Die Erfindung betrifft eine Wandlervorrichtung, die geeignet ist, eine der Wandlervorrichtung innewohnenden, gleichwohl zeitlich veränderlichen Ziel-Temperatur, insb. einer Temperatur eines in einem Lumen eines Rohrs geführten Fluids und/oder einer Temperatur einer von nämlichem Fluid kontaktierten Wandung eines solchen Rohrs, zu messen. Ferner betrifft die Erfindung auch ein mittels einer solchen Wandlervorrichtung gebildetes Meßsystem.

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art umfassen jeweils ein eine von

einer - typischerweise metallischen - Wandung umhüllte Kavität aufweisendes Wandler-Gehäuse sowie ein ein von einer - typischerweise ebenfalls metallischen - Wandung umhülltes Lumen aufweisendes Rohr, das innerhalb nämlicher Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und einer Mantelfläche der Wandung des Rohrs, nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs ein - zumeist mit Luft oder einem inertem Gas befüllter - Zwischenraum gebildet ist. Das wenigstens eine Rohr ist im besonderen dafür eingerichtet, in seinem Lumen ein jeweils zumindest zeitweise strömendes Fluid, beispielsweise ein Gas, eine Flüssigkeit oder eine fließfähige Dispersion, zu führen, derart, daß eine nämlichem Lumen zugewandte Innenfläche der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid unter Bildung einer ersten Grenzfläche erster Art, nämliche einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist.

Zum Messen einer Ziel-Temperatur, nämlich einer der jeweiligen Wandlervorrichtung

innewohnenden, gleichwohl zeitlich veränderlichen Temperatur an einem vorab definierten

Meß- bzw. Bezugspunkt innerhalb der jeweiligen Wandlervorrichtung, umfassen derartige

Wandlervorrichtungen ferner zumeist zwei oder mehr jeweils mittels eines innerhalb des

Zwischenraums angeordneten, mithin im Betrieb nicht von dem im Lumen des wenigstens einen Rohrs kontaktierten Temperaturfühler gebildeten Temperatursensoren, von denen wenigstens einer einen nämlichen Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung verbindenden, beispielsweise mittels Wärmeleitkleber gebildeten, Kopplungskörper aufweist. Solche Temperaturfühler können beispielsweise ein Platin-Meßwiderstand, ein Thermistor oder ein Thermoelements oder aber mittels mehrerer solcher temperaturempfindlichen elektrischen bzw. elektronischen Bauteilen gebildete elektrische Schaltungen sein. Jeder der Temperatursensoren ist dafür eingerichtet, jeweils eine einer Temperatur an einer mittels des jeweiligen Temperaturfühlers gebildeten Temperaturmeßstelle entsprechende Meßstellentemperatur jeweils in ein entsprechendes Temperaturmeßsignal, nämlich eine die jeweilige Meßstellentemperatur repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln. Ziel-Temperatur kann bei solchen Wandlervorrichtungen beispielsweise eine Meßfluid-Temperatur, nämlich einer Temperatur des im Betrieb der Wandlervorrichtung im Lumen des wenigstens einen Rohrs geführten Fluids, und/oder eine Rohrtemperatur, nämlich eine Temperatur der vom jeweils im Lumen befindlichen Fluid kontaktierten Wandung des Rohrs sein.

Die Wandlervorrichtung kann ferner unter Bildung eines Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße, beispielsweise nämlich der Meßfluid-Temperatur oder auch einer Dichte und/oder einer Viskosität, des im wenigstens einen Rohr der jeweiligen Wandlervorrichtung geführten Fluids an eine, beispielsweise mittels wenigstens eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und

Betriebs-Elektronik angeschlossen sein. Nämliche Meß- und Betriebs-Elektronik wiederum kann dafür eingerichtet sein, unter Verwendung der mittels der Wandlervorrichtung generierten wenigstens zwei Temperaturmeßsignale einen Meßwert zu generieren, der die wenigstens eine Meßgröße repräsentiert. Bei solchen Meßsystemen ist die Meß- und Betriebs-Elektronik typischerweise innerhalb wenigstens eines vergleichsweise robusten, insb. schlag-, druck-, und/oder wetterfesten, Elektronik-Gehäuse untergebracht. Das Elektronik-Gehäuse kann beispielsweise von der Wandlereinrichtung entfernt angeordnet und mit diesem nur über eine flexible Leitung verbunden sein; es kann aber auch direkt am Wandler-Gehäuse angeordnet bzw. daran fixiert sein.

Weiterführende Beispiele für Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art bzw. damit gebildete Meßsysteme sind u.a. in der EP-A 919 793, der US-A 2004/0187599, der US-A 2008/0127745, der US-A 201 1/01 13896, der US-A 47 68 384, der US-A 56 02 346, der US-A 60 47 457, der US-B 70 40 179, der US-B 75 49 319, der WO-A 01/02816, der WO-A 2009/051588, der

WO-A 2009/134268, der WO-A 2012/018323, der WO-A 2012/033504, der WO-A 2012/067608 oder der WO-A 2012/1 15639 gezeigt.

Bei in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik verwendeten Meßsystemen der vorbezeichneten Art ist die jeweilige Meß- und Betriebs-Elektronik üblicherweise über

entsprechende elektrische Leitungen auch an ein vom jeweiligen Meßsystem zumeist räumlich entfernt angeordnetes und zumeist auch räumlich verteiltes übergeordnetes elektronisches

Datenverarbeitungssystem elektrisch angeschlossen, an das die vom jeweiligen Meßsystem erzeugten Meßwerte mittels wenigstens eines diese entsprechend tragenden Meßwertesignals zeitnah, beispielsweise auch in Echtzeit, weitergegeben werden. Meßsysteme der in Rede stehenden Art sind zudem üblicherweise mittels eines innerhalb des übergeordneten

Datenverarbeitungssystems vorgesehenen Datenübertragungsnetzwerks miteinander und/oder mit entsprechenden elektronischen Prozeß-Steuerungen verbunden, beispielsweise vor Ort installierte Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder in einer entfernten Leitwarte installierte

Prozeß-Leitrechnern, wohin die mittels des jeweiligen Meßsystems erzeugten und in geeigneter

Weise digitalisierten und entsprechend codierten Meßwerte weitergesendet werden. Mittels solcher Prozeß-Leitrechner können die übertragenen Meßwerte weiterverarbeitet und als entsprechende Meßergebnisse z.B. auf Monitoren visualisiert und/oder in Steuersignale für andere als Stellgeräte ausgebildete Feldgeräte, wie z.B. Magnet-Ventile, Elektro-Motoren etc., umgewandelt werden. Da moderne Meßanordnungen zumeist auch direkt von solchen Leitrechnern aus überwacht und gegebenenfalls gesteuert und/oder konfiguriert werden können, werden in entsprechender Weise über vorgenannte, zumeist hinsichtlich der Übertragungsphysik und/oder der Übertragungslogik hybride Datenübertragungsnetzwerke dem Meßsystem zugewiesene Betriebsdaten gleichermaßen versendet. Dementsprechend dient das Datenverarbeitungssystem üblicherweise auch dazu, das vom Meßsystem gelieferte Meßwertesignal entsprechend den Anforderungen nachgelagerter Datenübertragungsnetzwerke zu konditionieren, beispielsweise geeignet zu digitalisieren und gegebenenfalls in ein entsprechendes Telegramm umzusetzen, und/oder vor Ort auszuwerten. Dafür sind in solchen Datenverarbeitungssystemen mit den jeweiligen Verbindungsleitungen elektrisch gekoppelte Auswerteschaltungen vorgesehen, die die vom jeweiligen Meßsystem empfangenen Meßwerte vor- und/oder weiterverarbeiten sowie, falls erforderliche, geeignet konvertieren. Zur Datenübertragung dienen in solchen industriellen Datenverarbeitungssystemen zumindest abschnittsweise, insb. serielle, Feldbusse, wie z.B. FOUNDATION FIELDBUS,

RACKBUS-RS 485, PROFIBUS etc., oder beispielsweise auch Netzwerke auf Basis des

ETHERNET-Standards sowie die entsprechenden, zumeist übergreifend standardisierten

Übertragungs-Protokolle. Alternativ oder in Ergänzung können bei modernen Meßsystemen der in Rede stehenden Art Meßwerte auch drahtlos per Funk an das jeweilige Datenverarbeitungssystem übermittelt werden. Neben den für die Verarbeitung und Konvertierung der von den jeweils angeschlossenen Meßsystemen gelieferten Meßwerte erforderlichen Auswerteschaltungen weisen solche übergeordnete Datenverarbeitungssysteme zumeist auch der Versorgung der

angeschlossenen Meßsysteme mit elektrischer Energie dienende elektrische

Versorgungsschaltungen auf, die eine entsprechende, ggf. direkt vom angeschlossenen Feldbus gespeiste, Versorgungsspannung für die jeweilige Elektronik bereitstellen und die daran

angeschlossenen elektrische Leitungen sowie die jeweiligen Elektroniken durchfließende elektrische Ströme treiben. Eine Versorgungsschaltung kann dabei beispielsweise genau einem Meßsystem bzw. einer entsprechenden Elektronik jeweils zugeordnet und zusammen mit der dem jeweiligen Meßsystem zugeordneten Auswerteschaltung - beispielsweise zu einem entsprechenden

Feldbusadapter vereint - in einem gemeinsamen, z.B. als Hutschienen-Modul ausgebildeten,

Elektronik-Gehäuse untergebracht sein. Es ist aber durchaus auch üblich, Versorgungsschaltungen und Auswerteschaltungen jeweils in separaten, ggf. voneinander räumlich entfernten Elektronik- Gehäusen unterzubringen und über externe Leitungen miteinander entsprechend zu verdrahten.

