Zwischenprodukt bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlführungselementen zur Einengung der Strahldivergenz und/oder zur Strahlformung von Lichtemittern

Die Erfindung betrifft ein Zwischenprodukt bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlfϊihrungselementen zur Einengung der Strahldivergenz und/oder zur Strahlformung von Lichtemittern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein derartiges Zwischenprodukt ist durch offenkundige Vorbenutzung in Form von sogenannten Mikrolinsenarrays bekannt. Mittlerweile ist es möglich, Vorsatz-Strahlführungselemente insbesondere aus spritzgussfähigem Silikonmaterial herzustellen. Dieses Material ist sehr teuer. Daher war es bislang nicht möglich, gattungsgemäße Zwischenprodukte wirtschaftlich herzustellen.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Zwischenprodukt der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass auch teuere Materialien für Vorsatz-Strahlführungselemente zu derartigen Zwischen- produkten verarbeitet werden können und insbesondere auch automatisierte Weiterverarbeitungsschritte möglich werden. Idealerweise soll eine Vielzahl von Varianten optischer Vorsatz-Strahlführungselemente in einem Arbeitsgang im Spritzgießverfahren wirtschaftlich hergestellt werden können.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Zwischenprodukt mit den im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass es nicht zwingend erforderlich ist, die optischen Vorsatz-Strahlfύhrungselemente aus dem gleichen Material herzustellen wie den Träger. Dadurch, dass erfindungsgemäß der Träger aus einem anderen Material als die Vorsatz-Strahlführungselemente gefer- tigt ist, steigt die Flexibilität bei der Ausgestaltung der Materialpaarung TrägerA^orsatz-Strahlfύhrungselemente erheblich. Der Träger kann aus einem kostengünstigeren Material als die Strahlführungselemente selbst hergestellt werden. Dies kann genutzt werden, um die Kosten für das hergestellte Zwischenprodukt zu senken. Insbesondere beim Einsatz von Vor- satz-Strahlführungselementen aus weichem Material kann durch Einsatz eines festen, steifen Trägermaterials eine unerwünschte Deformation des Vorsatz- Strahlführungselementes vermieden werden. Bei der Verarbeitung des Zwischenprodukts können zudem die Lichtemitter automatisiert in die jeweiligen auf dem Träger angeordneten Fassungsabschnitte mit den ver- bundenen Vorsatz-Strahlführungselementen gefügt werden. Durch nachfolgendes Vereinzeln kann das Endprodukt, also die gefertigte Lichtquelle, automatisiert weiterverarbeitet werden, zum Beispiel auf eine Leiterplatte positioniert werden. In einem umgekehrten Fügeprozess können die auf dem Träger angeordneten Fassungsabschnitte mit den hiermit verbundenen Vorsatz- Strahlführungselementen zuerst vereinzelt werden und anschließend automatisiert auf die Lichtemitter montiert werden. über den Träger lassen sich auch sensible Vorsatz-Strahlführungselemente an anderen Komponenten montieren. Das Zwischenprodukt kann insbesondere zusammen mit Lichtemittern zum Einsatz kommen, die Licht verschiedener Wellenlängen emittieren, sodass hierüber eine Lichtmischung erzielt werden kann. Die Vorsatz-Strahlführungselemente sind insbesondere aus einem spritzgießbaren Silikonmaterial. Letzteres hat eine Shorehärte bis zu D 70. Je nach der Ausgestaltung des Trägers kann die gefertigte Lichtquelle noch Träger-Bestandteile, insbesondere eine Fassung aus Trägermaterial,

aufweisen oder nicht. Derartige Träger-Bestandteile können vor oder nach dem Bestücken der Vorsatz-Strahlfiihrungselemente mit den Lichtemittern auf Leiterplatten entfernt werden.

Fassungsabschnitte nach Anspruch 2 führen zu einer einfachen Montage entweder der Lichtemitter am Zwischenprodukt oder der Fassungsabschnitte mit den verbundenen Vorsatz-Strahlführungselementen nach deren Vereinzelung am Lichtemitter.

Fassungsabschnitte nach Anspruch 3 kombinieren elegant zwei Funktionen, nämlich die Fassung der Lichtemitter einerseits und das Halten der Vorsatz-Strahlführungselemente andererseits.

Fassungsabschnitte nach Anspruch 4 ermöglichen ein automatisiertes Ver- einzeln der über das Zwischenprodukt hergestellten Lichtquellen durch Lösen der insbesondere als Sollbruchstellen ausgeführten Verbindungsabschnitte.

Vorsatz-Strahlführungselemente nach Anspruch 5 haben sich zur Einen- gung der Strahldivergenz bereits bewährt. Auch Kombinationen entsprechender Vorsatz- Strahlführungselemente sind möglich, zum Beispiel eine auf einem verspiegelten Träger aufgebrachte Linse oder ein Lichtleiter mit einer Linsen-Austrittsoptik.

