder einer Viskosität, des im wenigstens einen Rohr der jeweiligen Wandlervorrichtung geführten Fluids an eine, beispielsweise mittels wenigstens eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und

Betriebs-Elektronik angeschlossen sein. Nämliche Meß- und Betriebs-Elektronik wiederum kann dafür eingerichtet sein, unter Verwendung der mittels der Wandlervorrichtung generierten wenigstens zwei Temperaturmeßsignale einen Meßwert zu generieren, der die wenigstens eine Meßgröße repräsentiert. Bei solchen Meßsystemen ist die Meß- und Betriebs-Elektronik typischerweise innerhalb wenigstens eines vergleichsweise robusten, insb. schlag-, druck-, und/oder wetterfesten, Elektronik-Gehäuse untergebracht. Das Elektronik-Gehäuse kann beispielsweise von der Wandlereinrichtung entfernt angeordnet und mit diesem nur über eine flexible Leitung verbunden sein; es kann aber auch direkt am Wandler-Gehäuse angeordnet bzw. daran fixiert sein.

Weiterführende Beispiele für Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art bzw. damit gebildete Meßsysteme sind u.a. in der EP-A 919 793, der US-A 2004/0187599, der US-A 2008/0127745, der US-A 201 1/01 13896, der US-A 47 68 384, der US-A 56 02 346, der US-A 60 47 457, der US-B 70 40 179, der US-B 75 49 319, der WO-A 01/02816, der WO-A 2009/051588, der

WO-A 2009/134268, der WO-A 2012/018323, der WO-A 2012/033504, der WO-A 2012/067608 oder der WO-A 2012/1 15639 gezeigt.

Bei in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik verwendeten Meßsystemen der vorbezeichneten Art ist die jeweilige Meß- und Betriebs-Elektronik üblicherweise über

entsprechende elektrische Leitungen auch an ein vom jeweiligen Meßsystem zumeist räumlich entfernt angeordnetes und zumeist auch räumlich verteiltes übergeordnetes elektronisches

Datenverarbeitungssystem elektrisch angeschlossen, an das die vom jeweiligen Meßsystem erzeugten Meßwerte mittels wenigstens eines diese entsprechend tragenden Meßwertesignals zeitnah, beispielsweise auch in Echtzeit, weitergegeben werden. Meßsysteme der in Rede stehenden Art sind zudem üblicherweise mittels eines innerhalb des übergeordneten

Datenverarbeitungssystems vorgesehenen Datenübertragungsnetzwerks miteinander und/oder mit entsprechenden elektronischen Prozeß-Steuerungen verbunden, beispielsweise vor Ort installierte Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder in einer entfernten Leitwarte installierte

Prozeß-Leitrechnern, wohin die mittels des jeweiligen Meßsystems erzeugten und in geeigneter

Weise digitalisierten und entsprechend codierten Meßwerte weitergesendet werden. Mittels solcher Prozeß-Leitrechner können die übertragenen Meßwerte weiterverarbeitet und als entsprechende Meßergebnisse z.B. auf Monitoren visualisiert und/oder in Steuersignale für andere als Stellgeräte ausgebildete Feldgeräte, wie z.B. Magnet-Ventile, Elektro-Motoren etc., umgewandelt werden. Da moderne Meßanordnungen zumeist auch direkt von solchen Leitrechnern aus überwacht und gegebenenfalls gesteuert und/oder konfiguriert werden können, werden in entsprechender Weise über vorgenannte, zumeist hinsichtlich der Übertragungsphysik und/oder der Übertragungslogik hybride Datenübertragungsnetzwerke dem Meßsystem zugewiesene Betriebsdaten gleichermaßen versendet. Dementsprechend dient das Datenverarbeitungssystem üblicherweise auch dazu, das vom Meßsystem gelieferte Meßwertesignal entsprechend den Anforderungen nachgelagerter Datenübertragungsnetzwerke zu konditionieren, beispielsweise geeignet zu digitalisieren und gegebenenfalls in ein entsprechendes Telegramm umzusetzen, und/oder vor Ort auszuwerten. Dafür sind in solchen Datenverarbeitungssystemen mit den jeweiligen Verbindungsleitungen elektrisch gekoppelte Auswerteschaltungen vorgesehen, die die vom jeweiligen Meßsystem empfangenen Meßwerte vor- und/oder weiterverarbeiten sowie, falls erforderliche, geeignet konvertieren. Zur Datenübertragung dienen in solchen industriellen Datenverarbeitungssystemen zumindest abschnittsweise, insb. serielle, Feldbusse, wie z.B. FOUNDATION FIELDBUS,

RACKBUS-RS 485, PROFIBUS etc., oder beispielsweise auch Netzwerke auf Basis des

ETHERNET-Standards sowie die entsprechenden, zumeist übergreifend standardisierten

Übertragungs-Protokolle. Alternativ oder in Ergänzung können bei modernen Meßsystemen der in Rede stehenden Art Meßwerte auch drahtlos per Funk an das jeweilige Datenverarbeitungssystem übermittelt werden. Neben den für die Verarbeitung und Konvertierung der von den jeweils angeschlossenen Meßsystem gelieferten Meßwerte erforderlichen Auswerteschaltungen weisen solche übergeordnete Datenverarbeitungssysteme zumeist auch der Versorgung der

angeschlossenen Meßsystemen mit elektrischer Energie dienende elektrische

Versorgungsschaltungen auf, die eine entsprechende, ggf. direkt vom angeschlossenen Feldbus gespeiste, Versorgungsspannung für die jeweilige Elektronik bereitstellen und die daran

angeschlossenen elektrische Leitungen sowie die jeweiligen Elektroniken durchfließende elektrische Ströme treiben. Eine Versorgungsschaltung kann dabei beispielsweise genau einem Meßsystem bzw. einer entsprechenden Elektronik jeweils zugeordnet und zusammen mit der dem jeweiligen Meßsystem zugeordneten Auswerteschaltung - beispielsweise zu einem entsprechenden

Feldbusadapter vereint - in einem gemeinsamen, z.B. als Hutschienen-Modul ausgebildeten,

Elektronik-Gehäuse untergebracht sein. Es ist aber durchaus auch üblich, Versorgungsschaltungen und Auswerteschaltungen jeweils in separaten, ggf. voneinander räumlich entfernten Elektronik- Gehäusen unterzubringen und über externe Leitungen miteinander entsprechend zu verdrahten.

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art finden nicht zuletzt auch in dem Ermitteln von Meßgrößen, beispielsweise einer Massendurchflußrate, einer Dichte oder einer Viskosität, von in einer Prozeßleitung, beispielsweise einer Rohrleitung, geführten Fluiden dienenden vibronischen Meßsystemen Verwendung bzw. können integraler Bestandteil eines solchen Meßsystems sein. Aufbau und Wirkungsweise solcher, mittels einer solchen Wandlervorrichtung

gebildeten - beispielsweise auch als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgeräte oder auch als Coriolis- Massendurchfluß-/Meßsysteme ausgebildeten - vibronischen Meßsysteme sind dem Fachmann an und für sich bekannt und beispielsweise auch in den eingangs erwähnten EP-A 919 793,

US-A 2004/0187599, US-A 2008/0127745, US-A 201 1/01 13896, US-A 47 68 384, US-A 56 02 346, US-B 70 40 179, US-B 75 49 319, WO-A 01/02816, WO-A 2009/051588, WO-A 2009/134268, WO-A 2012/018323, WO-A 2012/033504, WO-A 2012/067608, WO-A 2012/1 15639, oder beispielsweise auch in der US-A 2001/0037690, der US-A 201 1/0265580, der US-A 201 1/0146416, der US-A 201 1/01 13896, der US-A 2010/0242623, der WO-A 2013/092104, der WO-A 01/29519, der WO-A 98/02725, der WO-A 94/21999 oder der WO-A 88/02853 ausführlich und detailiert beschrieben. Bei derartigen vibronischen Meßsystemen ist das wenigstens eine Rohr der jeweiligen Wandlervorrichtung im besonderen auch dafür eingerichtet, zum Messen der wenigstens einen Meßgröße im Betrieb zumindest zeitweise auch vibrieren gelassen zu werden während es mit zu messendem Fluid befüllt bzw. vom zu messenden Fluid durchströmt ist. Typischerweise wird das wenigstens eine Rohr mittels wenigstens eines darauf einwirkenden elektro-mechanischen, beispielsweise mittels eines am wenigstens einen Rohr fixierten Permanentmagneten und mittels einer damit wechselwirkende Erregerspule gebildeten, Schwingungserregers der

Wandlervorrichtung aktiv zu Nutzschwingungen, nämlich mechanischen Schwingungen um eine dem jeweiligen Rohr zugehörige statische Ruhelage angeregt, insb. auch solche mechanischen Schwingungen, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massendurchflußrate, m, abhängige Corioliskräfte zu induzieren, und/oder die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Viskosität, η, abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Dichte, p, abhängige Trägheitskräfte zu induzieren. Zum Erfassen von

mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs, nicht zuletzt auch dessen

Nutzschwingungen, weisen die in solchen vibronischen Meßsystemen verwendeten

Wandlervorrichtung ferner jeweils wenigstens einen, beispielsweise elektrodynamischen,

Schwingungssensor auf, der dafür eingerichtet ist wenigstens ein Schwingungssignal, nämlich ein Schwingungsbewegungen des wenigstens einen Rohrs repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von einer Geschwindigkeit der Schwingungsbewegungen des wenigstens einen Rohrs abhängigen elektrische Signalspannung, zu wandeln. Die Meß- und Betriebs- Elektronik solcher vibronischer Meßsysteme ist - nicht zuletzt für den Fall, daß der wenigstens eine Meßwert eine Dichte oder eine Viskosität des im wenigstens einen Rohr geführten Fluids repräsentiert -, weiters dafür eingerichtet, den wenigstens einen Meßwert unter Verwendung sowohl der mittels der Wandlervorrichtung generierten wenigstens zwei Temperaturmeßsignale als auch des wenigstens einen Schwingungssignals zu generieren, beispielsweise derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik den wenigstens einen Meßwert basierend auf einer anhand des

Schwingungssignals gemessenen Nutzfrequenz, nämlich einer von der zu messenden Meßgröße abhängigen Schwingfrequenz der Nutzschwingungen ermittelt und dafür eine allfällige Abhängigkeit nämlicher Nutzfrequenz auch von einer momentanen Meßfluid-Temperatur bzw. einer

Temperaturverteilung innerhalb der Wandung des wenigstens einen Rohrs meßtechnisch kompensiert.