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art finden nicht zuletzt auch in dem Ermitteln von Meßgrößen, beispielsweise einer Massendurchflußrate, einer Dichte oder einer Viskosität, von in einer Prozeßleitung, beispielsweise einer Rohrleitung, geführten Fluiden dienenden vibronischen Meßsystemen Verwendung bzw. können integraler Bestandteil eines solchen Meßsystems sein. Aufbau und Wirkungsweise solcher, mittels einer solchen Wandlervorrichtung

gebildeten - beispielsweise auch als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgeräte oder auch als Coriolis- Massendurchfluß-/Meßsysteme ausgebildeten - vibronischen Meßsysteme sind dem Fachmann an und für sich bekannt und beispielsweise auch in den eingangs erwähnten EP-A 919 793,

US-A 2004/0187599, US-A 2008/0127745, US-A 201 1/01 13896, US-A 47 68 384, US-A 56 02 346, US-B 70 40 179, US-B 75 49 319, WO-A 01/02816, WO-A 2009/051588, WO-A 2009/134268, WO-A 2012/018323, WO-A 2012/033504, WO-A 2012/067608, WO-A 2012/1 15639, oder beispielsweise auch in der US-A 2001/0037690, der US-A 201 1/0265580, der US-A 201 1/0146416, der US-A 201 1/01 13896, der US-A 2010/0242623, der WO-A 2013/092104, der WO-A 01/29519, der WO-A 98/02725, der WO-A 94/21999 oder der WO-A 88/02853 ausführlich und detailiert beschrieben. Bei derartigen vibronischen Meßsystemen ist das wenigstens eine Rohr der jeweiligen Wandlervorrichtung im besonderen auch dafür eingerichtet, zum Messen der wenigstens einen Meßgröße im Betrieb zumindest zeitweise auch vibrieren gelassen zu werden während es mit zu messendem Fluid befüllt bzw. vom zu messenden Fluid durchströmt ist. Typischerweise wird das wenigstens eine Rohr mittels wenigstens eines darauf einwirkenden elektro-mechanischen, beispielsweise mittels eines am wenigstens einen Rohr fixierten Permanentmagneten und mittels einer damit wechselwirkende Erregerspule gebildeten, Schwingungserregers der

Wandlervorrichtung aktiv zu Nutzschwingungen, nämlich mechanischen Schwingungen um eine dem jeweiligen Rohr zugehörige statische Ruhelage angeregt, insb. auch solche mechanischen Schwingungen, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massendurchflußrate, m, abhängige Corioliskräfte zu induzieren, und/oder die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Viskosität, η, abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Dichte, p, abhängige Trägheitskräfte zu induzieren. Zum Erfassen von

mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs, nicht zuletzt auch dessen

Nutzschwingungen, weisen die in solchen vibronischen Meßsystemen verwendeten

Wandlervorrichtung ferner jeweils wenigstens einen, beispielsweise elektrodynamischen,

Schwingungssensor auf, der dafür eingerichtet ist wenigstens ein Schwingungssignal, nämlich ein Schwingungsbewegungen des wenigstens einen Rohrs repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von einer Geschwindigkeit der Schwingungsbewegungen des wenigstens einen Rohrs abhängigen elektrische Signalspannung, zu wandeln. Die Meß- und Betriebs- Elektronik solcher vibronischer Meßsysteme ist - nicht zuletzt für den Fall, daß der wenigstens eine Meßwert eine Dichte oder eine Viskosität des im wenigstens einen Rohr geführten Fluids repräsentiert -, weiters dafür eingerichtet, den wenigstens einen Meßwert unter Verwendung sowohl der mittels der Wandlervorrichtung generierten wenigstens zwei Temperaturmeßsignale als auch des wenigstens einen Schwingungssignals zu generieren, beispielsweise derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik den wenigstens einen Meßwert basierend auf einer anhand des

Schwingungssignals gemessenen Nutzfrequenz, nämlich einer von der zu messenden Meßgröße abhängigen Schwingfrequenz der Nutzschwingungen ermittelt und dafür eine allfällige Abhängigkeit nämlicher Nutzfrequenz auch von einer momentanen Meßfluid-Temperatur bzw. einer

Temperaturverteilung innerhalb der Wandung des wenigstens einen Rohrs meßtechnisch kompensiert.

Bei in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik verwendeten modernen Meßsystemen, nicht zuletzt auch bei vibronischen Meßsystemen der vorbezeichneten Art, ist die Meß- und

Betriebs-Elektronik zumeist mittels eines oder mehreren, ggf. auch als digitale

Signalprozessoren (DSP) ausgebildeten Mikroprozessoren realisiert, derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik die jeweiligen Meßwerte für die wenigstens eine Meßgröße durch numerische Verrechnung von aus Meßsignalen der jeweiligen Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich anhand von aus den wenigstens zwei Temperaturmeßsignalen bzw. dem wenigstens einen

Schwingungssignal gewonnenen, digitalen Abtatswerten ermittelt und inform von entsprechenden Digitalwerten bereitstellt. Neben der Auswertung der Temperaturmeßsignale sowie des wenigstens einen Schwingungssignals dient die Meß- und Betriebs-Elektronik vibronischer Meßsysteme der vorbezeichneten Art typischerweise auch dazu, wenigstens ein, beispielsweise harmonisches und/oder getaktetes, Treibersignal für den wenigstens einen elektro-mechanischen

Schwingungserreger zu generieren. Nämliches Treibersignal kann beispielsweise hinsichtlich einer Stromstärke und/oder einer Spannungshöhe geregelt sein. Wie u.a. den eingangs erwähnten US-A 47 68 384, US-B 70 40 179 bzw. US-A 2008/0127745 zu entnehmen, ist ein besonderes Problem der Ermittlung einer Temperatur in Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art, sei es einer Meßfluid-Temperatur oder einer Rohrtemperatur, darin zu sehen, daß die mittels der zwei, ggf. auch drei oder mehr Temperatursensoren erfaßten

Meßstellentemperaturen zunächst jeweils eigentlich nur einer lokalen Temperatur an genau der mittels des jeweiligen Temperaturfühlers gebildeten Temperaturmeßstelle entsprechen, daß aber umgekehrt zumeist eigentlich eine lokale bzw. mittlere Temperatur an einem anderen

Vorrichtungsreferenzpunkt, nämlich einem von jeder der Temperaturmeßstellen entfernten

Bezugspunkt innerhalb der Wandlervorrichtung von Interesse ist (Ziel-Temperatur), beispielsweise nämlich - nicht zuletzt zwecks Ermittlung der Meßfluid-Temperatur - eine Temperatur innerhalb des Lumens des wenigstens einen Rohrs, und/oder - nicht zuletzt zwecks Korrektur einer Abhängigkeit der Nutzfrequenz von einer räumlichen Temperaturverteilung innerhalb der Wandung des wenigstens einen Rohrs - eigentlich eine räumlich gemittelte Rohrtemperatur als Ziel-Temperatur dienen sollen. Ein weiteres Problem kann zudem darin bestehen, daß infolge unvermeidlicher zeitlicher Änderungen der Meßfluid-Temperatur innerhalb nämlicher Wandlervorrichtung regelmäßig auch dynamische Wärmeausgleichsvorgänge stattfinden können, die ebenfalls, nicht zuletzt aufgrund der nur sehr begrenzten Anzahl an Temperaturmeßstellen bzw. aufgrund von deren gegenseitigem räumlichen Abstand, zu fehlerhaften Meßergebnissen in mittels

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art gebildeten Meßsystemen führen können, sei es bei der Ermittlung der Meßfluidtemperatur oder, etwa im Falle der Verwendung der

Wandlervorrichtung in einem vibronischen Meßsystem, bei den basierend auf Nutzschwingungen des wenigstens einen Rohrs ermittelten Meßgrößen, wie z.B. der Dichte und/oder der Viskosität eines im wenigstens einen Rohr geführten Fluids oder auch einer Massend urchflußrate eines durch das wenigstens einen Rohr strömenden Fluids. Darüberhinaus kann, wie u.a. auch in der eingangs erwähnten WO-A 2009/051588 erörtert, auch eine Wandlerumgebungstemperatur, nämliche eine Temperatur einer das Wandler-Gehäuse umgebenden Atmosphäre, bzw. eine zeitliche Änderung nämlicher Umgebungstemperatur die Genauigkeit, mit der Meßfluid-Temperatur bzw. die

Rohrtemperatur mittels solcher Wandlervorrichtungen ermittelt werden kann, beeinträchtigen. Weiterführende Untersuchungen seitens der Erfinder haben ferner ergeben, daß neben den vorbezeichneten Einflüssen überraschenderweise aber auch eine zwischen der Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur, nämlich einer Temperatur des in dem zwischen der

Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und der Mantelfläche der Wandung des Rohrs gebildeten Zwischenraum vorgehalten, mithin das Rohr umhüllenden Fluidvolumens existierende Temperaturdifferenz bzw. deren zeitlich Änderung einen Einfluß auf die jeweiligen

Temperaturmeßsignale nehmen kann. Grundsätzlich ist nämlich jeder der Temperartursensoren über eine jeweiligen dem Zwischenraum zugewandten Oberfläche - mehr oder weniger stark - auch an das im Zwischenraum vorgehaltene Fluidvolumen thermisch gekoppelt, derart, daß ein zwischen dem Fluid innerhalb des Lumens des Rohres und dem das Rohr umhüllenden Fluidvolumens regelmäßig stattfindender Wärmedurchgang teilweise auch durch den jeweiligen Temperatursensor führt. Aufgrund eines solchen Wärmedurchgangs bzw. damit einhergehend auch zwischen jedem der Temperartursensoren und dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen jeweils ablaufender Wärmetransportvorgänge ist die jeweilige Meßstellentemperatur somit nicht nur von der Rohr- bzw. die Meßfluidtemperatur abhängig, sondern regelmäßig auch von der Rohrumgebungstemperatur nennenswert mitbestimmt. Darüberhinaus konnte durch die Erfinder auch festgestellt werden, daß die vorbezeichnete thermische Kopplung gelegentlich ein solches Ausmaß annehmen kann, das hinsichtlich der für Meßsysteme der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch für vibronische Meßsysteme angestrebten hohen Meßgenauigkeit eigentlich nicht mehr vernachlässigbar ist, bzw. daß umgekehrt ein Ignorieren des Einflusses nämlicher Temperaturdifferenz auf die jeweils erfaßte Meßstellentemperatur bzw. das diese repräsentierende Temperaturmeßsignal durchaus zu beträchtlich Meßfehlern führen kann, etwa derart, daß die mittels des jeweiligen Meßsystems jeweils ermittelten Meßwerte für die Ziel-Temperatur, insb. auch bei zeitlich konstant bleibender

Ziel-Temperatur, gelegentlich um mehr als 0,5 K von der tatsächlichen bzw. wahren Ziel-Temperatur abweichen.

Dem Rechnung tragend besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, Wandlervorrichtungen der vorgenannten Art so zu verbessern, daß auch bereits mit zwei jeweils außerhalb des Lumens des wenigstens einen Rohrs, gleichwohl innerhalb des Wandler-Gehäuses angeordneten Temperatursensoren eine im Vergleich zu herkömmlichen Wandlervorrichtungen präzisere

Ermittlung einer an einem vorgegeben bzw. vorab festgelegten, gleichwohl von jedem der wenigstens zwei Temperatursensoren entfernt innerhalb des Wandler-Gehäuses lokalisierten Vorrichtungsreferenzpunkt herrschende Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich der

Meßfluidtemperatur und/oder einer Rohrtemperatur, ermöglicht ist, bzw. daß nämliche

Ziel-Temperatur, nicht zuletzt auch in einem für Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art etwa zwischen -40°C und +150°C liegenden typischen Arbeitsbereich mit einem Meßfehler, der kleiner als 0,2 K ist, bestimmt werden kann; dies nicht zuletzt auch für den Fall, daß die jeweilige Rohr- bzw. Meßfluidtemperatur und/oder die jeweilige Wandler- bzw. Rohrumgebungstemperatur in nicht vorhersehbarer Weise zeitlich veränderlich sind bzw. die zwischen der Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur existierende Temperaturdifferenz über einen weiten

Temperaturbereich schwankt.