Bei in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik verwendeten modernen Meßsystemen, nicht zuletzt auch bei vibronischen Meßsystemen der vorbezeichneten Art, ist die Meß- und

Betriebs-Elektronik zumeist mittels eines oder mehreren, ggf. auch als digitale

Signalprozessoren (DSP) ausgebildeten Mikroprozessoren realisiert, derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik die jeweiligen Meßwerte für die wenigstens eine Meßgröße durch numerische Verrechnung von aus Meßsignalen der jeweiligen Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich anhand von aus den wenigstens zwei Temperaturmeßsignalen bzw. dem wenigstens einen

Schwingungssignal gewonnenen, digitalen Abtatswerten ermittelt und inform von entsprechenden Digitalwerten bereitstellt. Neben der Auswertung der Temperaturmeßsignale sowie des wenigstens einen Schwingungssignals dient die Meß- und Betriebs-Elektronik vibronischer Meßsysteme der vorbezeichneten Art typischerweise auch dazu, wenigstens ein, beispielsweise harmonisches und/oder getaktetes, Treibersignal für den wenigstens einen elektro-mechanischen

Schwingungserreger zu generieren. Nämliches Treibersignal kann beispielsweise hinsichtlich einer Stromstärke und/oder einer Spannungshöhe geregelt sein. Wie u.a. den eingangs erwähnten US-A 47 68 384, US-B 70 40 179 bzw. US-A 2008/0127745 zu entnehmen, ist ein besonderes Problem der Ermittlung einer Temperatur in Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art, sei es einer Meßfluid-Temperatur oder einer Rohrtemperatur, darin zu sehen, daß die mittels der wenigstens zwei, ggf. auch drei oder mehr Temperatursensoren erfaßten Meßstellentemperaturen zunächst jeweils eigentlich nur einer lokalen Temperatur an genau der mittels des jeweiligen Temperaturfühlers gebildeten Temperaturmeßstelle entsprechen, daß aber umgekehrt zumeist eigentlich eine lokale bzw. mittlere Temperatur an einem anderen

Vorrichtungsreferenzpunkt, nämlich einem von jeder der Temperaturmeßstellen entfernten

Bezugspunkt innerhalb der Wandlervorrichtung von Interesse ist (Ziel-Temperatur), beispielsweise nämlich - nicht zuletzt zwecks Ermittlung der Meßfluid-Temperatur - eine Temperatur innerhalb des Lumens des wenigstens einen Rohrs, und/oder - nicht zuletzt zwecks Korrektur einer Abhängigkeit der Nutzfrequenz von einer räumlichen Temperaturverteilung innerhalb der Wandung des wenigstens einen Rohrs - eigentlich eine räumlich gemittelte Rohrtemperatur als Ziel-Temperatur dienen sollen. Ein weiteres Problem kann zudem darin bestehen, daß infolge unvermeidlicher zeitlicher Änderungen der Meßfluid-Temperatur innerhalb nämlicher Wandlervorrichtung regelmäßig auch dynamische Wärmeausgleichsvorgänge stattfinden können, die ebenfalls, nicht zuletzt aufgrund der nur sehr begrenzten Anzahl an Temperaturmeßstellen bzw. aufgrund von deren gegenseitigem räumlichen Abstand, zu fehlerhaften Meßergebnissen in mittels

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art gebildeten Meßsystemen führen können, sei es bei der Ermittlung der Meßfluidtemperatur oder, etwa im Falle der Verwendung der

Wandlervorrichtung in einem vibronischen Meßsystem, bei den basierend auf Nutzschwingungen des wenigstens einen Rohrs ermittelten Meßgrößen, wie z.B. der Dichte und/oder der Viskosität eines im wenigstens einen Rohr geführten Fluids oder auch einer Massend urchflußrate eines durch das wenigstens einen Rohr strömenden Fluids. Darüberhinaus kann, wie u.a. auch in der eingangs erwähnten WO-A 2009/051588 erörtert, auch eine Wandlerumgebungstemperatur, nämliche eine Temperatur einer das Wandler-Gehäuse umgebenden Atmosphäre, bzw. eine zeitliche Änderung nämlicher Umgebungstemperatur die Genauigkeit, mit der Meßfluid-Temperatur bzw. die

Rohrtemperatur mittels solcher Wandlervorrichtungen ermittelt werden kann, beeinträchtigen. Weiterführende Untersuchungen seitens der Erfinder haben ferner ergeben, daß neben den vorbezeichneten Einflüssen überraschenderweise aber auch eine zwischen der Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur, nämlich einer Temperatur des in dem zwischen der

Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und der Mantelfläche der Wandung des Rohrs gebildeten Zwischenraum vorgehalten, mithin das Rohr umhüllenden Fluidvolumens existierende Temperaturdifferenz bzw. deren zeitlich Änderung einen Einfluß auf die jeweiligen

Temperaturmeßsignale nehmen kann. Grundsätzlich ist nämlich jeder der Temperartursensoren über eine jeweiligen dem Zwischenraum zugewandten Oberfläche - mehr oder weniger stark - auch an das im Zwischenraum vorgehaltene Fluidvolumen thermisch gekoppelt, derart, daß ein zwischen dem Fluid innerhalb des Lumens des Rohres und dem das Rohr umhüllenden Fluidvolumens regelmäßig stattfindender Wärmedurchgang teilweise auch durch den jeweiligen Temperatursensor führt. Aufgrund eines solchen Wärmedurchgangs bzw. damit einhergehend auch zwischen jedem der Temperartursensoren und dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen jeweils ablaufender Wärmetransportvorgänge ist die jeweilige Meßstellentemperatur somit nicht nur von der Rohr- bzw. die Meßfluidtemperatur abhängig, sondern regelmäßig auch von der Rohrumgebungstemperatur nennenswert mitbestimmt. Darüberhinaus konnte durch die Erfinder auch festgestellt werden, daß die vorbezeichnete thermische Kopplung gelegentlich ein solches Ausmaß annehmen kann, das hinsichtlich der für Meßsysteme der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch für vibronische Meßsysteme angestrebten hohen Meßgenauigkeit eigentlich nicht mehr vernachlässigbar ist, bzw. daß umgekehrt ein Ignorieren des Einflusses nämlicher Temperaturdifferenz auf die jeweils erfaßte Meßstellentemperatur bzw. das diese repräsentierende Temperaturmeßsignal durchaus zu beträchtlich Meßfehlern führen kann, etwa derart, daß die mittels des jeweiligen Meßsystems jeweils ermittelten Meßwerte für die Ziel-Temperatur, insb. auch bei zeitlich konstant bleibender

Ziel-Temperatur, gelegentlich um mehr als 0,5 K von der tatsächlichen bzw. wahren Ziel-Temperatur abweichen.

Dem Rechnung tragend besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, Wandlervorrichtungen der vorgenannten Art so zu verbessern, daß auch bereits mit zwei jeweils außerhalb des Lumens des wenigstens einen Rohrs, gleichwohl innerhalb des Wandler-Gehäuses angeordneten Temperatursensoren eine im Vergleich zu herkömmlichen Wandlervorrichtungen präzisere

Ermittlung einer an einem vorgegeben bzw. vorab festgelegten, gleichwohl von jedem der wenigstens zwei Temperatursensoren entfernt innerhalb des Wandler-Gehäuses lokalisierten Vorrichtungsreferenzpunkt herrschende Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich der

Meßfluidtemperatur und/oder einer Rohrtemperatur, ermöglicht ist, bzw. daß nämliche

Ziel-Temperatur, nicht zuletzt auch in einem für Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art etwa zwischen -40°C und +150°C liegenden typischen Arbeitsbereich mit einem Meßfehler, der kleiner als 0,2 K ist, bestimmt werden kann; dies nicht zuletzt auch für den Fall, daß die jeweilige Rohr- bzw. Meßfluidtemperatur und/oder die jeweilige Wandler- bzw. Rohrumgebungstemperatur in nicht vorhersehbarer Weise zeitlich veränderlich sind bzw. die zwischen der Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur existierende Temperaturdifferenz über einen weiten

Temperaturbereich schwankt.

Zur Lösung der Aufgabe besteht die Erfindung in einer Wandlervorrichtung, die ein eine von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhüllte Kavität aufweisendes Wandler-Gehäuse sowie ein ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisendes Rohr umfaßt, welches Rohr innerhalb der Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und einer der Kavität zugewandten Mantelfläche der Wandung des Rohrs ein Zwischenraum gebildet ist, und welches Rohr dafür eingerichtet ist, in dessen Lumen ein, insb. zumindest zeitweise strömendes, Fluid, beispielsweise ein Gas, eine Flüssigkeit oder eine fließfähige Dispersion, zu führen, derart, daß eine nämlichem Lumen zugewandte Innenfläche der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid unter Bildung einer ersten Grenzfläche erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist. Das Wandler-Gehäuse und das Rohr der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung sind zudem dafür eingerichtet, im Zwischenraum ein, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit von weniger als 1 W / (m · K) aufweisendes, Fluid, beispielsweise nämlich Luft oder ein inertes Gas, unter Bildung eines das Rohr umhüllenden Fluidvolumens zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche erster Art von im Zwischenraum gehaltenem Fluid kontaktiert ist. Die erfindungsgemäße Wandlervorrichtung umfaßt ferner einen mittels eines innerhalb des Zwischenraums angeordneten - beispielsweise mittels eines Platin- Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildeten - ersten

Temperaturfühlers sowie mittels eines nämlichen ersten Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden ersten Kopplungskörpers gebildeten ersten Temperatursensor zum Wandeln einer ersten Meßstellentemperatur, nämlich einer Temperatur an einer mittels des ersten Temperaturfühlers gebildeten ersten Temperaturmeßstelle, in eine erstes Temperaturmeßsignal, nämlich ein die erste Meßstellentemperatur repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher ersten Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher ersten Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, sowie einen mittels eines vom ersten Temperaturfühler beabstandet innerhalb des Zwischenraums angeordneten - beispielsweise mittels eines Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildeten - zweiten Temperaturfühlers sowie mittels eines nämlichen zweiten Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden zweiten Kopplungskörpers gebildeten zweiten Temperatursensor zum Wandeln einer zweiten Meßstellentemperatur, nämlich einer Temperatur an einer mittels des zweiten

Temperaturfühlers gebildeten zweiten Temperaturmeßstelle, in ein zweites Temperaturmeßsignal, nämlich ein die zweite Meßstellentemperatur repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher zweiten Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher zweiten Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom. Der erste Temperatursensor kontaktiert mittels des ersten

Kopplungskörpers die Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung einer ersten Grenzfläche zweiter Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, und der zweite

Temperatursensor kontaktiert mittels des zweiten Kopplungskörpers die Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche zweiter Art, derart, daß einem aus einer zwischen der ersten Grenzfläche zweiter Art und der ersten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz resultierenden, durch nämliche Grenzfläche insgesamt hindurchtretenden und weiter zur ersten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom ein erster Wärmewiderstand und einem aus einer zwischen der zweiten Grenzfläche zweiter Art und der zweiten

Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz resultierenden, durch nämliche

Grenzfläche insgesamt hindurchtretenden und weiter zur zweiten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom ein zweiter Wärmewiderstand, R2, entgegenwirken. Das das Rohr umhüllende Fluidvolumen wiederum kontaktiert den ersten Temperatursensor (über eine dem Zwischenraum zugewandte äußere Oberfläche nämlichen Temperatursensors) unter Bildung einer dritten

Grenzfläche erster Art sowie den zweiten Temperatursensor (über eine dem Zwischenraum zugewandte äußere Oberfläche nämlichen Temperatursensors) unter Bildung einer vierten

Grenzfläche erster Art, derart, daß einem aus einer zwischen der dritten Grenzfläche erster Art und der ersten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz resultierenden, von der ersten Temperaturmeßstelle insgesamt zu nämlicher Grenzfläche fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom ein dritter Wärmewiderstand, R3, und einem aus einer zwischen der vierten Grenzfläche erster Art und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz resultierenden, von der zweiten Temperaturmeßstelle insgesamt zu nämlicher Grenzfläche fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom ein vierter Wärmewiderstand, R4, entgegenwirken. Bei der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung sind der erste Wärmewiderstand, R1 , der zweite

Wärmewiderstand, R2, der dritte Wärmwiderstand, R3, sowie der vierte Wärmwiderstand, R4, aufeinander abgestimmt so bemessen, daß insgesamt eine Bedingung

R4

1 +

0,005 < R2 < 1

R3

1 +

R1

erfüllt ist. Darüberhinaus besteht die Erfindung auch in einem Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße, beispielsweise nämlich einer Temperatur, einer Dichte und/oder einer Viskosität, eines strömenden Fluids, beispielsweise eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, welches Meßsystem eine, beispeislweise mittels eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik und zum Führen des Fluids eine vorbezeichnte erfindungsgemäße

Wandlervorrichtung umfaßt.

Nach einer ersten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , kleiner als 1000 K / W ist, und der Wärmewiderstand, R2, kleiner als 1000 K / W ist.

Nach einer zweiten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , kleiner als 30 K / W, insb. kleiner als 25 K / W, ist.

Nach einer dritten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der dritte Wärmwiderstand, R3, und der vierte Wärmwiderstand, R4, eine Bedingung R3 = R4 erfüllen.

Nach einer vierten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , der zweite Wärmewiderstand, R2, der dritte Wärmwiderstand, R3, sowie der vierte Wärmwiderstand, R4, insgesamt eine Bedingung R4

R2 < 0,9

R3

R1

erfüllen.

Nach einer fünften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , der zweite Wärmewiderstand , R2, der dritte Wärmwiderstand, R3, sowie der vierte Wärmwiderstand , R4, insgesamt eine Bedingung

erfüllen.

Nach einer sechsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Kopplungskörper zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, etwa einem Wärmeleitkleber, besteht, von dem eine spezifische

Wärmeleitfähigkeit, λ712, größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λΡ, des im Zwischenraum gehaltenen Fluids und/oder größer als 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische

Wärmekapazität, cp712, kleiner als eine spezifische Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist, beispielsweise auch derart, daß ein Verhältnis, λ712 / F, der spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ712, nämlichen Materials zur spezifischen Wärmeleitfähigkeit, F, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis, cp712 / cpF, der spezifische Wärmekapazität, cp712, nämlichen Materials zur spezifischen Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum gehaltenen Fluids kleiner als 1 ,5 ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der zweite Kopplungskörper zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, etwa einem Metall, besteht, von welchem Material eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ2, größer als die spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ1 , des Materials des ersten Kopplungskörpers und/oder größer als 10 W / (m · K) ist, und/oder von welchem Material eine spezifische

Wärmekapazität, cp2, kleiner als die spezifische Wärmekapazität, cp1 , des Materials des ersten Kopplungskörpers und/oder kleiner 1000 J / (kg · K) ist.

Nach einer siebenten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der dritte Wärmewiderstand, R3, größer als 500 K / W, insb. größer als 5000 K / W, ist.

Nach einer achten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der dritte Wärmewiderstand, R3, kleiner als 20000 K / W, insb. kleiner als 10000 K / W, ist.

Nach einer neunten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der vierte Wärmewiderstand, R4, größer als 500 K / W, insb. größer als 5000 K / W, ist.

Nach einer zehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der vierte Wärmewiderstand, R4, kleiner als 20000 K / W, insb. kleiner als 10000 K / W, ist.

Nach einer elften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor mittels eines den ersten Temperaturfühler thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörpers, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der dritten Grenzfläche erster Art kontaktiert, gebildet ist. Nämlicher Kopplungskörper kann beispielsweise mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Kunststoffs, mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Gewebeband bzw. mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Metallblech gebildet sein. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der zweite Temperatursensor mittels eines den zweiten Temperaturfühler thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden, beispielsweise zum dritten Kopplungskörper baugleichen, vierten Kopplungskörpers, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der vierten Grenzfläche erster Art kontaktiert, gebildet ist. Auch der vierte Kopplungskörper kann beispielsweise mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Kunststoffs, mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Gewebeband bzw. mittels eines auf dem ersten Temperaturfühler applizierten Metallblech gebildet sein.

Nach einer zwölften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß dem ersten Kopplungskörper eine Wärmekapazität, C1 , innewohnt, die kleiner als 200 J / K, insb. kleiner als 100 J / K, ist, und daß dem zweiten Kopplungskörper eine Wärmekapazität, C2, innewohnt, die kleiner als 200 J / K, insb. kleiner als 100 J / K, ist, beispielsweise derart, daß die Wärmekapazität, C1 , des ersten Kopplungskörpers und die zweite Wärmekapazität, C2, des zweiten

1 C1

Kopplungskörpers insgesamt eine Bedingung— <— < 1 erfüllen. Diese Ausgestaltung der

0 C2

Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß die Wärmekapazität, C1 , des ersten

Kopplungskörpers und die zweite Wärmekapazität, C2, des zweiten Kopplungskörpers eine

1 C1 C1

insgesamt Bedingung <— < 1 , insb. auch eine Bedingung 0,01 <— < 0,9 , erfüllen.

1000 C2 C2 Nach einer dreizehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs eine Wanddicke aufweist, die mehr als 0,5 mm und/oder weniger als 10 mm beträgt.

Nach einer vierzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Rohr einen Innendurchmesser aufweist, der mehr als 0,5 mm und/oder weniger als 200 mm beträgt.

Nach einer fünfzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr so bemessen, daß es ein Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis, definierte als ein Verhältnis eines Innendurchmesser des Rohrs zu einer Wanddicke der Wandung des Rohrs, aufweist, das weniger als 25:1 und/oder mehr als 5:1 beträgt.

Nach einer sechzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor, beispielsweise mittels eines Wärmeleitklebers, unter Bildung des ersten Kopplungskörpers stoffschlüssig, beispielsweise adhäsiv, mit der Mantelfläche der Wandung des Rohrs verbunden ist.

Nach einer siebzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Kopplungskörper, beispielsweise auch gänzlich, mittels eines zwischen der Wandung des Rohrs und dem ersten Temperaturfühler plazierten, beispielsweise sowohl die Mantelfläche der Wandung als auch den ersten Temperaturfühler kontaktierenden und/oder mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, wie z.B. einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Kunststoff ein, beispielsweise 1-komponentiger oder 2-komponentiger, Silikonkautschuk, wie z.B. DELO-GUM® 3699 von DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co KGaA, 86949 Windach, DE, ist.

Nach einer achtzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der zweite Kopplungskörper mittels einer zwischen der Wandung des Rohrs und dem zweiten Temperaturfühler plazierten, aus einem Metall bzw. einer Legierung, insb. einem Stahl,

bestehenden, z.B. mit der Wandung des Rohrs stoffschlüssig verbundenen und/oder ringförmigen und/oder das Rohr umgreifenden, Scheibe gebildet ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß die Scheibe eine, insb. kreisförmige, Durchgangsöffnung mit einer der Mantelfläche der Wandung des Rohrs zugewandten Innenfläche aufweist.

Nach einer neunzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor bezogen auf eine Längsachse des Rohrs azimutal voneinander beabstandet sind.

Nach einer zwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor bezogen auf einen Längsachse des Rohrs axial beabstandet sind, beispielsweise derart, daß das Rohr keine in der Mantelfläche liegende gedachte, kreisförmige Umfangslinie aufweist, entlang der sowohl der erste

Temperatursensor als auch der zweite Temperatursensor positioniert sind. Nach einer einundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, gerade, beispielsweise nämlich kreiszylindrisch, ist.

Nach einer zweiundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise kreisbogenförmig, gekrümmt ist.

Nach einer dreiundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist

vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs zumindest anteilig, beispielsweise überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, beispielsweise nämlich einem Metall oder einer Legierung, besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ10, größer als 10 W / (m · K), ist und von dem eine spezifische Wärmekapazität, cp1 , kleiner als 1000 J / (kg · K) ist.

Nach einer vierundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs aus einem Metall bzw. einer Legierung, insb. Stahl, Titan, Zirkonium, Tantal, besteht.

Nach einer fünfundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr dafür eingerichtet, mechanische Schwingungen um eine zugehörige statische Ruhelage

auszuführen. Nach einer sechsundzwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr weiters dafür eingerichtet, vom Fluid durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden, beispielsweise auch derart, daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massendurchflußrate abhängige Corioliskräfte zu induzieren, und/oder daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im Fluid von einer von einer Viskosität des Fluids abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im Fluid von einer Dichte des Fluids abhängige Trägheitskräfte zu induzieren.

Nach einer Weiterbildung der Wandlervorrichtung der Erfindung umfaßt diese weiters einen

Schwingungserreger zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie einen Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs.

Nach einer ersten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung umfaßt die Wandlervorrichtung weiters einen Schwingungserreger zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen

Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie einen Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs, und ist zudem die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, zum Anregen von mechanischen Schwingungen des Rohrs ein den Schwingungserreger treibendes Erregersignal zu generieren. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist der Schwingungserreger ferner dafür eingerichtet, mittels des Erregersignals mechanische Schwingungen des Rohrs anzuregen bzw. aufrecht zu erhalte.. Ferner ist der Schwingungssensor dafür eingerichtet, ein Schwingungen des wenigstens einen Rohrs repräsentierendes Schwingungssignal zu liefern, und ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals sowie des Schwingungssignals einen Dichte-Meßwert, nämlich einen eine Dichte des Fluids repräsentierenden Meßwert, zu generieren.

Nach einer zweiten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist die Meß- und Betriebs- Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten Temperaturmeßsignals als auch des mittels der Wandlervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals einen Meßwert zu generieren, der die wenigstens eine Meßgröße, x, repräsentiert.

Nach einer dritten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist die Meß- und Betriebs- Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals wenigstens einen eine Ziel-Temperatur, nämlich eine

Temperatur an einem für das Meßsystem vorgegebenen innerhalb der Wandlervorrichtung festgelegten, beispielsweise sowohl vom ersten Temperatursensor als auch vom zweiten

Temperatursensor entfernten und/oder innerhalb des Rohrs lokalisierten, Vorrichtungsreferenzpunkt repräsentierenden Temperatur-Meßwert zu generieren. Dies Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Vorrichtungsbezugspunkt (poi) innerhalb der

Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich in der Wandung des Rohrs oder im Lumen des Rohrs, lokalisiert ist, etwa auch derart, daß der Temperatur-Meßwert eine Rohrtemperatur, nämlich eine von der Wandung des Rohrs angenommene Temperatur, repräsentiert, bzw. derart, daß der Temperatur-Meßwert eine Meßfluid-Temperatur, nämlich eine Temperatur des innerhalb des Lumens geführten Fluids repräsentiert. Ein Grundgedanke der Erfindung besteht darin, einen - in herkömmlichen Meßsystemen der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch in herkömmlichen vibronischen Meßsystemen, bei der Ermittlung der Meßwerte für eine jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich einer Rohrtemperatur und/oder einer Meßfluidtemperatur, bzw. auch bei der Ermittlung von Meßwerten für die Dichte und/oder die Viskosität bis anhin nicht berücksichtigten - Einfluß einer zwischen der

Meßfluidtemperatur bzw. der Rohrtemperatur einerseits und der Rohrumgebungstemperatur anderseits existierenden, regelmäßig zudem auch über einen weiten Temperaturbereich

schwankenden Temperaturdifferenz dadurch in für eine Messung bzw. meßtechnische Verarbeitung zugänglichen Weise zu erfassen, indem zwei thermisch gut, gleichwohl unterschiedlich stark an das Rohr der Wandlervorrichtung und/oder unterschiedlich stark an das das Rohr umgebende

Fluidvolumen gekoppelte Temperatursensoren verwendet werden, so daß im Ergebnis - bei nominell gleichen über den Temperatursensoren abfallenden Temperaturdifferenzen - die mittels des ersten der beiden Temperatursensoren gebildete Temperaturmeßstelle eine

Meßstellentemperatur annimmt, die von einer Meßstellentemperatur der mittels des zweiten der beiden Temperatursensoren gebildeten Temperaturmeßstelle abweicht. In Kenntnis der durch den jeweiligen konstruktiven Aufbau der beiden Temperatursensoren bedingten, mithin vorab sehr genau bekannten Größen bzw. Verhältnisse der für die Wärmeleitungsvorgänge durch die

Temperatursensoren jeweils relevanten Wärmewiderstände kann anhand der so erzwungenen Abweichung der beiden Meßstellentemperaturen voneinander hernach die zwischen der

Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur existierende Temperaturdifferenz bzw. basierend darauf die jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich die Rohrtemperatur oder auch die Meßfluidtemperatur, genau ermittelt werden.

Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen davon werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen; wenn es die Übersichtlichkeit erfordert oder es anderweitig sinnvoll erscheint, wird auf bereits erwähnte Bezugszeichen in nachfolgenden Figuren verzichtet. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen oder Weiterbildungen, insb. auch Kombinationen zunächst nur einzeln erläuterter Teilaspekte der Erfindung, ergeben sich ferner aus den Figuren der Zeichnung wie auch den Unteransprüchen an sich. Im einzelnen zeigen: schematisch ein Ausführungsbeispiel für ein, insb. für die Verwendung in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik geeignetes, Meßsystem mit einer ein Wandler-Gehäuse aufweisenden Wandlervorrichtung und einer in einem - hier direkt am Wandler-Gehäuse befestigten - Elektronik-Gehäuse untergebrachten Meß- und Betriebs-Elektronik; in unterschiedlichen geschnittenen Seitenansichten Ausführungsbeispiele einer für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 geeigneten Wandlervorrichtung mit einem Rohr und mit zwei daran befestigten, die Wandung des Rohrs kontaktierenden

Temperatursensoren; in perspektivischer bzw. geschnittener Seitenansicht ein für eine Wandlervorrichtung gemäß Fig. 2 bzw. 3, mithin für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 geeignetes Rohr mit zwei daran befestigten Temperatursensoren; ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände nach Art eines Ersatzschaltbildes gebildetes, der Erklärung von in einer Wandlervorrichtung gemäß Fig. 2, 3 fließenden Wärmströme bzw. entsprechender Temperaturabfälle innerhalb nämlicher Wandlervorrichtung dienendes Widerstandsnetzwerk; in unterschiedlichen geschnittenen Seitenansichten weitere Ausführungsbeispiele einer für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 geeigneten Wandlervorrichtung mit einem Rohr;

Fig. 9 in einem Diagramm Abhängigkeiten von in einer in einer Wandlervorrichtung gemäß

Fig. 2, 3 bzw. 7, 8 mittels deren jeweiligen Temperatursensoren erfaßten Meßstellentemperaturen (bzw. davon abgeleiteten Temperaturmeßsignalen) von einer Rohrtemperatur und einer Rohrumgebungstemperatur bzw. von einer dazwischen existierenden Temperaturdifferenz; und ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände nach Art eines Ersatzschaltbildes gebildetes, der Erklärung von in einer Wandlervorrichtung gemäß Fig. 2, 3 bzw. 7, 8, einschließlich des Rohrs, fließenden Wärmströme bzw.

entsprechender Temperaturabfälle dienendes Widerstandsnetzwerk.

In Fig. 1 ist schematisch ein Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße x eines eine, ggf. auch zeitlich veränderliche Meßfluidtemperatur & _F i_i aufweisenden strömenden

Fluids FL1 (Meßfluid), wie z.B. eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, bzw. zum wiederkehrenden Ermitteln von nämliche Meßgröße momentan repräsentierenden Meßwerten X _x schematisch dargestellt. Meßgröße x kann beispielsweise eine Dichte oder eine Viskosität, mithin eine solche Meßgröße sein, die selbst eine gewisse Abhängigkeit von der jeweiligen Meßfluidtemperatur aufweist und/oder bei deren Umwandlung in den jeweiligen

Meßwert X _x die Wandlervorrichtung einen temperaturabhängigen Meßfehler provoziert; Meßgröße kann aber beispielsweise auch eine - im weiteren auch als Ziel-Temperatur bezeichnete - interessierende Temperatur an einem für das Meßsystem vorgegebenen, gleichwohl innerhalb der Wandlervorrichtung lokalisierten Vorrichtungsreferenzpunkt (poi) sein. Das Meßsystem umfaßt dafür eine Wandlervorrichtung MW zum Erzeugen von von der wenigstens einen Meßgröße abhängigen Meßsignalen sowie eine mit dieser elektrisch verbundene, insb. im Betrieb von extern via Anschlußkabel und/oder mittels interner Energiespeicher mit elektrischer Energie versorgte, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zum Erzeugen der die mittels der Wandlervorrichtung erfaßte Meßgröße(n) repräsentierenden Meßwerte bzw. zum sequentiellen Ausgeben solcher Meßwerte als einen jeweils aktuell gültigen Meßwert des Meßsystems an einem entsprechenden Meßausgang. Die, z.B. mittels wenigstens eines Mikroprozessors und/oder mittels eines digitalen Signal Prozessors (DSP) gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik ME kann, wie in den Fig. 1 angedeutet, beispielsweise in einem einzigen, ggf. auch gekammerten, Elektronik-Gehäuse 200 des Meßsystems untergebracht sein. Nämliches Elektronik-Gehäuse 200 kann je nach Anforderung an das Meßsystem beispielsweise auch schlag- und/oder auch explosionsfest und/oder hermetisch dicht ausgebildet sein. Die Meßgerät-Elektronik ME weist, wie auch in Fig. 1 schematisch nach Art eines Blockschaltbildes dargestellt, eine Meßsignale der Wandlervorrichtung MW verarbeitende, beispielsweise mittels eines Mikroprozessors gebildete, Auswerte-Schaltung μθ auf, die im Betrieb die entsprechende Meßwerte für die mittels des Meßsystems zu erfassenden Meßgröße generiert. Die mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik ME generierten Meßwerte X _x können beim hier gezeigten Meßsystem beispielsweise vor Ort, nämlich unmittelbar an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle, angezeigt werden. Zum Visualisieren von mittels des Meßsystems erzeugten Meßwerten und/oder gegebenenfalls Meßgerät intern generierten Systemstatusmeldungen, wie etwa einer erhöhte Meßungenauigkeit bzw. -Unsicherheit signalisierende Fehlermeldung oder einem eine Störung im Meßsystem selbst oder an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle signalisierenden Alarm, vor Ort kann das Meßsystem, wie auch Fig. 1 angedeutet, beispielsweise ein mit der Meß- und Betriebs-Elektronik kommunizierendes, ggf. auch portables, Anzeige- und Bedienelement HMI aufweisen, wie etwa ein im Elektronik-Gehäuse 200 hinter einem darin entsprechend vorgesehenen Fenster plaziertes LCD-, OLED- oder TFT-Display sowie eine entsprechende Eingabetastatur und/oder ein Touchscreen. In vorteilhafter Weise kann die, beispielsweise auch (re-)programmier- bzw. fernparametrierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zudem so ausgelegt sein, daß sie im Betrieb des Meßsystems mit einem diesem übergeordneten elektronischen Datenverarbeitungssystem, beispielsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), einem Personalcomputer und/oder einer Workstation, via

Datenübertragungssystem, beispielsweise einem Feldbussystem, wie etwa

FOUNDATION FIELDBUS, PROFIBUS, und/oder drahtlos per Funk, Meß- und/oder andere Betriebsdaten austauschen kann, wie etwa aktuelle Meßwerte, Systemdiagnosewerte,

Systemstatusmeldungen oder aber auch der Steuerung des Meßsystems dienende Einstellwerte. Die Meß- und Auswerteschaltung μθ der Meß- und Betriebs-Elektronik kann beispielsweise mittels eines wenigstens einen Mikroprozessor und/oder einen digitalen Signalprozessor (DSP)

aufweisenden Mikrocomputers realisiert sein. Die davon auszuführenden Programm-Codes wie auch der Steuerung des jeweiligen Meßsystems dienliche Betriebsparameter, wie z.B. auch

Sollwerte für mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik realisierte Regler bzw. Regleralgorithmen, können - wie auch in der Fig. 1 schematisch dargestellt -, z.B. in einem nicht-flüchtigen

Datenspeicher EEPROM der Meß- und Betriebs-Elektronik ME persistent gespeichert sein und beim Starten desselben in einen, z.B. im Mikrocomputer integrierten, flüchtigen Datenspeicher RAM geladen werden. Für derartige Anwendungen geeignete Mikroprozessoren sind z.B. solche vom Typ TMS320VC33, wie sie von der Firma Texas Instruments Inc. am Markt angeboten sind.

Des weiteren kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME so ausgelegt sein, daß sie von einer externen Energieversorgung, beispielsweise auch über das vorgenannte Feldbussystem, gespeist werden kann. Dafür kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME beispielsweise eine solche interne Energieversorgungsschaltung NRG zum Bereitstellen interner Versorgungsspannungen U _N aufweisen, die im Betrieb von einer im vorgenannten Datenverarbeitungssystem vorgesehenen externen Energieversorgung über das vorgenannte Feldbussystem gespeist wird. Hierbei kann das Meßsystem beispielsweise als sogenanntes Vierleitergerät ausgebildet sein, bei dem die interne Energieversorgungsschaltung der Meßgerät-Elektronik ME mittels eines ersten Paars Leitungen mit einer externen Energieversorgung und die interne Kommunikationsschaltung der Meß- und Betriebs- Elektronik ME mittels eines zweiten Paars Leitungen mit einer externen

Datenverarbeitungsschaltung oder einem externen Datenübertragungssystem verbunden werden kann. Die Meß- und Betriebs-Elektronik kann ferner aber auch so ausgebildet sein, daß sie, wie u.a auch in der eingangs erwähnten US-B 72 00 503, die US-B 77 92 646 gezeigt, mittels einer, beispielsweise als 4-20 mA-Stromschleife konfigurierten, Zweileiter-Verbindung mit dem externer elektronischen Datenverarbeitungssystem elektrisch verbindbar ist und darüber mit elektrischer Energie versorgt wird sowie Meßwerte zum Datenverarbeitungssystem übertragen kann. Für den typischen Fall, daß das Meßsystem für eine Ankopplung an ein Feldbus- oder ein anderes elektronisches Kommunikationssystem vorgesehen ist, kann die, beispielsweise auch vor Ort und/oder via Kommunikationssystem (re-)programmierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zu dem eine entsprechende - beispielsweise einem der einschlägigen Industriestandards, wie etwa der IEC 61158/IEC 61784, konforme - Kommunikations-Schnittstelle COM für eine Datenkommunikation aufweisen, z.B. zum Senden von Meß- und/oder Betriebsdaten, mithin den die jeweilige Meßgröße repräsentierenden Meßwerte an die bereits erwähnte speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) oder ein übergeordnetes Prozeßleitsystem und/oder zum Empfangen von Einstelldaten für das Meßsystem. Das elektrische Anschließen der Wandlervorrichtung an die Meß- und Betriebs- Elektronik kann mittels entsprechender Anschlußleitungen erfolgen, die aus dem Elektronik- Gehäuse 200, beispielsweise via Kabeldurchführung, in das Wandler-Gehäuse 100 geführt und zumindest abschnittsweise auch innerhalb des Wandler-Gehäuses 100 verlegt sind. Die

Anschlußleitungen können dabei zumindest anteilig als zumindest abschnittsweise von einer elektrischen Isolierung umhüllte Leitungsdrähte ausgebildet sein, z.B. inform von

"Twisted-pair"-Leitungen, Flachbandkabeln und/oder Koaxialkabeln. Alternativ oder in Ergänzung dazu können die Anschlußleitungen zumindest abschnittsweise auch mittels Leiterbahnen einer, beispielsweise flexiblen bzw. teilweise starren und teilweise flexiblen, gegebenenfalls auch lackierten Leiterplatte gebildet sein, vgl. hierzu auch die eingangs erwähnten US-A 2001/0037690 oder WO-A 96/07081.