Zur Lösung der Aufgabe besteht die Erfindung in einer Wandlervorrichtung, umfassend: ein eine von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhüllte Kavität aufweisendes Wandler-Gehäuse, ein ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisendes Rohr, das innerhalb der Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und einer der Kavität zugewandten Mantelfläche der Wandung des Rohrs ein Zwischenraum gebildet ist, und das dafür eingerichtet ist, in dessen Lumen ein, beispielsweise zumindest zeitweise strömendes, Fluid, beispielsweise ein Gas, eine Flüssigkeit oder eine fließfähige Dispersion, zu führen, derart, daß eine nämlichem Lumen zugewandte Innenfläche der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid unter Bildung einer ersten Grenzfläche erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist; sowie einen mittels eines innerhalb des Zwischenraums angeordneten, beispielsweise mittels eines Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildeten, ersten Temperaturfühlers, mittels eines nämlichen ersten Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden ersten Kopplungskörpers, mittels eines vom ersten Temperaturfühler beabstandet innerhalb des Zwischenraums angeordneten, beispielsweise mittels eines Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildeten, zweiten Temperaturfühlers sowie mittels eines nämlichen zweiten Temperaturfühler thermisch leitend mit dem ersten Temperaturfühler koppelnden zweiten Kopplungskörpers gebildeten Temperatursensor. Nämlicher Temperatursensor ist dafür eingerichtet, eine erste Meßtemperatur, nämlich eine Temperatur an einer mittels des ersten Temperaturfühlers gebildeten ersten Temperaturmeßstelle, zu erfassen und in eine erstes Temperatursignal, nämlich ein die erste Meßtemperatur

repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher ersten Meßtemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher ersten Meßtemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln, und der dafür eingerichtet ist, eine zweite Meßtemperatur, nämlich einer Temperatur an einer mittels des zweiten

Temperaturfühlers gebildeten zweiten Temperaturmeßstelle, zu erfassen und in ein zweites Temperatursignal, nämlich ein die zweite Meßtemperatur repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher zweiten Meßtemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher zweiten Meßtemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom zu wandeln. Das Wandler-Gehäuse und das Rohr sind zudem dafür eingerichtet, im Zwischenraum ein, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit von weniger als 1 W / (m · K) aufweisendes, Fluid, beispielsweise nämlich Luft oder ein inertes Gas, unter Bildung eines das Rohr umhüllenden Fluidvolumens zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche erster Art von im Zwischenraum gehaltenem Fluid kontaktiert ist. Der Temperatursensor wiederum kontaktiert die Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung einer ersten Grenzfläche zweiter Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, und das das Rohr umhüllende Fluidvolumen unter Bildung einer dritten Grenzfläche erster Art, und zwar in der Weise, daß einem aus einer zwischen der ersten Grenzfläche zweiter Art und der ersten Temperaturmeßstelle herrschenden

Temperaturdifferenz, ΔΤ1 , resultierenden, durch nämliche Grenzfläche insgesamt

hindurchtretenden, weiter zur ersten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom, Q1 , ein erster Wärmewiderstand, R1 , und einem aus einer zwischen der ersten Temperaturmeßstelle und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz, ΔΤ2, resultierenden, von der ersten zur zweiten Temperaturmeßstelle insgesamt fließenden Wärmestrom, Q2, ein zweiter Wärmewiderstand, R2, bzw. einem aus einer zwischen der zweiten Temperaturmeßstelle und der dritten Grenzfläche erster Art herrschenden Temperaturdifferenz, ΔΤ3, resultierenden, von der zweiten Temperaturmeßstelle insgesamt zu nämlicher Grenzfläche fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom, Q3, ein dritter

Wärmewiderstand, R3, entgegenwirken.

Darüberhinaus besteht die Erfindung auch in einem Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße, beispielsweise nämlich einer Temperatur, einer Dichte und/oder einer Viskosität, eines strömenden Fluids, beispielsweise eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, welches Meßsystem eine, beispeislweise mittels eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik und zum Führen des Fluids eine vorbezeichnte erfindungsgemäße

Wandlervorrichtung umfaßt.

Nach einer ersten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , und der zweite Wärmewiderstand, R2, insgesamt eine Bedingung

DT

0,1 <— < 200

R1 erfüllen. Nach einer zweiten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , der zweite Wärmewiderstand, R2, und der dritte

Wärmewiderstand, R3, insgesamt eine Bedingung

R1 + R2 erfüllen.

Nach einer dritten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , und der dritte Wärmewiderstand, R3, insgesamt eine Bedingung erfüllen.

Nach einer vierten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , kleiner als 1000 K / W ist, und daß der Wärmewiderstand, R2, kleiner als 1000 K / W ist.

Nach einer fünften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Wärmewiderstand, R1 , kleiner als 30 K / W, beispielsweise kleiner als 25 K / W, ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der erste Kopplungskörper zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, beispielsweise einem Wärmeleitkleber, besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ71 1 , größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λΡ, des im Zwischenraum gehaltenen Fluids und/oder größer als 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität, cp71 1 , kleiner als eine spezifische Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist, beispielsweise derart, daß ein Verhältnis, λ71 1 / λΡ, der spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ71 1 , nämlichen Materials zur spezifischen Wärmeleitfähigkeit, λΡ, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis, cp71 1 / cpF, der spezifische Wärmekapazität, cp71 1 , nämlichen Materials zur spezifischen Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum gehaltenen Fluids kleiner als 0,9 ist. Alternativ oder in Ergänzung kann der zweite Kopplungskörper zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, beispielsweise einem Metall, bestehen, von welchem Material eine spezifische

Wärmeleitfähigkeit, λ712, kleiner als die spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ71 1 , des Materials des ersten Kopplungskörpers und/oder kleiner als 10 W / (m · K) ist, und/oder von welchem Material eine spezifische Wärmekapazität, cp712, kleiner als die spezifische Wärmekapazität, cp71 1 , des Materials des ersten Kopplungskörpers und/oder kleiner 1000 J / (kg · K) ist.

Nach einer sechsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der dritte Wärmewiderstand, R3, einen mehr als 500 K / W, beispielsweise mehr als 5000 K / W, und/oder weniger als 20000 K / W, beispielsweise 10000 K / W, betragenden Widerstandswert aufweist.

Nach einer siebenten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Temperatursensor mittels des ersten Kopplungskörpers die Mantelfläche der Wandung des Rohrs unter Bildung der ersten Grenzfläche zweiter Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, kontaktiert. Nach einer achten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Temperatursensor mittels eines den zweiten Temperaturfühler thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörper, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der dritten Grenzfläche erster Art kontaktiert, gebildet ist. Nämlicher Kopplungskörper kann beispielsweise mittels eines auf dem zweiten Temperaturfühler applizierten Kunststoffs, mittels eines auf dem zweiten Temperaturfühler applizierten Gewebeband bzw. mittels eines auf dem zweiten Temperaturfühler applizierten Metallblech gebildet sein. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der dritte Kopplungskörper zumindest anteilig,

beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ713, größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λΡ, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids und/oder größer als 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität, cp713, kleiner als eine spezifische Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist, beispielsweise derart, daß ein Verhältnis, λ713 / λΡ, der spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ713, nämlichen Materials zur Wärmeleitfähigkeit, λΡ, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis, cp713 / cpF, der spezifische Wärmekapazität, cp713, nämlichen Materials zur Wärmekapazität, cpF, des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids kleiner als 0,9 ist.

Nach einer neunten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß dem ersten Kopplungskörper eine Wärmekapazität, C1 , innewohnt, die kleiner als 200 J / K,

beispielsweise kleiner als 100 J / K, ist, und daß dem zweiten Kopplungskörper eine

Wärmekapazität, C2, innewohnt, die kleiner als 200 J / K, beispielsweise kleiner als 100 J / K, ist, beispielsweise derart, daß die Wärmekapazität, C1 , des ersten Kopplungskörpers und die zweite

1 C1

Wärmekapazität, C2, des zweiten Kopplungskörpers eine Bedingung ^~ ^ Q ^{< ~} Q2 ^< ^ ^er fü" ^en - Nach einer zehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs eine Wanddicke aufweist, die mehr als 0,5 mm und/oder weniger als 10 mm beträgt.

Nach einer elften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Rohr einen Innendurchmesser aufweist, der mehr als 0,5 mm und/oder weniger als 200 mm beträgt.

Nach einer zwölften Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr so bemessen, daß es ein Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis, definierte als ein Verhältnis eines

Innendurchmesser des Rohrs zu einer Wanddicke der Wandung des Rohrs, aufweist, das weniger als 25:1 und/oder mehr als 5:1 beträgt.

Nach einer dreizehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Temperatursensor, beispielsweise mittels eines Wärmeleitklebers, unter Bildung des ersten Kopplungskörpers stoffschlüssig, beispielsweise adhäsiv, mit der Mantelfläche der Wandung des Rohrs verbunden ist.

Nach einer vierzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Kopplungskörper, beispielsweise ausschließlich, mittels eines zwischen der Wandung des Rohrs und dem ersten Temperaturfühler plazierten, beispielsweise sowohl die Mantelfläche der Wandung als auch den ersten Temperaturfühler kontaktierenden und/oder mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, beispielsweise einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Kunststoff ein, beispielsweise 1-komponentiger oder 2-komponentiger, Silikonkautschuk ist, beispielsweise nämlich DELO-GUM® 3699 von DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co KGaA, 86949 Windach, DE.

Nach einer fünfzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise überwiegend, gerade, beispielsweise kreiszylindrisch.

Nach einer sechzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise kreisbogenförmig, gekrümmt.

Nach einer siebzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs zumindest anteilig, beispielsweise überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, beispielsweise einem Metall oder einer Legierung, besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit, λ10, größer als 10 W / (m · K), ist und von dem eine spezifische

Wärmekapazität, cp1 , kleiner als 1000 J / (kg · K) ist.

Nach einer achtzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs aus einem Metall bzw. einer Legierung, beispielsweise Stahl, Titan, Zirkonium, Tantal, besteht.

Nach einer neunzehnten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr dafür eingerichtet, mechanische Schwingungen um eine zugehörige statische Ruhelage auszuführen. Nach einer zwanzigsten Ausgestaltung der Wandlervorrichtung der Erfindung ist das Rohr weiters dafür eingerichtet, vom Fluid durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden, beispielsweise auch derart, daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer

Massendurchflußrate, m, abhängige Corioliskräfte zu induzieren, und/oder daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im Fluid von einer Viskosität, η, abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder daß das Rohr mechanische Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im Fluid von einer Dichte, p, abhängige Trägheitskräfte zu induzieren.

Nach einer Weiterbildung der Wandlervorrichtung der Erfindung umfaßt diese weiters einen Schwingungserreger zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie einen Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs.

Nach einer ersten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung umfaßt die Wandlervorrichtung weiters einen Schwingungserreger zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen

Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie einen Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs, und ist zudem die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, zum Anregen von mechanischen Schwingungen des Rohrs ein den Schwingungserreger treibendes Erregersignal zu generieren. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist der Schwingungserreger ferner dafür eingerichtet, mittels des Erregersignals mechanische Schwingungen des Rohrs anzuregen bzw. aufrecht zu erhalten. Ferner ist der Schwingungssensor dafür eingerichtet, ein Schwingungen des wenigstens einen Rohrs repräsentierendes Schwingungssignal zu liefern, und ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals sowie des Schwingungssignals einen Dichte-Meßwert, nämlich einen eine Dichte des Fluids repräsentierenden Meßwert, zu generieren.

Nach einer zweiten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist die Meß- und Betriebs- Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten Temperaturmeßsignals als auch des mittels der Wandlervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals einen Meßwert zu generieren, der die wenigstens eine Meßgröße repräsentiert.

Nach einer dritten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist die Meß- und Betriebs- Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten Temperaturmeßsignals als auch des mittels der Wandlervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals einen Meßwert zu generieren, der die wenigstens eine Meßgröße repräsentiert.