Die Wandlervorrichtung des Meßsystems dient - wie in Fig. 2 schematisch dargestellt bzw. einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 ersichtlich - im besonderen dazu, im Betrieb ein Teilvolumen des jeweils zu messsenden Fluid FL1 zu führen bzw. von nämlichem Fluid durchströmt zu werden sowie verschiedene Meßsignale für mittels der Wandlervorrichtung jeweils zu erfassende physikalische Meßgrößen, insb. nämlich für an verschiedenen Meßpunkten innerhalb der Wandlervorrichtung herrschende Meßstellentemperaturen, bereitzustellen. Die Wandlervorrichtung ist dafür mit einem Wandler-Gehäuse 100 sowie einem darin untergebrachten ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen 10' aufweisenden Rohr 10 ausgestattet, wobei das Rohr 10 innerhalb einer von einer, beispielsweise metallischen und/oder als äußere Schutzhülle dienenden, Wandung des Wandler-Gehäuses umhüllten Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer nämlicher Kavität zugewandte Innenfläche 100+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100 und einer Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10, nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs 10 ein Zwischenraum 100' gebildet ist. Das Rohr 10 ist im besonderen dafür eingerichtet, in dessen Lumen das Fluid FL1 (bzw. ein Teilvolumen davon) zu führen, derart, daß eine dem Lumen zugewandte Innenfläche 10+ der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid FL1 unter Bildung einer ersten Grenzfläche 111 1 erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist, wodurch im Ergebnis eine Rohrtemperatur & ₁₀ , nämlich eine von der Wandung des Rohrs 10 angenommene Temperatur, auch von der Meßfluidtemperatur & _F i_i des momentan im Lumen befindlichen Fluids FL1 mitbestimmt ist.

Die Wandlervorrichtung kann ferner als ein Meßwandler vom Vibrationstyp, wie sie beispielsweise in als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerät, als Dichte-Meßgerät und/oder als Viskositäts-Meßgerät ausgebildeten vibronischen Meßsystemen Verwendung finden, bzw. als Komponente eines solchen Meßwandlers ausgebildet sein. Dementsprechend ist das Rohr nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, vom Fluid FL1 durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden; dies beispielsweise derart, daß das Rohr mechanischen Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massend urchflußrate m abhängige Corioliskräfte und/oder im Fluid von einer Viskosität η abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder im Fluid von einer Dichte p abhängige

Trägheitskräfte zu induzieren. Nicht zuletzt für diesen Fall ist die Wandlervorrichtung nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner mit einem Schwingungserreger 41 zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie wenigstens einem Schwingungssensor 51 zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs und zum Generieren eines

Schwingungsbewegungen des Rohrs repräsentierenden Schwingungsmeßsignals s1 ausgestattet. Für diesen Fall, daß die Wandlervorrichtung als Meßwandler vom Vibrationstyp bzw. als eine Komponente davon ausgebildet ist, ist in der Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner eine entsprechende, nämlich dem Ansteuern der Wandlervorrichtung dienende, ggf. auch elektrisch mit der Meß- und Auswerte-Schaltung μθ verbundene Treiber-Schaltung Exc vorgesehen, die dafür eingerichtet ist, wenigstens ein elektrisches Treibersignal e1 für einen ggf. in der Wandlervorrichtung vorgesehenen Schwingungserreger bereitzustellen. Im übrigen kann die Meß- und Betriebs- Elektronik für diesen Fall auch so ausgebildet sein, daß sie hinsichtlich des Schaltungsaufbaus einer der aus dem eingangs erwähnten Stand der Technik, beispielsweise etwa der US-B 63 1 1 136, bekannten Meß- und Betriebs-Elektroniken oder beispielsweise auch einem Meßumformer eines seitens der Anmelderin, z.B. unter der Bezeichung "PROMASS 83F" bzw.

auf„http://www.de.endress.eom/#product/83F", angebotenen Coriolis-Massendurchfluß/-Dichte- Meßgeräts entspricht.

Das Rohr 10 der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung kann zumindest abschnittsweise gerade, mithin abschnittsweise (hohl-)zylindrisch, beispielsweise nämlich kreiszylindrisch, und/oder zumindest abschnittsweise gekrümmt, beispielsweise nämlich kreisbogenförmig gekrümmt, ausgebildet sein. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist das - hier überwiegend bzw. gänzlich gerade - Rohr, mithin die damit gebildete Wandlervorrichtung ferner dafür eingerichtet, in den Verlauf einer das Fluid führenden, beispielsweise als starre Rohrleitung ausgebildeten,

Prozeßleitung eingesetzt zu werden. Im besonderen ist die Wandlervorrichtung ferner dafür vorgesehen, lösbar mit der, beispielsweise als metallische Rohrleitung ausgebildeten, Prozeßleitung montiert zu werden. Dafür sind einlaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß des Rohrs an ein das Fluid FL1 zuführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender erster

Anschlußflansch 13 und auslaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß des Rohrs an ein das Fluid wieder abführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender zweiter

Anschlußflansch 14 vorgesehen. Die Anschlußflansche 13, 14 können dabei, wie bei

Wandlervorrichtung der in Rede stehenden Art durchaus üblich, auch endseitig in das

Wandler-Gehäuse 100 integriert, nämlich als integraler Bestandteil des Wandler-Gehäuses ausgebildet sein. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ10 größer als 10 W / (m · K) und eine spezifische Wärmekapazität cp10 kleiner als 1000 J / (kg · K) sind. Wie bereits angedeutete, kann nämliche Wandung beispielsweise aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielweise nämlich Titan, Zirkonium oder Tantal bzw. einer entsprechenden Legierung davon, einem Stahl oder einer Nickelbasislegierung, bestehen. Ferner ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung eine Wanddicke s, die mehr als 0,5 mm beträgt, und/oder einen Innendurchmesser, der mehr als 0,5 mm beträgt, aufweist. Alternativ oder in Ergänzung ist das Rohr ferner so bemessen, daß es ein

Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis D / s, definiert als ein Verhältnis eines

Innendurchmesser D des Rohrs zu einer Wanddicke s der Wandung des Rohrs, aufweist, das weniger als 25:1 beträgt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wanddicke weniger als 10 mm und/oder der Innendurchmesser D weniger als 200 mm beträgt bzw. daß das Rohr so bemessen ist, daß das Innendurchmesser-zu-Wandstärke- Verhältnis D / s mehr als 5: 1 beträgt.

Zum Erfassen von innerhalb der Wandlervorrichtung herrschenden Meßstellentemperaturen und zum Konvertieren derselben in ein jeweiliges Temperaturmeßsignal umfaßt die erfindungsgemäße Wandlervorrichtung - wie in Fig. 1 bzw. 2 gezeigt - ferner einen ersten Temperatursensor 71 sowie einen zweiten Temperatursensor 72. Der Temperatursensor 71 ist - wie auch in Fig. 2 schematisch dargestellt - mittels eines innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten ersten

Temperaturfühler 71 1 sowie mittels eines nämlichen Temperaturfühler 71 1 thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden ersten Kopplungskörper 712 gebildet und zudem dafür eingerichtet, eine erste Meßstellentemperatur 01 , nämlich eine Temperatur an einer mittels des Temperaturfühlers 71 1 gebildeten ersten Temperaturmeßstelle, in eine erstes

Temperaturmeßsignal Θ1 , nämlich ein die Meßstellentemperatur 01 repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal zu wandeln. Analog dazu ist der Temperatursensor 72 der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung mittels eines ebenfalls innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten - beispielsweise auch zum Temperaturfühler 71 1 baugleichen - zweiten

Temperaturfühler 721 sowie mittels eines nämlichen Temperaturfühler 721 thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden zweiten Kopplungskörper 722 gebildet sowie dafür eingerichtet, eine zweite Meßstellentemperatur 02, nämlich eine Temperatur an einer mittels des

Temperaturfühlers 721 gebildeten zweiten Temperaturmeßstelle, in eine zweites

Temperaturmeßsignal Θ2, nämlich ein die Meßstellentemperatur 02 repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal zu wandeln. Jedes der Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 kann beispielsweise so ausgebildet sein, daß es eine von der jeweiligen Meßstellentemperatur abhängige elektrische Signalspannung und/oder einen von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen

Signalstrom aufweist. Darüberhinaus ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung dafür eingerichtet, den wenigstens einen Meßwert X _x unter

Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten

Temperaturmeßsignals Θ1 als auch zumindest des mittels der Wand lervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals Θ2 zu generieren.

Jeder der beiden Temperaturfühler 71 1 , 721 kann beispielsweise jeweils mittels eines

Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildet sein. Ferner kann jeder der Temperaturfühler 71 1 , 721 mit dem jeweils zugehörigen Kopplungskörper 712 bzw. 722 mittels einer geeigneten stoffschlüssigen Verbindung, beispielsweise nämlich einer Klebeverbindung oder einer Löt- bzw. Schweißverbindung, und/oder durch Einbetten in den jeweiligen

Kopplungskörper 712 bzw. 722 verbunden sein.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden Temperatursensoren 71 , 72 ferner so positioniert, daß der erste Temperatursensor 71 und der zweite Temperatursensor 72 - wie auch in Fig. 2 gezeigt - bezogen auf eine gedachte Längsachse L des Rohrs bzw. eines geraden

Rohrsegments davon axial beabstandet sind, so daß also im Ergebnis das Rohr keine in der

Mantelfläche 10# liegende gedachte, kreisförmige Umfangslinie aufweist, entlang der sowohl der erste Temperatursensor als auch der zweite Temperatursensor positioniert sind. Alternativ oder in Ergänzung dazu können die beiden Temperatursensoren ferner auch so positioniert sein, daß der Temperatursensor 71 und der Temperatursensor 72 - wie auch in Fig. 3 angedeutet - bezogen auf nämliche Längsachse L des Rohrs bzw. eines geraden Rohrsegments davon azimutal - beispielsweise nämliche einander diametral gegenüberliegend - voneinander beabstandet sind.

Zwecks Erzielung einer mechanisch festen und beständigen, gleichwohl thermisch gut leitfähigen Verbindung zwischen der Wandung des Rohrs und dem Temperatursensor 71 ist dieser gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung stoffschlüssig mit der Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10 verbunden, beispielsweise nämlich adhäsiv oder mittels Löt- bzw. Schweißverbindung. Zum Herstellen einer solchen stoffschlüssigen Verbindung zwischen Rohr 10 und

Temperatursensor 71 kann z.B. ein Wärmeleitkleber, mithin ein Kunststoff auf Basis von Epoxidharz oder auf Basis von Silikon, beispielsweise nämlich ein Silikonelastomere oder ein 1- oder

2-komponentiger Silikonkautschuk, wie sie u.a. auch von der

Fa. DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co KGaA, 86949 Windach, DE unter der Bezeichnung

DELO-GUM® 3699 gehandelt werden, dienen. Der zum Verbinden von Temperatursensor 71 und Rohr 10 verwendete Kunststoff kann zwecks Erzielung einer möglichst guten Wärmeleitung zudem auch mit Metalloxid-Partikeln versetzt sein. Ferner ist es zudem auch möglich, den

Kopplungskörper 712 selbst - teilweise oder gänzlich - aus Kunststoff herzustellen, beispielsweise auch in der Weise, daß ein zwischen Temperaturfühler 71 1 und Wandung plazierter bzw. sowohl die Mantelfläche 10# der Wandung als auch den Temperaturfühler 71 1 kontaktierendes, ggf. auch monolithisches Kunststoffformteil als Kopplungskörper 712 dient bzw. der gesamte

Kopplungskörper 712 aus - beispielsweise ein oder mehrlagig auf die Wandung des Rohrs 10 appliziertem, mithin zwischen der Wandung des Rohrs und dem ersten Temperaturfühler 71 1 plaziertem - Kunststoff besteht. Darüberhinaus kann auch der Temperatursensor 72 stoffschlüssig mit der Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10 verbunden sein, beispielsweise nämlich adhäsiv oder mittels einer Löt- bzw. Schweißverbindung. Dafür besteht der Kopplungskörper 722 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend, aus einem Metall, mithin kann der Kopplungskörper 722 aus einem Material hergestellt sein, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ2 größer als 10 W / (m · K) bzw. und/oder von dem Material eine spezifische Wärmekapazität cp722 kleiner als 1000 J / (kg · K) ist. Ferner können die beiden Kopplungskörper 712, 722 durch entsprechende Auswahl der zu deren jeweiliger Herstellung jeweils tatsächlich verwendeten Materialien ohne weiteres so ausgebildet werden, daß die spezifische Wärmeleitfähigkeit λ722 eines Materials des zweiten

Kopplungskörpers 722 größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 eines Materials des ersten Kopplungskörpers 712 und/oder die spezifische Wärmekapazität cp722 des Materials des zweiten Kopplungskörpers 722 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cp712 des Materials des ersten Kopplungskörpers 712 ist. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist auch der zweite Kopplungskörper 722 des Temperatursensors 72 zumindest teilweise aus einem Kunststoff hergestellt bzw. mittels eines entsprechend zwischen dem Temperaturfühler 721 und der Wandung des Rohrs plazierten Kunststoff körpers gebildet. Alternativ oder in Ergänzung dazu ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, den Kopplungskörper 722 des

Temperatursensors 72 - wie auch in Fig. 4 oder 5 angedeutet bzw. aus deren Zusammenschau ohne weiteres ersichtlich - mittels einer zwischen der Wandung des Rohrs 10 und dem

Temperaturfühler 721 plazierten, aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielsweise einem Stahl, bestehenden Scheibe zu bilden. Nämliche Scheibe kann als der Mantelfläche der Wandung des Rohrs angepaßte Durchgangsöffnung aufweisende - beispielsweise im wesentlichen ringförmige oder, wie auch in Fig. 4 schematisch dargestellt, im wesentlichen rechteckige - Scheibe ausgebildet sein, die auf das Rohr aufgeschoben ist, derart, daß die Scheibe das Rohr umgreift bzw. eine der Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs zugewandt Innenfläche der Durchgangsöffnung nämliche Mantelfläche zumindest teilweise kontaktiert. Nicht zuletzt für den vorbeschriebenen Fall, daß die Wandlervorrichtung als ein Meßwandler vom Vibrationstyp bzw. eine Komponente davon ausgebildet ist, kann nämliche Scheibe beispielsweise sowohl als Kopplungskörper 722 des

Temperatursensors 72 bzw. als Teil davon, als auch als eine Schwingungsknoten von mechanischen Schwingungen des Rohrs erzwingende Knotenplatte oder aber beispielsweise auch als Halterung auch des erwähnten Schwingungssensors 51 dienen.

Wie in der Fig. 2 bzw. der Fig. 3 schematisch jeweils dargestellt, sind die beiden

Temperatursensoren thermisch an das Rohr gekoppelt, indem der Kopplungskörper 712 des Temperatursensors 71 die Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs unter Bildung einer ersten Grenzfläche 1121 zweiter Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, sowie der Kopplungskörper 722 des Temperatursensors 72 die Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche II22 zweiter Art kontaktieren. Jede der beiden

Grenzflächen 1121 , II22 weist dabei jeweils eine durch die konkrete Bauform des jeweiligen

Kopplungskörpers 712 bzw. 722 bedingte, mithin vorgegebenen Flächeninhalt auf.

Dementsprechend wirkt somit - wie auch in Fig. 6 anhand eines Ersatzschaltbildes für ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände gebildeten Widerstandsnetzwerks vereinfacht dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1121 zweiter Art und der ersten

Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ1 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1121 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur ersten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q1 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend

verbundener - hier nämlich vornehmlich durch Wärmeleitung (Konduktion) bestimmter - erster Wärmewiderstand R1 (R1 = ΔΤ1 / Q1 ) entgegen, und wirkt somit einem aus einer zwischen der Grenzfläche II22 zweiter Art und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden

Temperaturdifferenz ΔΤ2 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche II22 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur zweiten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q2, ein mit der zweiten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier ebenfalls vornehmlich durch Wärmeleitung bestimmter - zweiter Wärmewiderstand R2 (R2 = ΔΤ2 / Q2) entgegen. Um eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 wie auch des

Temperatursensors 72 an die Wandung des Rohrs zu erreichen, ist jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 bzw. jeder der Temperatursensoren 71 , 72 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung so dimensioniert, daß jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 jeweils kleiner als 1000 K / W ist. Ferner ist zumindest der Wärmewiderstand R1 bzw. der Temperatursensor 71 auch so dimensioniert, daß der Wärmewiderstand R1 kleiner als 30 K / W, insb. kleiner 25 K / W, ist.

Um zu erreichen, daß jeder der Temperatursensoren 71 , 72 - wie auch bei dem dem in Fig. 6 gezeigten Ersatzschaltbild zugrundeliegenden (statischen) Berechnungsmodell

angenommen - jeweils lediglich eine vergleichsweise geringe, mithin vernachlässigbare thermische Trägheit aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen jeweils rasch allfälligen Änderungen der Rohrtemperatur & ₁₀ folgen kann, bzw. daß umgekehrt jede der beiden Meßstellentemperaturen nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der

Rohrtemperatur & ₁₀ , nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrtemperatur zeitlich ändert, abhängig ist, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner vorgesehen, jeden der Kopplungskörper 712 und 722 jeweils so auszubilden, daß sowohl dem Kopplungskörper 712 als auch dem Kopplungskörper 722 im Ergebnis jeweils eine Wärmekapazität C1 bzw. C2 innewohnt, die kleiner als 2000 J / K; dies in vorteilhafter Weise ferner so, daß die Wärmekapazität C1 des ersten Kopplungskörpers 712 und die Wärmekapazität C2 des zweiten Kopplungskörpers 722 eine

1 C1

Bedingung <— < 1 erfüllt, und/oder daß zumindest der Kopplungskörper 712 eine

1000 C2

spezifische Wärmekapazität, die kleiner als 200 J / (kg · K), möglichst aber auch kleiner

als 100 J / (kg · K), ist. Aufgrund des für Temperatursensoren der in Rede stehenden Art typischerweise angestrebten kompakten Aufbaus sowie der typischerweise verwendeten, nämlich thermisch gut leitfähigen Materialien besteht zudem auch ein enger Zusammenhang zwischen Wärmewiderstand und Wärmekapazität des jeweiligen Temperatursensors, derart, daß die jeweilige Wärmekapazität - mithin auch die vorbezeichnete Wärmekapazität C1 bzw. C2 - umso niedriger ausgebildet ist, je niedriger der jeweilige Wärmewiderstand gewählt ist. Dementsprechend kann durch die Bemessung der Wärmewiderstände R1 , R2 der Kopplungskörper 712 bzw. 722 in der vorbezeichneten Weise somit zugleich auch erreicht werden, daß jeder der Temperatursensoren 71 , 72 jeweils auch nur eine vergleichsweise geringe thermische Trägheit bezüglich der

Rohrtemperatur & ₁₀ aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen - wie angestrebt - jeweils rasch allfälligen Änderungen der Rohrtemperatur & ₁₀ folgen kann, bzw.

umgekehrt, daß jede der beiden Meßstellentemperaturen nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der Rohrtemperatur & ₀ , nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrtemperatur & ₁₀ zeitlich ändert, abhängig ist. Der zwischen der Innenfläche 100+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100 und der

Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10 gebildete Zwischenraum 100' ist ferner - wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art durchaus üblich und wie in Fig. 2 bzw. 3 jeweils schematisch mittels punktierter Schraffur angedeutet - mit einem, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λΡ von weniger als 1 W / (m · K) aufweisenden, Fluid FL2 zwecks Bildung eines das Rohr 10 umhüllenden Fluidvolumen gefüllt. Das im Zwischenraum 100' gehaltene Fluid FL2 bzw. das damit gebildete Fluidvolumen weist eine im weiteren als Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 bezeichnete, ggf. auch zeitlich veränderliche Fluidtemperatur auf, die zumindest zeitweise von der Meßfluid-Temperatur & _F i_i um mehr als 1 K (Kelvin), insb. zumindest zeitweise um mehr als 5 K, abweicht. Dementsprechend sind nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung das

Wandler-Gehäuse und das Rohr dafür eingerichtet, nämliches Fluid FL2 im Zwischenraum 100' zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum 100' zugewandte Mantelfläche 10+ der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche 1112 erster Art von im Zwischenraum vorgehaltenem Fluid FL2 kontaktiert, mithin das Rohr an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt ist. Als Fluid FL2 kann beispielsweise Luft oder ein inertes Gas, wie z.B. Stickstoff oder ein Edelgas, insb. nämlich Helium, dienen. Im Ergebnis dessen sind auch eine dem Zwischenraum 100' zugewandte äußere Oberfläche des Temperatursensors 71 unter Bildung einer dritten Grenzfläche 1113 erster Art (Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase) sowie eine dem Zwischenraum 100' gleichermaßen zugewandte äußere Oberfläche des

Temperatursensors 72 unter Bildung einer vierten Grenzfläche 1114 erster Art von im Zwischenraum gehaltenem Fluid FL2 kontaktiert bzw. sind sowohl der Temperatursensor 71 als auch der

Temperatursensor 72 an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt, derart, daß - wie auch in Fig. 2 bzw. 3 jeweils schematisch dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 111 3 erster Art und der ersten Temperaturmeßstelle herrschenden

Temperaturdifferenz ΔΤ3 resultierenden, nämlich von der ersten Temperaturmeßstelle insgesamt zur Grenzfläche 1113 fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1113 insgesamt

hindurchtretenden Wärmestrom Q3 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier nämlich durch Wärmeleitung wie auch an der Grenzfläche 111 3 auftretende

Wärmeströmung (Konvektion) bestimmter - dritter Wärmewiderstand R3 (R3 = ΔΤ3 / Q3) und einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1114 erster Art und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ4 resultierenden, nämlich von der zweiten

Temperaturmeßstelle insgesamt zur Grenzfläche 1114 fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1114 insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom Q4 ein mit der zweiten

Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier ebenfalls durch Wärmeleitung sowie an der Grenzfläche 1114 auftretende Wärmeströmung bestimmter - vierter

Wärmewiderstand R4 (R4 = ΔΤ4 / Q4) entgegenwirken. Jeder der Wärmewiderstände R3 und R4 ist in vorteilhafter Weise so bemessen, daß er kleiner als 20000 K / W, insb. kleiner 10000 K / W, ist. U m eine im Vergleich zur thermischen Ankopplung an das Rohr 10 schwächere thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 bzw. des Temperatursensors 72 an das im

Zwischenraum 1 00' gebildet Fluidvolumen zu erreichen, nicht zuletzt auch um zu erreichen, daß die damit jeweils erfaßte Meßstellentemperatur 01 bzw. 02 möglichst immun gegen - ggf. auch räumlich unterschiedlich ausfallende - schnelle zeitliche Änderungen der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 is bzw. daß die Temperatursensoren bezüglich der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 möglichst eine größere thermische Trägheit als bezüglich der Rohrtemperatur O ₀ aufweisen, ist der

Temperatursensor 71 bzw. ist der Temperatursensor 72 nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner so ausgebildet, daß der Wärmewiderstand R3 bzw. der Wärmewiderstand R4 mehr als 500 K / W, insb. mehr als 5000 K / W, beträgt.

Um auch den Wärmewiderstand R3 zum einen auf möglichst einfache Weise vorab bestimmen zu können, zum anderen aber auch nämlichen Wärmewiderstand R3 so auszubilden, daß dessen jeweilige Exemplare innerhalb eines Loses bzw. einer Serie von industriell gefertigten Wandlervorichtungen der in Rede stehenden Art von Wandlervonchtung zu Wandlervonchtung auch eine möglichst geringen Streuung aufweisen, mithin die Wandlervorrichtung ingesamt gut reproduzierbar ist, weist der erste Temperatursensor 71 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung - und wie auch in Fig. 7 bzw. 8 jeweils schematisch dargestellt - ferner einen dessen Temperaturfühler 71 1 thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörper 713 auf, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der dritten

Grenzfläche 1113 erster Art kontaktiert. Der Kopplungskörper 71 3 besteht gemäß weitere

Ausgestaltungen der Erfindung zumindest anteilig, insb. nämlich überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 größer als die spezifische Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer

als 0, 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität cp713 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist. In vorteilhafter Weise ist das Material des Kopplungskörper 713 abgestimmt auf das im Zwischenraum vorgehalten Fluid FL2 so gewählt, daß ein Verhältnis λ723 / XF der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 nämlichen Materials zur Wärmeleitfähigkeit XF des im

Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 0,2 ist, und/oder daß ein Verhältnis cp723 / cpF der spezifische Wärmekapazität cp723 nämlichen Materials zur Wärmekapazität cpF des im

Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist. Der Kopplungskörper 713 kann - beispielsweise auch gänzlich - mittels eines auf dem Temperaturfühler 71 1 des

Temperatursensors 71 applizierten, beispielsweise auch mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, wie z.B. einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet sein. Alternativ oder in

Ergänzung kann nämlicher Kopplungskörper 713, ggf. auch gänzlich, mittels eines auf dem

Temperaturfühler 71 1 applizierten Gewebeband, beispielsweise einem Glasfasergewebeband, bzw. auch mittels eines auf dem Temperaturfühler 71 1 applizierten Metallblech, wie z.B. einem

Blechstreifen aus Edelstahl , gebildet sein.