Nach einer vierten Ausgestaltung des Meßsystems der Erfindung ist die Meß- und Betriebs- Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals wenigstens einen eine Ziel-Temperatur, nämlich eine

Temperatur an einem für das Meßsystem vorgegebenen innerhalb der Wandlervorrichtung festgelegten, beispielsweise sowohl vom ersten Temperatursensor als auch vom zweiten

Temperatursensor entfernten und/oder innerhalb des Rohrs lokalisierten, Vorrichtungsreferenzpunkt repräsentierenden Temperatur-Meßwert zu generieren. Dies Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der Vorrichtungsbezugspunkt (poi) innerhalb der

Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich in der Wandung des Rohrs oder im Lumen des Rohrs, lokalisiert ist, etwa auch derart, daß der Temperatur-Meßwert eine Rohrtemperatur, nämlich eine von der Wandung des Rohrs angenommene Temperatur, repräsentiert, bzw. derart, daß der Temperatur-Meßwert eine Meßfluid-Temperatur, nämlich eine Temperatur des innerhalb des Lumens geführten Fluids repräsentiert.

Ein Grundgedanke der Erfindung besteht darin, einen - in herkömmlichen Meßsystemen der in Rede stehenden Art, nicht zuletzt auch in herkömmlichen vibronischen Meßsystemen, bei der Ermittlung der Meßwerte für eine jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich einer Rohrtemperatur und/oder einer Meßfluidtemperatur, bzw. auch bei der Ermittlung von Meßwerten für die Dichte und/oder die Viskosität bis anhin nicht berücksichtigten - Einfluß einer zwischen der

Meßfluidtemperatur bzw. der Rohrtemperatur einerseits und der Rohrumgebungstemperatur anderseits existierenden, regelmäßig zudem auch über einen weiten Temperaturbereich schwankenden Temperaturdifferenz dadurch in für eine Messung bzw. meßtechnische Verarbeitung zugänglichen Weise zu erfassen, indem mittels zweier thermisch gut, gleichwohl unterschiedlich stark an das Rohr der Wandlervorrichtung und/oder unterschiedlich stark an das das Rohr umgebende Fluidvolumen gekoppelte Temperaturfühler gebildeter Temperatursensor verwendet wird, so daß im Ergebnis die mittels des ersten der beiden Temperaturfühler gebildete

Temperaturmeßstelle eine Meßstellentemperatur annimmt, die von einer Meßstellentemperatur der mittels des zweiten der beiden Temperaturfühler gebildeten Temperaturmeßstelle abweicht. In Kenntnis der durch den jeweiligen konstruktiven Aufbau des Temperatursensors bedingten, mithin vorab sehr genau bekannten Größen bzw. Verhältnisse der für die Wärmeleitungsvorgänge durch die Temperatursensoren relevanten Wärmewiderstände kann anhand der so erzwungenen

Abweichung der beiden Meßstellentemperaturen voneinander hernach die zwischen der

Meßfluidtemperatur und der Rohrumgebungstemperatur existierende Temperaturdifferenz bzw. basierend darauf die jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich die Rohrtemperatur oder auch die Meßfluidtemperatur, genau ermittelt werden.

Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen davon werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen; wenn es die Übersichtlichkeit erfordert oder es anderweitig sinnvoll erscheint, wird auf bereits erwähnte Bezugszeichen in nachfolgenden Figuren verzichtet. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen oder Weiterbildungen, insb. auch Kombinationen zunächst nur einzeln erläuterter Teilaspekte der Erfindung, ergeben sich ferner aus den Figuren der Zeichnung wie auch den Unteransprüchen an sich. Im einzelnen zeigen: Fig. 1 schematisch ein Ausführungsbeispiel für ein, insb. für die Verwendung in der

industriellen Meß- und Automatisierungstechnik geeignetes, Meßsystem mit einer ein

Wandler-Gehäuse aufweisenden Wandlervorrichtung und einer in einem - hier direkt am Wandler-Gehäuse befestigten - Elektronik-Gehäuse untergebrachten Meß- und

Betriebs-Elektronik; Fig. 2, 3 in unterschiedlichen geschnittenen Seitenansichten Ausführungsbeispiele einer für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 geeigneten Wandlervorrichtung mit einem Rohr und mit zwei daran befestigten, die Wandung des Rohrs kontaktierenden

Temperatursensoren;

Fig. 4 ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände nach Art eines

Ersatzschaltbildes gebildetes, der Erklärung von in einer Wandlervorrichtung gemäß

Fig. 2, 3 fließenden Wärmströme bzw. entsprechender Temperaturabfälle innerhalb nämlicher Wandlervorrichtung dienendes Widerstandsnetzwerk;

Fig. 5 in einem Diagramm Abhängigkeiten von in einer in einer Wandlervorrichtung gemäß

Fig. 2, 3 mittels deren jeweiligen Temperatursensoren erfaßten

Meßstellentemperaturen (bzw. davon abgeleiteten Temperaturmeßsignalen) von einer Rohrtemperatur und einer Rohrumgebungstemperatur bzw. von einer dazwischen existierenden Temperaturdifferenz; und

Fig. 6 ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände nach Art eines

Ersatzschaltbildes gebildetes, der Erklärung von in einer Wandlervorrichtung gemäß

Fig. 2, 3, einschließlich des Rohrs, fließenden Wärmströme bzw. entsprechender

Temperaturabfälle dienendes Widerstandsnetzwerk.

In Fig. 1 ist schematisch ein Meßsystem zum Messen wenigstens einer Meßgröße x eines eine, ggf. auch zeitlich veränderliche Meßfluidtemperatur & _F i_i aufweisenden strömenden

Fluids FL1 (Meßfluid), wie z.B. eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, bzw. zum wiederkehrenden Ermitteln von nämliche Meßgröße momentan repräsentierenden Meßwerten X _x schematisch dargestellt. Meßgröße x kann beispielsweise eine Dichte oder eine Viskosität, mithin eine solche Meßgröße sein, die selbst eine gewisse Abhängigkeit von der jeweiligen Meßfluidtemperatur aufweist und/oder bei deren Umwandlung in den jeweiligen

Meßwert X _x die Wandlervorrichtung einen temperaturabhängigen Meßfehler provoziert; Meßgröße kann aber beispielsweise auch eine - im weiteren auch als Ziel-Temperatur bezeichnete - interessierende Temperatur an einem für das Meßsystem vorgegebenen, gleichwohl innerhalb der Wandlervorrichtung lokalisierten Vorrichtungsreferenzpunkt (poi) sein. Das Meßsystem umfaßt dafür eine Wandlervorrichtung MW zum Erzeugen von von der wenigstens einen Meßgröße abhängigen Meßsignalen sowie eine mit dieser elektrisch verbundene, insb. im Betrieb von extern via Anschlußkabel und/oder mittels interner Energiespeicher mit elektrischer Energie versorgte, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zum Erzeugen der die mittels der Wandlervorrichtung erfaßte Meßgröße(n) repräsentierenden Meßwerte bzw. zum sequentiellen Ausgeben solcher Meßwerte als einen jeweils aktuell gültigen Meßwert des Meßsystems an einem entsprechenden Meßausgang. Die, z.B. mittels wenigstens eines Mikroprozessors und/oder mittels eines digitalen

Signalprozessors (DSP) gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik ME kann, wie in der Fig. 1 angedeutet, beispielsweise in einem einzigen, ggf. auch gekammerten, Elektronik-Gehäuse 200 des Meßsystems untergebracht sein. Nämliches Elektronik-Gehäuse 200 kann je nach Anforderung an das Meßsystem beispielsweise auch schlag- und/oder auch explosionsfest und/oder hermetisch dicht ausgebildet sein. Die Meßgerät-Elektronik ME weist, wie auch in Fig. 1 schematisch nach Art eines Blockschaltbildes dargestellt, eine Meßsignale der Wandlervorrichtung MW verarbeitende, beispielsweise mittels eines Mikroprozessors gebildete, Auswerte-Schaltung μθ auf, die im Betrieb die entsprechende Meßwerte für die mittels des Meßsystems zu erfassenden Meßgröße generiert. Die mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik ME generierten Meßwerte X _x können beim hier gezeigten Meßsystem beispielsweise vor Ort, nämlich unmittelbar an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle, angezeigt werden. Zum Visualisieren von mittels des Meßsystems erzeugten Meßwerten und/oder gegebenenfalls Meßgerät intern generierten Systemstatusmeldungen, wie etwa einer erhöhte Meßungenauigkeit bzw. -Unsicherheit signalisierende Fehlermeldung oder einem eine Störung im Meßsystem selbst oder an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle signalisierenden Alarm, vor Ort kann das Meßsystem, wie auch Fig. 1 angedeutet, beispielsweise ein mit der Meß- und Betriebs-Elektronik kommunizierendes, ggf. auch portables, Anzeige- und Bedienelement HMI aufweisen, wie etwa ein im Elektronik-Gehäuse 200 hinter einem darin entsprechend vorgesehenen Fenster plaziertes LCD-, OLED- oder TFT-Display sowie eine entsprechende Eingabetastatur und/oder ein Touchscreen. In vorteilhafter Weise kann die, beispielsweise auch (re-)programmier- bzw. fernparametrierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zudem so ausgelegt sein, daß sie im Betrieb des Meßsystems mit einem diesem übergeordneten elektronischen Datenverarbeitungssystem, beispielsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), einem Personalcomputer und/oder einer Workstation, via

Datenübertragungssystem, beispielsweise einem Feldbussystem, wie etwa

FOUNDATION FIELDBUS, PROFIBUS, und/oder drahtlos per Funk, Meß- und/oder andere Betriebsdaten austauschen kann, wie etwa aktuelle Meßwerte, Systemdiagnosewerte,

Systemstatusmeldungen oder aber auch der Steuerung des Meßsystems dienende Einstellwerte. Die Meß- und Auswerteschaltung μθ der Meß- und Betriebs-Elektronik kann beispielsweise mittels eines wenigstens einen Mikroprozessor und/oder einen digitalen Signalprozessor (DSP)

aufweisenden Mikrocomputers realisiert sein. Die davon auszuführenden Programm-Codes wie auch der Steuerung des jeweiligen Meßsystems dienliche Betriebsparameter, wie z.B. auch

Sollwerte für mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik realisierte Regler bzw. Regleralgorithmen, können - wie auch in der Fig. 1 schematisch dargestellt -, z.B. in einem nicht-flüchtigen

Datenspeicher EEPROM der Meß- und Betriebs-Elektronik ME persistent gespeichert sein und beim Starten desselben in einen, z.B. im Mikrocomputer integrierten, flüchtigen Datenspeicher RAM geladen werden. Für derartige Anwendungen geeignete Mikroprozessoren sind z.B. solche vom Typ TMS320VC33, wie sie von der Firma Texas Instruments Inc. am Markt angeboten sind.