Nach einer weiteren Ausgestaltung ist darüberhinaus auch der Temperatursensor 72 - wie auch in Fig. 7 bzw. 8 jeweils schematisch dargestellt - mittels eines weiteren, nämlich einem dessen Temperaturfühler 721 thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden vierten Kopplungskörper 723 gebildet, der das im Zwischenraum gebildete Fluidvolumen unter Bildung der vierten Grenzfläche 1114 erster Art kontaktiert. Der Kopplungskörper 723 kann in vorteilhafter Weise zudem baugleich zum Kopplungskörper 713 des Temperatursensors 71 ausgebildet sein. Demnach kann auch der vierte Kopplungskörper 723 zumindest anteilig - beispielsweise nämlich überwiegend oder gänzlich - aus einem Material hergestellt sein, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 größer als die spezifische Wärmeleitfähigkeit XF und/oder größer als 0, 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität cp723 kleiner als die spezifische Wärmekapazität cpF und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist, beispielsweise auch derart, daß ein Verhältnis λ723 / XF der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 zur

Wärmeleitfähigkeit XF größer als 0,2 und/oder ein Verhältnis cp723 / cpF der spezifische

Wärmekapazität cp723 zur Wärmekapazität cpF kleiner als 1 ,5 ist. Auch zur Herstellung des Kopplungskörper 723 kann beispielsweise ein auf dem Temperaturfühler 721 applizierter, ggf. auch zur Herstellung des Kopplungskörpers 713 dienlicher Kunststoff dienen, bzw. kann der

Kopplungskörper 723 auch mittels eines auf dem Temperaturfühler 721 applizierten Abschnitts eines, ggf. auch zur Herstellung des Kopplungskörpers 713 dienlichen Gewebebands bzw.

Metall blechs gebildet sein.

Um zum einen den Temperatursensor 71 mit möglichst geringer thermischer Trägheit bezüglich zeitlicher Änderungen der Rohrtemperatur bereitzustellen, zum anderen auch aber auch eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 an die Wandung des Rohrs auch bei möglichst kompakter Bauweise zu erreichen ist der Kopplungskörper 712 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material, beispielsweise nämlich einem Wärmeleitkleber hergestellt, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit XF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer als 1 W / (m · K) ist. In vorteilhafter Weise ist das Material des Kopplungskörpers 712 hierbei ferner so gewählt, daß ein Verhältnis λ712 / XF der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 712 zur spezifischen Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis cp712 / cpF einer spezifische Wärmekapazität cp712 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 712 zur Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist, insb. derart, daß die spezifische Wärmekapazität cp712 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids ist. Darüberhinaus kann auch der Kopplungskörper 722 des Temperatursensors 72 zumindest teilweise (oder auch gänzlich) aus dem gleichen Material wie der Kopplungskörper 712 des Temperatursensors 71 hergestellt sein.

Aufgrund der thermischen Ankopplung der beiden Temperatursensoren 71 , 72 an die Wandung des Rohrs einerseits bzw. das dieses um gebende Fluidvolumen andererseits - mit oder ohne

Kopplungskörper 713 bzw. 714 - wird jede der Meßstellentemperaturen 01 , 02 jeweils zum einen durch eine zwischen der Rohrtemperatur 0 ₁₀ und der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 existierende Temperaturdifferenz AT' (AT =0 ₀ - &FI_2) bzw. eine zwischen der Meßfluidtemperatur & _F i_i und der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 existierende Temperaturdifferenz AT" (AT" = _L i - &FI_2) und zum anderen aber auch jeweils durch die tatsächlichen Werte der vorbezeichneten

Wärmewiderstände R1 , R2, R3 und R4 bzw. daraus resultierenden Widerstandsverhältnisse bestimmt. Unter der für das dem in Fig. 6 dargestellten Ersatzschaltbild zugrunde liegenden Berechnungsmodell getroffenen Annahme, daß der durch den Wärmewiderstand R3

hindurchgehende Wärmestrom Q3 dem durch den Wärmewiderstand R1 hindurchgehenden Wärmestrom Q 1 bzw. der durch den Wärmewiderstand R4 hindurchgehende Wärmestrom Q4 dem durch den Wärmewiderstand R2 hindurchgehenden Wärmestrom Q2 entsprechen, mithin gilt Q3 = Q1 bzw. Q4 = Q2, kann zunächst abgeleitet werden, daß die Meßstellentemperatur 01 bzw. die Meßstellentemperatur 02 näherungsweise bzw. bei im wesentlichen stationärer

Temperaturverteilung innerhalb der Wandlervorrichtung u.a. eine der Bedingungen:

R1 R1

i 1 = (<$FL2 - #10 ) ^' p ^ ₊ + ^10 ~ -(<$FL1 - <9 _F L2 ) ^' R-| ₊ R3 ⁺ ^1° ^ R2 R2

^< 92 = ( ^< 9 _FL2 - ^< 9 ₁₀ ) · ^2 ₊ p4 ⁺ ^10 ~ ^" (^FLI ^" ^FL2 ) ^' R2 + R4 ⁺ ^ ¹⁰ ^

^ = ( 10 ^" FL2 ) ^' pj^p3 ⁺ ^FL2 ~ ( FL1 ^" FL2 ) ^' ₊ ⁺ ^ ^FL2 ^

R4 R4

2 = ( 10 ^" FL2 ) ^' p2 ₊ R4 ⁺ ^ ^FL2 ~ ^ ^{FL1 "} ^ ^FL2 ^ ^' p2 + R4 ⁺ ^ ^FL2 ^ erfüllen, bzw. daß die Meßstellentemperaturen 01 , 02 gemäß nämlicher Bedingungen von der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 sowie der Meßfluidtemperatur 0 _F u bzw. der Rohrtemperatur 0 ₀ abhängig sind. Ferner ergibt sich zudem, daß auch eine einer Differenz der beiden durch die Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 repräsentierten Meßstellentemperaturen 01 , 02 entsprechende Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 = 01 - 02 der vorbezeichneten Temperaturdifferenz AT' zwischen der Rohrtemperatur 0 ₀ und der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 gemäß folgender - in Fig. 9 nochmals grafisch veranschaulichter - Beziehung:

_9i - _ff2 . _{9l0 .^ ₂ ).{-^-.-^- ₍₅₎ zumindest näherungsweise proportional ist, bzw. daß umgekehrt die Rohrtemperatur 0 ₀ gemäß der Beziehung:

„ R3 , R4

1 +— 1 +—

^^ Γ^ ^ ^' · ^{91 "} ^ ^ ^" · ^{92 (6)}

R1 R2 R1 R2 durch die beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 bestimmbar ist. In Kenntnis der die

Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 bzw. der entsprechenden

Wärmewiderstandsverhältnisse R1/R3, R4/R2 können somit z.B. die Temperaturdifferenz AT bzw. auch die Rohrtemperatur 0io unmittelbar anhand der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 bzw. deren Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 berechnet werden. Jeder der vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2, R3 und R4 ist - wie bereits erwähnt - jeweils maßgeblich bzw. gänzlich durch Materialkennwerte, wie z.B. eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ, sowie Abmessungen des jeweiligen Kopplungskörpers bzw. der Wandung des Rohrs, wie z.B. eine für den jeweils hindurchfließend Wärmestrom jeweilige effektive Länge L _th des jeweiligen

Kopplungskörpers sowie einen Flächeninhalt A _t h einer für nämlichen Wärmestrom jeweilige effektive Querschnittsfläche des jeweiligen Kopplungskörpers, beispielsweise nämlich der Flächeninhalt der jeweiligen Grenzflächen 1121 , II22, und/oder durch entsprechende Materialkennwerte der Wandung des Rohrs 10 bzw. des im Zwischenraum 100' vorgehaltenen Fluids FL2, mithin schon allein durch vorab zumindest näherungsweise bekannte, gleichwohl über einen längeren Betriebszeitraum im wesentlichen unveränderliche Parameter definiert. Somit kann jeder der

Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 mittels nämlicher Parameter (λ, A _t h, Uh) vorab ausreichend genau bestimmt, werden, beispielsweise durch experimentelle Messungen und/oder durch

Berechnungen. Beispielsweise kann nämlich basierend auf der bekannten Beziehung:

ein den Wärmewiderstand R1 bzw. R2 mitbestimmender - nämlich einen auf einen Wärmestrom aufgrund von Wärmeleitungsvorgängen bezogenen Temperaturabfall

repräsentierender - Wärmeleitwiderstand quantifiziert werden, beispielsweise nämlich für eine Einheit K / W (Kelvin pro Watt) berechnet werden. In Kenntnis der Materialkennwerte der zur Herstellung der Temperatursensoren jeweils tatsächlich verwendeten Materialen sowie der tatsächlichen Form und Abmessung der vorbezeichneten, mittels der Temperatursensoren gebildeten Grenzflächen 1113, 1114, 1121 , II22 können auch die Widerstandswerte für die

vorbezeichneten, die Wärmewiderstande R1 , R2, R3, R4 jeweils mitbestimmenden

Wärmeübergangswiderstände ausreichend genau festgelegt bzw. ausreichend genau vorab ermittelt werden. Alternativ oder in Ergänzung können die Wärmewiderstande R1 , R2, R3, R4 bzw. der entsprechenden Wärmewiderstandsverhältnisse R1/R3, R4/R2 beispielsweise auch mittels an der jeweiligen Wandlervorrichtung durchgeführten Kalibriermessungen experimentell ermittelt werden.

Unter weiterer Berücksichtigung auch von durch die Wandung des Rohrs 10 gestellten, eine Temperaturdifferenz ΔΤ1 0 zwischen der Grenzfläche 111 1 erster Art und der Grenzfläche 1112 erster Art provozierenden weiteren Wärmewiderständen, nämlich - wie auch in Fig. 10 anhand eines im Vergleich zu dem in Fig. 6 entsprechend ergänzten Ersatzschaltbild veranschaulicht - eines dem auch innerhalb der Wandung des Rohrs zwischen der Grenzfläche 111 1 erster Art und der

Grenzfläche 1112 erster Art fließenden Wärmestrom Q1 entgegenwirkenden fünften

Wärmewiderstands R5 (R5 = ΔΤ1 0 / Q 1 ) sowie eines dem auch innerhalb der Wandung des Rohrs zwischen der Grenzfläche 111 1 erster Art und der Grenzfläche 1112 erster Art fließenden

Wärmestrom Q2 entgegenwirkenden sechsten Wärmewiderstand R6 (R6 = ΔΤ1 0 / Q2) kann zudem auch eine Abhängigkeit der Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 von der zwischen der

Meßfluidtemperatur & _F i_i und der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 existierende

Temperaturdifferenz ΔΤ" (ΔΤ" = & _F i_i - &FI_2) bzw. umgekehrt auch eine Abhängigkeit der

Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 von der zwischen der Meßfluidtemperatur _L i und der

Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 existierende Temperaturdifferenz ΔΤ" (ΔΤ" = _L i - &FI_2) formuliert bzw. jeweils in Form einer entsprechenden Berechnungsvorschrift ausgeführt werden:

R3 R4

.92 - (< _FL1 - 3 _FL2 )- (8)

R1 + R3 + R5 R2 + R4 + R6 bzw.

R3 , R4

1 + 1 +

*" = R3 ^{R1 + R} 4 ^■ <» - _R3 ^{R2 + R} R4 - ⁸¹ < ⁹ >- R1 + R5 R2 + R6 R1 + R5 R2 + R6

Auch die vorbezeichneten, durch die Wandung des Rohrs gestellten Wärmewiderstände R5 bzw. R6 können grundsätzlich vorab ausreichend genau quantifiziert, nämlich basierend auf Materialkennwerten des Rohrs, wie etwa dessen spezifischer Wärmeleitfähigkeit λ10 bzw.

spezifischer Wärmekapazität cp10, sowie dessen Abmessungen, insb. dessen Wanddicke s, berechnet werden, beispielsweise gemäß einer der in Abwandlung der vorbezeichneten

Beziehung (7) entsprechend dem in Fig. 10 gezeigten Ersatzschaltbild formulierten

Berechnungsvorschriften:

_{R5 =} AT10 _Ä ^_

Q1 λ\0 - Α _{β// R6 =} AT1 0 _Ä ^_

Q2 λίΟ - Α^

Untersuchungen haben hierbei ferner gezeigt, daß bei Ansetzung der Wanddicke s als effektive Länge L _eff (s -» L _eff ) ein dann basierend auf einem Doppelten des Flächeninhalts der jeweils zugehörigen Grenzfläche 1121 bzw. I I22, mithin basierend auf einem Doppelten des

Flächeninhalts A _t h (2 ^■ A _th -^ A _eff ) der für den jeweiligen Wärmestrom Q1 , Q2 jeweiligen effektiven Querschnittsfläche des jeweils zugehörigen Kopplungskörpers 712, 722, ermittelter Widerstandswert eine sehr genaue Schätzung für den Wärmeleitungsanteil des für den Wärmestrom Q1 wirksamen Wärmewiderstands R5 bzw. des für den Wärmestrom Q2 wirksamen Wärmewiderstands R6, mithin insgesamt eine gute Näherung für den jeweiligen Wärmewiderstand R5 bzw. R6 ist.

Nachdem grundsätzlich jeder der vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4, R5, R6 bzw. jedes der daraus abgeleiteten Widerstandsverhältnisse vorab bestimmbar, nämlich quantifizierbar ist, kann anhand der mittels der Temperatursensoren 71 , 72 erfaßten

Meßstellentemperaturen 01 , 02 bzw. der diese jeweils repräsentierenden Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 dementsprechend auch die Rohrtemperatur 0 ₁₀ - beispielsweise nämlich in Anwendung der Beziehung (6) - und/oder die Meßfluidtemperatur 0 _F i_i - beispielsweise nämlich in Anwendung der Beziehung 9 - berechnet bzw. gemessen werden. Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME daher ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner auch dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals Θ1 als auch des zweiten Temperaturmeßsignals Θ2 wenigstens einen Ziel-Temperatur-Meßwert X _© , nämlich einen die jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich die Rohrtemperatur oder die Meßfluidtemperatur, repräsentierenden Meßwert zu generieren; dies beispielsweise derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik ME zunächst basierend auf dem Temperaturmeßsignal Θ1 einen die Meßstellentemperatur 01 repräsentierenden ersten Meßstellentemperatur-Meßwert X-ι und basierend auf dem Temperaturmeßsignal Θ2 einen die Meßstellentemperatur 02 repräsentierenden zweiten Meßstellentemperatur-Meßwert X ₂ ermittelt und hernach den Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ unter Verwendung sowohl des Meßstellentemperatur-Meßwerts Xi als auch des

Meßstellentemperatur-Meßwerts X ₂ berechnet. Die Berechnung des Ziel-Temperatur-Meßwerts Χ _Θ kann z.B. in der Weise erfolgen, daß nämlicher Ziel-Temperatur-Meßwert gemäß einer von den Meßstellentemperatur-Meßwerten Χ-ι, X ₂ sowie von vorab ermittelten und in der Meß- und Betriebs- Elektronik ME abgespeicherten numerischen Festwerten α, ß abhängigen Berechnungsvorschrift ermittelt wird bzw. eine entsprechende Bedingung:

Χ _Θ = α · Χ _θ1 + ? · Χ _θ2 (12) erfüllt, mithin eine Temperatur an einem durch die Größe der Festwerte α, ß bzw. ein daraus abgeleitetes Größenverhältnis α/ß festgelegten Vorrichtungsreferenzpunkt (poi) repräsentiert. Bei Verwendung von lediglich zwei basierend auf den Temperaturmeßsignalen ermittelten

Meßstellentemperatur-Meßwerten sind die in vorbezeichneter Bedingung enthaltenen Festwerte α, ß in vorteilhafter Weise so gewählt, daß sie im Ergebnis die Bedingung α + ß = 1 erfüllen. Die Festwerte α, ß können hierbei so definiert sein, daß der dadurch schlußendlich festgelegte

Vorrichtungsreferenzpunkt sowohl vom ersten Temperatursensor 71 als auch vom zweiten

Temperatursensor 72 entfernt ist, insb. nämlich innerhalb des Rohrs verortet ist; dies beispielsweise auch so, daß die durch den Ziel-Temperatur-Meßwert repräsentierte Ziel-Temperatur der

Meßfluidtemperatur 0 _F i_i oder auch der Rohrtemperatur 0 ₀ entspricht. Die Rohrtemperatur 0 ₀ ist nicht zuletzt für den vorbeschriebenen Fall, daß die Wandlervorrichtung MW als Meßwandler vom Vibrationstyp ausgebildet ist, von besonderem Interesse, nachdem u.a. ein Elastizitätsmodul des jeweiligen Materials der Wandung des Rohrs wie auch räumliche Abmessungen des Rohrs, mithin die dadurch definierten Schwingungseigenschaften des jeweiligen Rohrs nennenswert auch von der Rohrtemperatur & ₀ abhängig sind. Beispielsweise kann - nämlich in Anwendung von Gl. (6) - der Vorrichtungsbezugspunkt auf der Grenzfläche 1121 zweiter Art, mithin (virtuell) auf bzw. in der Wandung des Rohrs 10 positioniert sein, bzw. kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME entsprechend dafür eingerichtet sein, den Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ als Meßwert für die

Rohrtemperatur & ₁₀ zu ermitteln bzw. auszugeben, indem die Festwerte α, ß so gewählt sind, daß dadurch die Bedingung:

1 +—

R1 R2 sowie die Bedingung:

R1 R2 und/oder die Bedingung: ß = \-a (15) erfüllt sind. Alternativ oder in Ergänzung kann - nämlich in Anwendung von Gl. (9) - der

Vorrichtungsbezugspunkt aber auch auf der Grenzfläche 111 1 erster Art, mithin (virtuell) innerhalb des Lumens 10' des Rohrs 10 bzw. des darin geführten Fluids FL1 positioniert sein, bzw. kann die die Meß- und Betriebs-Elektronik ME entsprechend dafür eingerichtet sein, den

Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ als Meßwert für die Meßfluidtemperatur & _F i_i repräsentieren soll, zu ermitteln bzw. auszugeben. Dies kann unter Berücksichtigung auch der von der Wandung des Rohrs gestellten Wärmewiderstände R5 und R6 in einfacher Weise dadurch realisiert sein, indem die Festwerte α, ß so gewählt sind, daß dadurch die Bedingung:

R3

1 +

R1 + R5

" R3 R4

R1 + R5 R2 + R6 sowie die Bedingung:

R1 + R5 R2 + R6 erfüllt sind.

Aus der Zusammenschau des in Fig. 6 dargestelltem Ersatzschaltbild und der Beziehung (5) bzw. (6) ergibt sich ferner, daß - um die Rohrtemperatur O ₀ in Abhängigkeit der

Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2 bzw. der Meßstellentemperaturen 01 , 02 tatsächlich erklären zu können - die Wärmewiderstände R1 , R2, R3 und R4 grundsätzlich so zu bemessen sind, daß die dadurch provozierten Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2 bzw. Meßstellentemperaturen 01 , 02 voneinander abweichen, mithin die davon abgeleitete Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 im Ergebnis nennenswert von Null verschieden ist bzw. für die Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2:

ΔΤ1 _ , 1 - , ₁₀ _ R1 R2 + R4 R2

ΔΤ2 ^~ S2 - S _w ^~ R1 + R3 ^' R2 ₊

R1 gilt bzw. gelten muß. Dem Rechnung tragend und in Anwendung der vorbezeichneten

Bedingungen (1 ) und (2) sind bei der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung die

Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 daher ferner so bemessen, daß sie insgesamt eine Bedingung: R4

1 +

R2 < 1 (18) R3

1 +

R1 erfüllen. Um hierbei auch allfällige Meßungenauigkeiten der Temperaturfühler beider

Temperatursensoren bzw. durch Fertigungstoleranzen bedingte Meßunsicherheiten bzw.

Konfidenzintervalle ausgleichen zu können, etwa, derart, daß das eine ein positives Vorzeichen aufweisende Temperaturdifferenz AT' stets durch eine gleichermaßen positive momentane Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 repräsentiert ist, sind die vorbezeichneten

Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 nach einer weiteren Ausgestaltung ferner so bemessen, daß im Ergebnis auch die Bedingung:

R4

1 +

R2 < 0,9 (19) R3

1 +

R1 erfüllt ist. Um zudem auch sicherstellen zu können, daß die der mit Gleichung (5) formulierten Beziehung zugrundeliegende Annahme, daß jede der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 jeweils gleichermaßen von der Temperaturdifferenz AT' abhängig ist, tatsächlich zutrifft, mithin im Betrieb der Wandlervorrichtung für die Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2, ΔΤ3, ΔΤ4 möglichst genau gilt:

ΔΤ1 + ΔΤ3 = ΔΤ2 + ΔΤ4 = ΔΤ' (20) sind die Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 bei der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung ferner auch so bemessen, daß sie insgesamt zudem auch eine Bedingung:

insb. nämlich auch eine Bedingung:

R4

1 +

R2 > 0,01 (22) R3

1 +

R1 erfüllen. Dem folge leistend kann bei Verwendung von typischen bzw. auch den vorbezeichneten Materialien zur Herstellung der Temperatursensoren bzw. bei Ausführung der Temperatursensoren in dafür typischen Bauformen zumeist ohne weiteres erreicht werden, daß ein räumlicher Abstand zwischen den beiden Temperatursensoren 71 , 72, nicht zuletzt auch den damit jeweils gebildeten Grenzflächen 1113, 1114 erster Art klein genug ausgebildet ist, damit nämliche Grenzflächen im Betrieb der Wandlervorrichtung innerhalb einer keine oder allenfalls vernachlässigbare

Temperaturgradienten aufweisenden Zone des Fluidvolumens positioniert sind, mithin im wesentlichen mit der gleichen Umgebungstemperatur beaufschlagt sind.

Für den sehr einfach zu realisierenden Fall, daß die beiden Wärmwiderstände R3, R4 gleich ausgebildet sind, mithin die Bedingung:

R3 = R4 (23) erfüllen, können die mit den Bedingungen (18) bzw. (21 ) formulierten Bemessungsvorschriften auf sehr einfache, gleichwohl effektive Weise durch eine entsprechende Dimensionierung allein der Wärmwiderstände R1 , R2 erfüllt, mithin kann - baugleiche Temperaturfühler 71 1 , 721

vorausgesetzt - nämlichen Bedingungen (18) bzw. (21 ) schon allein durch eine entsprechend angepaßte Ausgestaltung der beiden Kopplungskörper 712, 722 Folge geleistet werden.