Des weiteren kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME so ausgelegt sein, daß sie von einer externen Energieversorgung, beispielsweise auch über das vorgenannte Feldbussystem, gespeist werden kann. Dafür kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME beispielsweise eine solche interne Energieversorgungsschaltung NRG zum Bereitstellen interner Versorgungsspannungen U _N aufweisen, die im Betrieb von einer im vorgenannten Datenverarbeitungssystem vorgesehenen externen Energieversorgung über das vorgenannte Feldbussystem gespeist wird. Hierbei kann das Meßsystem beispielsweise als sogenanntes Vierleitergerät ausgebildet sein, bei dem die interne Energieversorgungsschaltung der Meßgerät-Elektronik ME mittels eines ersten Paars Leitungen mit einer externen Energieversorgung und die interne Kommunikationsschaltung der Meß- und Betriebs- Elektronik ME mittels eines zweiten Paars Leitungen mit einer externen

Datenverarbeitungsschaltung oder einem externen Datenübertragungssystem verbunden werden kann. Die Meß- und Betriebs-Elektronik kann ferner aber auch so ausgebildet sein, daß sie, wie u.a auch in der eingangs erwähnten US-B 72 00 503, die US-B 77 92 646 gezeigt, mittels einer, beispielsweise als 4-20 mA-Stromschleife konfigurierten, Zweileiter-Verbindung mit dem externer elektronischen Datenverarbeitungssystem elektrisch verbindbar ist und darüber mit elektrischer Energie versorgt wird sowie Meßwerte zum Datenverarbeitungssystem übertragen kann. Für den typischen Fall, daß das Meßsystem für eine Ankopplung an ein Feldbus- oder ein anderes elektronisches Kommunikationssystem vorgesehen ist, kann die, beispielsweise auch vor Ort und/oder via Kommunikationssystem (re-)programmierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zu dem eine entsprechende - beispielsweise einem der einschlägigen Industriestandards, wie etwa der IEC 61158/IEC 61784, konforme - Kommunikations-Schnittstelle COM für eine Datenkommunikation aufweisen, z.B. zum Senden von Meß- und/oder Betriebsdaten, mithin den die jeweilige Meßgröße repräsentierenden Meßwerte an die bereits erwähnte speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) oder ein übergeordnetes Prozeßleitsystem und/oder zum Empfangen von Einstelldaten für das Meßsystem. Das elektrische Anschließen der Wandlervorrichtung an die Meß- und Betriebs- Elektronik kann mittels entsprechender Anschlußleitungen erfolgen, die aus dem Elektronik- Gehäuse 200, beispielsweise via Kabeldurchführung, in das Wandler-Gehäuse 100 geführt und zumindest abschnittsweise auch innerhalb des Wandler-Gehäuses 100 verlegt sind. Die

Anschlußleitungen können dabei zumindest anteilig als zumindest abschnittsweise als von einer elektrischen Isolierung umhüllte Leitungsdrähte ausgebildet sein, z.B. inform von

"Twisted-pair"-Leitungen, Flachbandkabeln und/oder Koaxialkabeln. Alternativ oder in Ergänzung dazu können die Anschlußleitungen zumindest abschnittsweise auch mittels Leiterbahnen einer, beispielsweise flexiblen bzw. teilweise starren und teilweise flexiblen, gegebenenfalls auch lackierten Leiterplatte gebildet sein, vgl. hierzu auch die eingangs erwähnten US-A 2001/0037690 oder WO-A 96/07081.

Die Wandlervorrichtung des Meßsystems dient - wie in Fig. 2 schematisch dargestellt bzw. einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 ersichtlich - im besonderen dazu, im Betrieb ein Teilvolumen des jeweils zu messsenden Fluid FL1 zu führen bzw. von nämlichem Fluid durchströmt zu werden sowie verschiedene Meßsignale für mittels der Wandlervorrichtung jeweils zu erfassende physikalische Meßgrößen, insb. nämlich für an verschiedenen Meßpunkten innerhalb der Wandlervorrichtung herrschende Meßstellentemperaturen, bereitzustellen. Die Wandlervorrichtung ist dafür mit einem Wandler-Gehäuse 100 sowie einem darin untergebrachten ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen 10' aufweisenden Rohr 10 ausgestattet, wobei das Rohr 10 innerhalb einer von einer, beispielsweise metallischen und/oder als äußere Schutzhülle dienenden, Wandung des Wandler-Gehäuses umhüllten Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist, derart, daß zwischen einer nämlicher Kavität zugewandte Innenfläche 100+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100 und einer Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10, nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs 10 ein Zwischenraum 100' gebildet ist. Das Rohr 10 ist im besonderen dafür eingerichtet, in dessen Lumen das Fluid FL1 (bzw. ein Teilvolumen davon) zu führen, derart, daß eine dem Lumen zugewandte Innenfläche 10+ der Wandung des Rohrs von im Lumen geführtem Fluid FL1 unter Bildung einer ersten Grenzfläche 111 1 erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, kontaktiert ist, wodurch im Ergebnis eine Rohrtemperatur & ₁₀ , nämlich eine von der Wandung des Rohrs 10 angenommene Temperatur, auch von der Meßfluidtemperatur & _F i_i des momentan im Lumen befindlichen Fluids FL1 mitbestimmt ist.

Die Wandlervorrichtung kann ferner als ein Meßwandler vom Vibrationstyp, wie sie beispielsweise in als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerät, als Dichte-Meßgerät und/oder als Viskositäts-Meßgerät ausgebildeten vibronischen Meßsystemen Verwendung finden, bzw. als Komponente eines solchen Meßwandlers ausgebildet sein. Dementsprechend ist das Rohr nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, vom Fluid FL1 durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden; dies beispielsweise derart, daß das Rohr mechanischen Schwingungen um eine diesem zugehörige statische Ruhelage ausführt, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massend urchflußrate m abhängige Corioliskräfte und/oder im Fluid von einer Viskosität η abhängige Reibungskräfte zu induzieren, und/oder im Fluid von einer Dichte p abhängige

Trägheitskräfte zu induzieren. Nicht zuletzt für diesen Fall ist die Wandlervorrichtung nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner mit einem Schwingungserreger 41 zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, sowie wenigstens einem Schwingungssensor 51 zum Erfassen von mechanischen Schwingungen des wenigstens einen Rohrs und zum Generieren eines

Schwingungsbewegungen des Rohrs repräsentierenden Schwingungsmeßsignals s1 ausgestattet. Für diesen Fall, daß die Wandlervorrichtung als Meßwandler vom Vibrationstyp bzw. als eine Komponente davon ausgebildet ist, ist in der Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner eine entsprechende, nämlich dem Ansteuern der Wandlervorrichtung dienende, ggf. auch elektrisch mit der Meß- und Auswerte-Schaltung μθ verbundene Treiber-Schaltung Exc vorgesehen, die dafür eingerichtet ist, wenigstens ein elektrisches Treibersignal e1 für einen ggf. in der Wandlervorrichtung vorgesehenen Schwingungserreger bereitzustellen. Im übrigen kann die Meß- und Betriebs- Elektronik für diesen Fall auch so ausgebildet sein, daß sie hinsichtlich des Schaltungsaufbaus einer der aus dem eingangs erwähnten Stand der Technik, beispielsweise etwa der US-B 63 1 1 136, bekannten Meß- und Betriebs-Elektroniken oder beispielsweise auch einem Meßumformer eines seitens der Anmelderin, z.B. unter der Bezeichung "PROMASS 83F" bzw.

auf„http://www.de.endress.eom/#product/83F", angebotenen Coriolis-Massendurchfluß/-Dichte- Meßgeräts entspricht.

Das Rohr 10 der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung kann zumindest abschnittsweise gerade, mithin abschnittsweise (hohl-)zylindrisch, beispielsweise nämlich kreiszylindrisch, und/oder zumindest abschnittsweise gekrümmt, beispielsweise nämlich kreisbogenförmig gekrümmt, ausgebildet sein. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist das - hier überwiegend bzw. gänzlich gerade - Rohr, mithin die damit gebildete Wandlervorrichtung ferner dafür eingerichtet, in den Verlauf einer das Fluid führenden, beispielsweise als starre Rohrleitung ausgebildeten,

Prozeßleitung eingesetzt zu werden. Im besonderen ist die Wandlervorrichtung ferner dafür vorgesehen, lösbar mit der, beispielsweise als metallische Rohrleitung ausgebildeten, Prozeßleitung montiert zu werden. Dafür sind einlaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß des Rohrs an ein das Fluid FL1 zuführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender erster

Anschlußflansch 13 und auslaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß des Rohrs an ein das Fluid wieder abführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender zweiter

Anschlußflansch 14 vorgesehen. Die Anschlußflansche 13, 14 können dabei, wie bei

Wandlervorrichtung der in Rede stehenden Art durchaus üblich, auch endseitig in das

Wandler-Gehäuse 100 integriert, nämlich als integraler Bestandteil des Wandler-Gehäuses ausgebildet sein. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ10 größer als 10 W / (m · K) und eine spezifische Wärmekapazität cp10 kleiner als 1000 J / (kg · K) sind. Wie bereits angedeutete, kann nämliche Wandung beispielsweise aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielweise nämlich Titan, Zirkonium oder Tantal bzw. einer entsprechenden Legierung davon, einem Stahl oder einer Nickelbasislegierung, bestehen. Ferner ist vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung eine Wanddicke s, die mehr als 0,5 mm beträgt, und/oder einen Innendurchmesser, der mehr als 0,5 mm beträgt, aufweist. Alternativ oder in Ergänzung ist das Rohr ferner so bemessen, daß es ein

Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis D / s, definiert als ein Verhältnis eines

Innendurchmesser D des Rohrs zu einer Wanddicke s der Wandung des Rohrs, aufweist, das weniger als 25:1 beträgt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wanddicke weniger als 10 mm und/oder der Innendurchmesser D weniger als 200 mm beträgt bzw. daß das Rohr so bemessen ist, daß das Innendurchmesser-zu-Wandstärke- Verhältnis D / s mehr als 5: 1 beträgt.

Zum Erfassen von innerhalb der Wandlervorrichtung herrschenden Meßstellentemperaturen und zum Konvertieren derselben in ein jeweiliges Temperaturmeßsignal umfaßt die erfindungsgemäße Wandlervorrichtung - wie in Fig. 1 bzw. 2 gezeigt - ferner einen Temperatursensor 70. Der Temperatursensor 70 ist - wie auch in Fig. 2 schematisch dargestellt - mittels eines innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten ersten Temperaturfühlers 701 und mittels eines ebenfalls innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten zweiten Temperaturfühlers 702 gebildet. Die beiden Temperaturfühler sind so positioniert, daß der Temperaturfühler 701 und der

Temperaturfühler 702 - wie auch in Fig. 3 angedeutet - bezogen auf nämliche Längsachse L des Rohrs bzw. eines geraden Rohrsegments davon radial voneinander beabstandet sind. Die beiden Temperaturfühler 701 , 702 können dafür - wie aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 3 ersichtlich - beispielsweise auch voneinander beabstandet auf ein und demselben, zur Längsachse L senkrechten Radius des Rohrs positioniert sein. Zwecks Herstellung einer thermisch leitenden Verbindung zwischen dem Temperaturfühlers 701 und der Wandung des Rohrs weist der Temperatursensor ferner einen nämlichen Temperaturfühler 701 thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs koppelnden ersten Kopplungskörper 71 1 auf. Darüberhinaus sind der

Temperaturfühler 701 und der Temperaturfühler 702 mittels eines zweiten Kopplungskörpers 712 des Temperatursensors thermisch leitend miteinander gekoppelt. Ferner kann jeder der

Temperaturfühler 701 , 702 mit dem jeweils zugehörigen Kopplungskörper 71 1 bzw. 712 mittels einer geeigneten stoffschlüssigen, gleichwohl thermisch gut leitfähigen Verbindung, beispielsweise nämlich einer Klebeverbindung oder einer Löt- bzw. Schweißverbindung, und/oder durch Einbetten in den jeweiligen Kopplungskörper 71 1 bzw. 712 verbunden sein.

Der Temperatursensor der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung ist dafür eingerichtet, eine erste Meßstellentemperatur 01 , nämlich eine Temperatur an einer mittels des Temperaturfühlers 701 gebildeten ersten Temperaturmeßstelle, in ein erstes Temperaturmeßsignal Θ1 , nämlich ein die Meßstellentemperatur 01 repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal sowie eine zweite Meßstellentemperatur 02, nämlich eine Temperatur an einer mittels des Temperaturfühlers 702 gebildeten zweiten Temperaturmeßstelle, in ein zweites Temperaturmeßsignal Θ2, nämlich ein die Meßstellentemperatur 02 repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal zu wandeln. Jeder der beiden Temperaturfühler 701 , 702 kann beispielsweise jeweils mittels eines

Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildet sein.

Dementsprechend kann jedes der Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 beispielsweise so ausgebildet sein, daß es eine von der jeweiligen Meßstellentemperatur abhängige elektrische Signalspannung und/oder einen von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom aufweist. Darüberhinaus ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung dafür eingerichtet, den wenigstens einen Meßwert X _x unter Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten Temperaturmeßsignals Θ1 als auch zumindest des mittels der Wandlervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals Θ2 zu generieren. Zwecks Erzielung einer mechanisch festen und beständigen, gleichwohl thermisch gut leitfähigen Verbindung zwischen der Wandung des Rohrs und dem Temperatursensor 70 ist dieser gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung stoffschlüssig mit der Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 10 verbunden, beispielsweise nämlich adhäsiv oder mittels Löt- bzw. Schweißverbindung. Zum Herstellen einer solchen stoffschlüssigen Verbindung zwischen Rohr 10 und

Temperatursensor 70 kann z.B. ein Wärmeleitkleber, mithin ein Kunststoff auf Basis von Epoxidharz oder auf Basis von Silikon, beispielsweise nämlich ein Silikonelastomere oder ein 1- oder

2-komponentiger Silikonkautschuk, wie sie u.a. auch von der

Fa. DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co KGaA, 86949 Windach, DE unter der Bezeichnung

DELO-GUM® 3699 gehandelt werden, dienen. Der zum Verbinden von Temperatursensor 70 und Rohr 10 verwendete Kunststoff kann zwecks Erzielung einer möglichst guten Wärmeleitung zudem auch mit Metalloxid-Partikeln versetzt sein. Ferner ist es zudem auch möglich, den ersten

Kopplungskörper 71 1 selbst - teilweise oder gänzlich - aus Kunststoff herzustellen, beispielsweise auch in der Weise, daß ein zwischen Temperaturfühler 701 und Wandung plazierter bzw. sowohl die Mantelfläche 10# der Wandung als auch den Temperaturfühler 701 kontaktierendes, ggf. auch monolithisches Kunststoffformteil als erster Kopplungskörper 71 1 dient bzw. der gesamte erste Kopplungskörper 71 1 aus - beispielsweise ein oder mehrlagig auf die Wandung des Rohrs 10 appliziertem, mithin zwischen der Wandung des Rohrs und dem ersten Temperaturfühler 701 plaziertem - Kunststoff besteht. Gleichermaßen wie der Kopplungskörper 71 1 kann auch der zweite Kopplungskörper 712 aus einem Kunststoff oder einem Metall hergestellt sein. Ferner können die beiden Kopplungskörper 71 1 , 712 durch entsprechende Auswahl der zu deren jeweiliger Herstellung jeweils tatsächlich verwendeten Materialien ohne weiteres so ausgebildet werden, daß die spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 eines Materials des zweiten Kopplungskörpers 712 kleiner als die spezifische Wärmeleitfähigkeit λ71 1 eines Materials des ersten Kopplungskörpers 71 1 und/oder die spezifische Wärmekapazität cp712 des Materials des zweiten Kopplungskörpers 712 kleiner als die spezifische Wärmekapazität cp71 1 des Materials des ersten Kopplungskörpers 71 1 ist. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist auch der zweite Kopplungskörper 712 zumindest teilweise aus einem Kunststoff hergestellt bzw. mittels eines entsprechend zwischen dem Temperaturfühler 701 und dem Temperaturfühler 702 plazierten Kunststoffkörpers gebildet.

Darüberhinaus kann der zweite Kopplungskörper 712 stoffschlüssig mit Temperaturfühler 701 verbunden sein, beispielsweise nämlich auch adhäsiv oder mittels einer Schweiß- bzw.

Lötverbindung. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht der erste

Kopplungskörper 712 zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, beispielsweise nämlich einem Kunststoff, einer Keramik bzw. einem Metall, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 kleiner als 10 W / (m · K) bzw. und/oder von dem eine spezifische Wärmekapazität cp712 kleiner 1000 J / (kg · K) ist.

Wie in der Fig. 2 bzw. der Fig. 3 schematisch jeweils dargestellt, ist der Temperaturfühler 701 thermisch an das Rohr gekoppelt, indem der erste Kopplungskörper 71 1 die Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs unter Bildung einer ersten Grenzfläche 1121 zweiter Art, nämlich einer

Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, kontaktiert, und ist im weiteren Verlauf der

Temperaturfühler 702 thermisch an das Rohr gekoppelt, indem der zweite Kopplungskörper 712 den ersten Kopplungskörper 71 1 unter Bildung einer zweiten Grenzfläche II22 zweiter Art kontaktiert. Jede der beiden Grenzflächen 1121 , II22 weist dabei jeweils eine durch die konkrete Bauform des jeweiligen Kopplungskörpers 71 1 bzw. 712 bedingte, mithin vorgegebenen Flächeninhalt auf.

Dementsprechend wirkt somit - wie auch in Fig. 4 anhand eines Ersatzschaltbildes für ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände gebildeten Widerstandsnetzwerks vereinfacht dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1121 zweiter Art und der ersten

Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ1 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1121 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur ersten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q1 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend

verbundener - hier nämlich vornehmlich durch Wärmeleitung (Konduktion) bestimmter - erster Wärmewiderstand R1 (R1 = ΔΤ1 / Q1 ) entgegen, und wirkt somit einem aus einer zwischen der Grenzfläche II22 zweiter Art bzw. der dort gebildeten der ersten Temperaturmeßstelle und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ2 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche II22 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur zweiten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q2, ein mit der zweiten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier ebenfalls vornehmlich durch Wärmeleitung

bestimmter ~ zweiter Wärmewiderstand R2 (R2 = ΔΤ2 / Q2) entgegen.

Um eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperaturfühlers 701 an die Wandung des Rohrs bzw. weiter eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperaturfühlers 702 an den Temperaturfühler 701 zu erreichen, ist jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 bzw. ist der Temperatursensor 70 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung so dimensioniert, daß jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 jeweils kleiner als 1000 K / W ist. Ferner ist zumindest der Wärmewiderstand R1 bzw. der Temperatursensor 71 auch so dimensioniert, daß der

Wärmewiderstand R1 kleiner als 30 K / W, insb. kleiner 25 K / W, ist. Um darüberhinaus zu erreichen, daß der Temperatursensor 70 - wie auch bei dem dem in Fig. 4 gezeigten

Ersatzschaltbild zugrundeliegenden (statischen) Berechnungsmodell angenommen - lediglich eine vergleichsweise geringe, mithin vernachlässigbare thermische Trägheit aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen jeweils rasch allfälligen Änderungen der Rohrtemperatur & ₁₀ folgen kann, bzw. daß umgekehrt jede der beiden Meßstellentemperaturen nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der Rohrtemperatur & ₀ , nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrtemperatur zeitlich ändert, abhängig ist, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner vorgesehen, jeden der Kopplungskörper 71 1 und 712 jeweils so auszubilden, daß sowohl dem Kopplungskörper 71 1 als auch dem Kopplungskörper 712 im

Ergebnis jeweils eine Wärmekapazität C1 bzw. C2 innewohnt, die kleiner als 2000 J / K; dies in vorteilhafter Weise ferner so, daß die Wärmekapazität C1 des ersten Kopplungskörpers 71 1 und die

1 C1

Wärmekapazität C2 des zweiten Kopplungskörpers 712 eine Bedingung < - 1 erfüllt, und/oder daß zumindest der Kopplungskörper 71 1 eine spezifische Wärmekapazität, die kleiner als 200 J / (kg · K), möglichst aber auch kleiner als 100 J / (kg · K), ist. Aufgrund des für

Temperatursensoren der in Rede stehenden Art typischerweise angestrebten kompakten Aufbaus sowie der typischerweise verwendeten, nämlich thermisch gut leitfähigen Materialien besteht zudem auch ein enger Zusammenhang zwischen Wärmewiderstand und Wärmekapazität des Temperatursensor 70, derart, daß die jeweilige Wärmekapazität - mithin auch die vorbezeichnete Wärmekapazität C1 bzw. C2 - umso niedriger ausgebildet ist, je niedriger der jeweilige

Wärmewiderstand gewählt ist. Dementsprechend kann durch die Bemessung der

Wärmewiderstände R1 , R2 der Kopplungskörper 71 1 bzw. 712 in der vorbezeichneten Weise somit zugleich auch erreicht werden, daß der Temperatursensor 70 insgesamt auch nur eine

vergleichsweise geringe thermische Trägheit bezüglich der Rohrtemperatur & ₀ aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen - wie angestrebt - jeweils rasch allfälligen Änderungen der Rohrtemperatur & ₀ folgen kann, bzw. umgekehrt, daß jede der beiden Meßstellentemperaturen nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der

Rohrtemperatur & ₁₀ , nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrtemperatur & ₁₀ zeitlich ändert, abhängig ist.

Der zwischen der Innenfläche 1 00+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100 und der

Mantelfläche 10# der Wandung des Rohrs 1 0 gebildete Zwischenraum 1 00' ist ferner - wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art durchaus üblich und wie in Fig. 2 bzw. 3 jeweils schematisch mittels punktierter Schraffur angedeutet - mit einem, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit F von weniger als 1 W / (m · K) aufweisenden, Fluid FL2 zwecks Bildung eines das Rohr 1 0 umhüllenden Fluidvolumen gefüllt. Das im Zwischenraum 1 00' gehaltene Fluid FL2 bzw. das damit gebildete Fluidvolumen weist eine im weiteren als Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 bezeichnete, ggf. auch zeitlich veränderliche Fluidtemperatur auf, die zumindest zeitweise von der Meßfluid-Temperatur & _F i_i um mehr als 1 K (Kelvin), insb. zumindest zeitweise um mehr als 5 K, abweicht. Dementsprechend sind nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung das

Wandler-Gehäuse und das Rohr dafür eingerichtet, nämliches Fluid FL2 im Zwischenraum 100' zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum 1 00' zugewandte Mantelfläche 1 0+ der Wandung des Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche 1112 erster Art von im Zwischenraum vorgehaltenem Fluid FL2 kontaktiert, mithin das Rohr an das im Zwischenraum 1 00' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt ist. Als Fluid FL2 kann beispielsweise Luft oder ein inertes Gas, wie z.B. Stickstoff oder ein Edelgas, beispielsweise nämlich Helium, dienen. Im Ergebnis dessen sind auch eine dem Zwischenraum 100' zugewandte äußere Oberfläche des Temperatursensors 70 unter Bildung einer dritten Grenzfläche 1113 erster Art (Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase) ist der Temperatursensor 70 an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt, derart, daß - wie auch in Fig. 2 bzw. 3 jeweils schematisch dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1113 erster Art und der ersten Temperaturmeßstelle

herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ3 resultierenden, nämlich von der ersten Temperaturmeßstelle insgesamt zur Grenzfläche 1113 fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1113 insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom Q3 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier nämlich durch Wärmeleitung wie auch an der Grenzfläche 1113 auftretende Wärmeströmung (Konvektion) bestimmter - dritter Wärmewiderstand R3 (R3 = ΔΤ3 / Q3) entgegenwirkt. Der Wärmewiderstand R3 ist in vorteilhafter Weise so bemessen, daß er kleiner als 20000 K / W, insb. kleiner 10000 K / W, ist. Um eine im Vergleich zur thermischen Ankopplung an das Rohr 10 schwächere thermische Ankopplung des Temperatursensors 70 an das im

Zwischenraum 100' gebildet Fluidvolumen zu erreichen, nicht zuletzt auch um zu erreichen, daß die damit erfaßten Meßstellentemperaturen 01 bzw. 02 möglichst immun gegen - ggf. auch räumlich unterschiedlich ausfallende - schnelle zeitliche Änderungen der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 ist, bzw. daß der Temperatursensor bezüglich der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 möglichst eine größere thermische Trägheit als bezüglich der Rohrtemperatur & ₁₀ aufweist, ist der

Temperatursensor 70 nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner so ausgebildet, daß der Wärmewiderstand R3 mehr als 500 K / W, insb. mehr als 5000 K / W, beträgt.

Um auch den Wärmewiderstand R3 zum einen auf möglichst einfache Weise vorab bestimmen zu können, zum anderen aber auch nämlichen Wärmewiderstand R3 so auszubilden, daß dessen jeweilige Exemplare innerhalb eines Loses bzw. einer Serie von industriell gefertigten

Wandlervorichtungen der in Rede stehenden Art von Wandlervorichtung zu Wandlervorichtung auch eine möglichst geringen Streuung aufweisen, mithin die Wandlervorrichtung insgesamt gut reproduzierbar ist, weist der Temperatursensor 70 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung - und wie auch in Fig. 2 bzw. 3 jeweils schematisch mit gestrichelter Linie dargestellt - ferner einen dessen Temperaturfühler 702 thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörper 713 auf, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der dritten Grenzfläche 1113 erster Art kontaktiert. Der Kopplungskörper 71 3 besteht gemäß weitere Ausgestaltungen der Erfindung zumindest anteilig, insb. nämlich überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 größer als die spezifische Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer als 0, 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität cp723 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder kleiner als 2000 J / (kg · K), ist. In vorteilhafter Weise ist das Material des Kopplungskörper 713 abgestimmt auf das im Zwischenraum vorgehalten Fluid FL2 so gewählt, daß ein Verhältnis λ723 / XF der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ723 nämlichen Materials zur Wärmeleitfähigkeit XF des im

Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 0,2 ist, und/oder daß ein Verhältnis cp723 / cpF der spezifische Wärmekapazität cp723 nämlichen Materials zur Wärmekapazität cpF des im

Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist. Der Kopplungskörper 713 kann - beispielsweise auch gänzlich - mittels eines auf dem zweiten Temperaturfühler 702 des

Temperatursensors 70 applizierten, beispielsweise auch mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, wie z.B. einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet sein. Alternativ oder in

Ergänzung kann nämlicher Kopplungskörper 713, ggf. auch gänzlich, mittels eines auf dem

Temperaturfühler 702 applizierten Gewebeband, beispielsweise einem Glasfasergewebeband , bzw. auch mittels eines auf dem Temperaturfühler 702 applizierten Metallblech, wie z.B. einem

Blechstreifen aus Edelstahl, gebildet sein.

Um zum einen den Temperatursensor 70 mit möglichst geringer thermischer Trägheit bezüglich zeitlicher Änderungen der Rohrtemperatur bereitzustellen, zum anderen auch aber auch eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 70 an die Wandung des Rohrs auch bei möglichst kompakter Bauweise zu erreichen ist der erste Kopplungskörper 71 1 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material, beispielsweise nämlich einem Wärmeleitkleber hergestellt, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ71 1 größer als eine spezifische Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer als 1 W / (m · K) ist. In vorteilhafter Weise ist das Material des Kopplungskörpers 71 1 hierbei ferner so gewählt, daß ein Verhältnis λ71 1 / F der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ71 1 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 71 1 zur spezifischen Wärmeleitfähigkeit XF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis cp71 1 / cpF einer spezifische Wärmekapazität cp71 1 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 71 1 zur Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist, insb. derart, daß die spezifische Wärmekapazität cp71 1 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids ist.

Aufgrund der thermischen Ankopplung des Temperatursensors 70 an die Wandung des Rohrs einerseits bzw. das dieses um gebende Fluidvolumen andererseits - mit oder ohne

Kopplungskörper 713 - wird jede der Meßstellentemperaturen 01 , 02 jeweils zum einen durch eine zwischen der Rohrtemperatur 0 ₀ und der Rohrumgebungstemperatur 0 _FL 2 existierende

Temperaturdifferenz AT' (AT =0 ₀ - 0 _FL 2) bzw. eine zwischen der Meßfluidtemperatur 0 _FL i und der Rohrumgebungstemperatur 0 _FL 2 existierende Temperaturdifferenz AT" (AT" = 0 _FL i - 0 _FL 2) und zum anderen aber auch jeweils durch die tatsächlichen Werte der vorbezeichneten

Wärmewiderstände R1 , R2, und R3 bzw. daraus resultierenden Widerstandsverhältnisse bestimmt. U nter der für das dem in Fig. 4 dargestellten Ersatzschaltbild zugrunde liegenden

Berechnungsmodell getroffenen Annahme, daß der durch den Wärmewiderstand R2

hindurchgehende Wärmestrom Q2 dem durch den Wärmewiderstand R1 hindurchgehenden Wärmestrom Q 1 und weiter der durch den Wärmewiderstand R3 hindurchgehende Wärmestrom Q3 dem durch den Wärmewiderstand R2 hindurchgehenden Wärmestrom Q2 entspricht, mithin gilt Q3 = Q2 = Q1 , kann zunächst abgeleitet werden, daß die Meßstellentemperatur 01 bzw. die Meßstellentemperatur 02 näherungsweise bzw. bei im wesentlichen stationärer

Temperaturverteilung innerhalb der Wand lervorrichtung u.a. eine der Bedingungen:

- ( 10 ^" FL2 ) ^' pj^p3 ⁺ ^FL2 ~ ( FL1 ^" FL2 ) ^' ₊ ⁺ ^ ^FL2 ^ 2 - ( 10 ^" FL2 ) ^' p^p3 ⁺ ^FL2 ~ ( FL1 ^" FL2 ) ^' ₊ ⁺ ^ ^FL2 ^ erfüllen, bzw. daß die Meßstellentemperaturen 01 , 02 gemäß nämlicher Bedingungen von der Rohrumgebungstemperatur 0FL2 sowie der Meßfluidtemperatur OFLI bzw. der Rohrtemperatur O10 abhängig sind. Ferner ergibt sich zudem, daß auch eine einer Differenz der beiden durch die Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 repräsentierten Meßstellentemperaturen 01 , 02 entsprechende Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 = 01 - 02 der vorbezeichneten Temperaturdifferenz AT' zwischen der Rohrtemperatur 0 ₀ und der Rohrumgebungstemperatur 0 _F i_2 gemäß folgender - in Fig. 5 nochmals grafisch veranschaulichter - Beziehung:

Sl - S2^, ₀ -^)(-^y (5) zumindest näherungsweise proportional ist, bzw. daß umgekehrt die Rohrtemperatur 0 ₀ gemäß der Beziehung:

& = 1 +— . ,91 92 (6)

¹⁰ R2 R2 ' durch die beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 bestimmbar ist. In Kenntnis der die

Wärmewiderstände R1 , R2, R3 bzw. des Wärmewiderstandsverhältnisses R1/R2 können somit z.B. die Temperaturdifferenz AT' bzw. auch die Rohrtemperatur 0 ₀ unmittelbar anhand der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 bzw. deren Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 berechnet werden.

Jeder der vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2, und R3 ist - wie bereits erwähnt - jeweils maßgeblich bzw. gänzlich durch Materialkennwerte, wie z.B. eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ, sowie Abmessungen des jeweiligen Kopplungskörpers bzw. der Wandung des Rohrs, wie z.B. eine für den jeweils hindurchfließend Wärmestrom jeweilige effektive Länge L _th des jeweiligen

Kopplungskörpers sowie einen Flächeninhalt A _t h einer für nämlichen Wärmestrom jeweilige effektive Querschnittsfläche des jeweiligen Kopplungskörpers, beispielsweise also der Flächeninhalt der Grenzfläche 1121 , und/oder durch entsprechende Materialkennwerte der Wandung des Rohrs 10 bzw. des im Zwischenraum 100' vorgehaltenen Fluids FL2, mithin schon allein durch vorab zumindest näherungsweise bekannte, gleichwohl über einen längeren Betriebszeitraum im wesentlichen unveränderliche Parameter definiert. Somit kann jeder der Wärmewiderstände R1 , R2, R3, mittels nämlicher Parameter (λ, A _th , L _th ) vorab ausreichend genau bestimmt, werden, beispielsweise durch experimentelle Messungen und/oder durch Berechnungen. Beispielsweise kann nämlich basierend auf der bekannten Beziehung:

_Rlk -_^L-_ ^ (7)

Q ein den Wärmewiderstand R1 bzw. R2 mitbestimmender - nämlich einen auf einen Wärmestrom aufgrund von Wärmeleitungsvorgängen bezogenen Temperaturabfall

repräsentierender - Wärmeleitwiderstand quantifiziert werden, beispielsweise nämlich für eine Einheit K / W (Kelvin pro Watt) berechnet werden. In Kenntnis der Materialkennwerte der zur Herstellung der Temperatursensoren jeweils tatsächlich verwendeten Materialen sowie der tatsächlichen Form und Abmessung der vorbezeichneten, mittels des Temperatursensors gebildeten Grenzflächen 1113, 1121 können auch die Widerstandswerte für die vorbezeichneten, die

Wärmewiderstande R1 , R2, R3 jeweils mitbestimmenden Wärmeübergangswiderstände

ausreichend genau festgelegt bzw. ausreichend genau vorab ermittelt werden. Alternativ oder in Ergänzung können die Wärmewiderstände R1 , R2, R3 bzw. das entsprechende

Wärmewiderstandsverhältnis R1/R2 beispielsweise auch mittels an der jeweiligen

Wandlervorrichtung durchgeführten Kalibriermessungen experimentell ermittelt werden.

Unter weiterer Berücksichtigung auch eines durch die Wandung des Rohrs 10 gestellten, eine Temperaturdifferenz ΔΤ10 zwischen der Grenzfläche 111 1 (erste Grenzfläche erster Art) und der Grenzfläche 1112 (zweite Grenzfläche erster Art) provozierenden weiteren Wärmewiderstands, nämlich - wie auch in Fig. 6 anhand eines im Vergleich zu dem in Fig. 4 entsprechend ergänzten Ersatzschaltbild veranschaulicht - eines dem auch innerhalb der Wandung des Rohrs zwischen der Grenzfläche 111 1 erster Art und der Grenzfläche 1112 erster Art fließenden Wärmestrom Q1 entgegenwirkenden vierten Wärmewiderstands R4 kann zudem auch eine Abhängigkeit der Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 von der zwischen der Meßfluidtemperatur & _F i_i und der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 existierende Temperaturdifferenz ΔΤ" (ΔΤ" = & _F i_i - &FI_2) bzw. umgekehrt auch eine Abhängigkeit der Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 von der zwischen der Meßfluidtemperatur _L i und der Rohrumgebungstemperatur & _F i_2 existierende

Temperaturdifferenz ΔΤ" (ΔΤ" = & _F i_i - &FI_2) formuliert bzw. jeweils in Form einer entsprechenden Berechnungsvorschrift ausgeführt werden:

R2

31 - 32 - (< _FL1 - < _FL2 ) · (8)

R1 + R3 + R4 bzw.

R1 + R4^ R1 + R4

v ¹ R ^-1 2 R2 Auch der vorbezeichnete, durch die Wandung des Rohrs gestellten Wärmeleitwiderstand R4 kann grundsätzlich vorab ausreichend genau quantifiziert, nämlich basierend auf Materialkennwerten des Rohrs, wie etwa dessen spezifischer Wärmeleitfähigkeit λ10 bzw. spezifischer

Wärmekapazität cp10, sowie dessen Abmessungen, insb. dessen Wanddicke s, berechnet werden, beispielsweise gemäß einer der in Abwandlung der vorbezeichneten Beziehung (7) formulierten entsprechend dem in Fig. 6 gezeigten Ersatzschaltbild formulierten Berechnungsvorschriften:

Untersuchungen haben hierbei ferner gezeigt, daß bei Ansetzung der Wanddicke s als effektive Länge L _eff (s -» L _e ) ein dann basierend auf einem Doppelten des Flächeninhalts der zugehörigen Grenzfläche 1121 , mithin basierend auf einem Doppelten des Flächeninhalts A _th (2 · A _th -» A _eff ) der für den Wärmestrom Q1 effektiven Querschnittsfläche des zugehörigen Kopplungskörpers 71 1 ermittelter Widerstandswert eine sehr genaue Schätzung für den Wärmeleitungsanteil des für den Wärmestrom Q1 wirksamen Wärmewiderstands R4 ist, mithin insgesamt eine gute Näherung für den jeweiligen Wärmewiderstand R4 ist.

Nachdem grundsätzlich jeder der vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 bzw. jedes der daraus abgeleiteten Widerstandsverhältnisse vorab bestimmbar, nämlich quantifizierbar ist, kann anhand der mittels des Temperatursensors 70 erfaßten Meßstellentemperaturen 01 , 02 bzw. der diese jeweils repräsentierenden Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 dementsprechend auch die

Rohrtemperatur 0 ₀ - beispielsweise nämlich in Anwendung der Beziehung (6) - und/oder die

Meßfluidtemperatur 0 _F i_i - beispielsweise nämlich in Anwendung der Beziehung 9 - berechnet bzw. gemessen werden.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME daher ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner auch dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals Θ1 als auch des zweiten Temperaturmeßsignals Θ2 wenigstens einen Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ , nämlich einen die jeweilige Ziel-Temperatur, beispielsweise nämlich die Rohrtemperatur oder die Meßfluidtemperatur, repräsentierenden Meßwert zu generieren; dies beispielsweise derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik ME zunächst basierend auf dem Temperaturmeßsignal Θ1 einen die Meßstellentemperatur 01 repräsentierenden ersten Meßstellentemperatur-Meßwert Xi und basierend auf dem Temperaturmeßsignal Θ2 einen die Meßstellentemperatur 02 repräsentierenden zweiten Meßstellentemperatur-Meßwert X ₂ ermittelt und hernach den Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ unter Verwendung sowohl des Meßstellentemperatur-Meßwerts X als auch des

Meßstellentemperatur-Meßwerts X ₂ berechnet. Die Berechnung des Ziel-Temperatur-Meßwerts X _© kann z.B. in der Weise erfolgen, daß nämlicher Ziel-Temperatur-Meßwert gemäß einer von den

Meßstellentemperatur-Meßwerten Χ-ι, X ₂ sowie von vorab ermittelten und in der Meß- und Betriebs- Elektronik ME abgespeicherten numerischen Festwerten α, ß abhängigen Berechnungsvorschrift ermittelt wird bzw. eine entsprechende Bedingung:

Χ _Θ = α · Χ _θ1 + ? · Χ ₍ Θ2 (11 ) erfüllt, mithin eine Temperatur an einem durch die Größe der Festwerte α, ß bzw. ein daraus abgeleitetes Größenverhältnis α/ß festgelegten Vorrichtungsreferenzpunkt (poi) repräsentiert. Bei Verwendung von lediglich zwei basierend auf den Temperaturmeßsignalen ermittelten

Meßstellentemperatur-Meßwerten sind die in vorbezeichneter Bedingung enthaltenen Festwerte α, ß in vorteilhafter Weise so gewählt, daß sie im Ergebnis die Bedingung α + ß = 1 erfüllen. Die Festwerte α, ß können hierbei so definiert sein, daß der dadurch schlußendlich festgelegte

Vorrichtungsreferenzpunkt sowohl vom ersten Temperatursensor 71 als auch vom zweiten

Temperatursensor 72 entfernt ist, insb. nämlich innerhalb des Rohrs verortet ist; dies beispielsweise auch so, daß die durch den Ziel-Temperatur-Meßwert repräsentierte Ziel-Temperatur der

Meßfluidtemperatur & _F i_i oder auch der Rohrtemperatur & ₁₀ entspricht. Die Rohrtemperatur & ₁₀ ist nicht zuletzt für den vorbeschriebenen Fall, daß die Wandlervorrichtung MW als Meßwandler vom Vibrationstyp ausgebildet ist, von besonderem Interesse, nachdem u.a. ein Elastizitätsmodul des jeweiligen Materials der Wandung des Rohrs wie auch räumliche Abmessungen des Rohrs, mithin die dadurch definierten Schwingungseigenschaften des jeweiligen Rohrs nennenswert auch von der Rohrtemperatur & ₁₀ abhängig sind. Beispielsweise kann - nämlich in Anwendung von Gl. (6) - der Vorrichtungsbezugspunkt auf der Grenzfläche 1121 zweiter Art, mithin (virtuell) auf bzw. in der Wandung des Rohrs 10 positioniert sein, bzw. kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME entsprechend dafür eingerichtet sein, den Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ als Meßwert für die Rohrtemperatur & ₁₀ zu ermitteln bzw. auszugeben, indem die Festwerte α, ß so gewählt sind, daß dadurch die Bedingung a = 1 +— (12) sowie die Bedingung:

ß = ^~ — (13) und/oder die Bedingung: ß = \ - a (14) erfüllt sind. Alternativ oder in Ergänzung kann - nämlich in Anwendung von Gl. (9) - der Vorrichtungsbezugspunkt aber auch auf der Grenzfläche 111 1 erster Art, mithin (virtuell) innerhalb des Lumens 10' des Rohrs 10 bzw. des darin geführten Fluids FL1 positioniert sein, bzw. kann die die Meß- und Betriebs-Elektronik ME entsprechend dafür eingerichtet sein, den

Ziel-Temperatur-Meßwert Χ _Θ als Meßwert für die Meßfluidtemperatur & _F i_i repräsentieren soll, zu ermitteln bzw. auszugeben. Dies kann unter Berücksichtigung auch des von der Wandung des Rohrs gestellten Wärmewiderstands R4 in einfacher Weise dadurch realisiert sein, indem die Festwerte α, ß so gewählt sind, daß dadurch die Bedingung:

, R1 + R4

a = 1 + (15)

R2 ' sowie die Bedingung:

R1 + R4

ß (16)

R2 erfüllt sind. Aus der Zusammenschau des in Fig. 4 dargestelltem Ersatzschaltbild und der Beziehung (5) bzw. (6) ergibt sich ferner, daß - um die Rohrtemperatur O-io in Abhängigkeit der

Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2 bzw. der Meßstellentemperaturen 01 , 02 tatsächlich erklären zu können - die Wärmewiderstände R1 und R2 grundsätzlich so zu bemessen sind, daß die dadurch provozierten Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2 bzw. Meßstellentemperaturen 01 , 02 voneinander abweichen, mithin die davon abgeleitete Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 im Ergebnis nennenswert von Null verschieden ist bzw. für die Temperaturdifferenzen ΔΤ1 , ΔΤ2:

ΔΤ1 _ _ R1 R1 + R3 1

ΔΤ2 ^~ , 2 - , ₁₀ ^~ R1 + R3 R1 + R2 ^~ _{1 +} R2

R1 gilt bzw. gelten muß. Dem Rechnung tragend und in Anwendung der vorbezeichneten

Bedingungen (1 ) und (2) sind bei die Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung daher ferner so bemessen, daß sie insgesamt eine Bedingung:

R2

— > 0 (17) R1 ' erfüllen. Um hierbei auch allfällige Meßungenauigkeiten beider Temperaturfühler des

Temperatursensors bzw. durch Fertigungstoleranzen bedingte Meßunsicherheiten bzw.

Konfidenzintervalle ausgleichen zu können, etwa, derart, daß das eine ein positives Vorzeichen aufweisende Temperaturdifferenz ΔΤ' stets durch eine gleichermaßen positive momentane Meßstellentemperatur-Differenz ΔΤ12 repräsentiert ist, sind die vorbezeichneten

Wärmewiderstände R1 , R2 nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner so bemessen, daß im Ergebnis auch die Bedingung: (18) erfüllt ist. Um ferner auch zu erreichen, daß ein Einfluß der Rohrtemperatur auch auf die

Meßstellentemperatur 02 nennenswert ist bzw. daß die Meßstellentemperatur 02 in ähnlichem Maße von der Rohrtemperatur abhängig ist wie die Meßstellentemperatur 01 , sind die

Wärmewiderstände R1 , R2 in vorteilhafter Weise ferner so bemessen, daß sie insgesamt auch eine Bedingung:

R2

— < 200 (19), insb. nämlich auch eine Bedingung:

R2

— < 100 (20) R1 ' erfüllen.

Um umgekehrt auch sicherstellen zu können, daß ein Einfluß der Rohrumgebungstemperatur sowohl auf die die Meßstellentemperatur 01 als auch die Meßstellentemperatur 02 möglichst gering ist bzw. daß die Meßstellentemperatur 02 in ähnlich geringem Maße von der

Rohrumgebungstemperatur abhängig ist wie die Meßstellentemperatur 01 , sind die

Wärmewiderstände R1 , R2 nach einer weiteren Ausgetsaltung der Erfindung der ferner so bemessen, daß sie insgesamt auch eine Bedingung:

R3

1 < (21 )

R1 + R2 insb. nämlich auch eine Bedingung:

(22)