Ein Vorsatz-Strahlführungselement nach Anspruch 6 lässt sich kostengünstig herstellen.

Vorsatz-Strahlführungselemente nach Anspruch 7 können die Emission einer Mehrzahl von Lichtemittern bündeln. Hierdurch werden Anwendun-

gen zugänglich, bei denen die Lichtemission eines einzelnen Lichtemitters nicht ausreicht oder bei denen durch Einsatz von Lichtemittern, die verschiedene Wellenlängen emittieren, eine Lichtmischung erzielt werden soll.

Ein Träger aus einem Material nach Anspruch 8 ist besonders stabil. Bestimmte dieser Materialien sind bis 26O ⁰ C temperaturstabil, was in Verbindung mit einem entsprechenden Material für die Vorsatz- Strahlführungselemente, zum Beispiel mit spritzgießbarem transparentem Silikonmaterial zur Möglichkeit des Einsatzes eines nachfolgenden Reflow-Lötbades führt.

Ein Träger nach Anspruch 9 lässt sich kostengünstig herstellen.

Dies gilt ebenfalls für ein Zwischenprodukt nach Anspruch 10.

Ein Zwischenprodukt nach Anspruch 11 erleichtert eine Automatisierung eines Fertigungsprozesses, bei dem das Zwischenprodukt eingesetzt ist.

Eine Weiterbildung nach Anspruch 12 verbessert die optischen Eigenschaften des Trägers beim Betrieb des später eingesetzten Lichtemitters. Durch die streulichtunterdrückende bzw. absorbierende Wirkung der Fassungsabschnitte bzw. des Träger-Grundkörpers wird eine definierte Beleuchtungscharakteristik erzielt.

Bei einem Vorsatz-Strahlführungselement, welches gemäß Anspruch 13 über eine Rastung am Träger fixiert ist, kann auf Fassungs- und Verbindungsabschnitte am Träger verzichtet werden. Die Fixierung kann alternativ oder zusätzlich zu der Rastverbindung auch durch eine Presspassung

durch einen entsprechenden Schwund des Trägers beim Spritzgussfertigen oder durch eine Teilaktivierung der Berührungsflächen zwischen dem Vorsatz-Strahlführungselement und dem Träger erfolgen. Bei der Ausgestaltung des Trägers nach Anspruch 13 kann bei der Fertigung der Lichtquel- len insbesondere vermieden werden, dass der Träger den hohen Temperaturen eines Reflow-Lötbades ausgesetzt wird. Der Träger muss dann nicht aus einem für die hohen Temperaturen des Reflow-Lötbades beständigen Material sein.

Eine haftaktivierte Oberfläche nach Anspruch 14 verbessert die Haftung des Vorsatz-Strahlführungselements am Träger. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Träger Fassungsabschnitte aufweist, die später Teile der Lichtquellen darstellen.

Haftaktivierte Oberflächen nach den Ansprüchen 15 bis 17 sind im Zusammenhang mit einer Massenproduktion der Zwischenprodukte einsetzbar.

Eine haftaktivierte Oberfläche nach Anspruch 18 vermeidet eine uner- wünscht verstärkte Haftung des Trägers dort, wo dies unerwünscht ist, zum Beispiel im Bereich von Angusskanälen.

Die Vorteile eines Trägers nach Anspruch 19 entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf Anspruch 14 ausgeführt wurden.

Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine Aufsicht auf ein Zwischenprodukt zur Fertigung von

Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlführungselementen zur Einengung der Strahldivergenz in Form von Silikonlinsen, von der Linsenseite her gesehen;

Fig. 2 das Zwischenprodukt nach Fig. 1 vor dem Anbringen der

Lichtemitter, aus im Vergleich zur Fig. 1 entgegengesetzter Richtung;

Fig. 3 vergrößert und im Ausschnitt einen Schnitt durch das Zwischenprodukt im Bereich von fünf Silikonlinsen, wobei die Schnittebene senkrecht zu einer vom Zwischenprodukt vorgegebenen Array-Ebene verläuft;

Fig. 4 einen zu Fig. 3 ähnlichen Schnitt mit in einen Fassungsabschnitt eines Trägers des Zwischenprodukts eingesetzter Lichtquelle;

Fig. 5 einen zu Fig. 4 ähnlichen Schnitt durch eine weitere Ausfüh- rungsform eines Zwischenprodukts mit eingesetztem Lichtemitter;

Fig. 6 eine Ausschnittsvergrößerung von Fig. 5 im Bereich eines reflektiven Vorsatz-Strahlführungselements;

Fig. 7 eine zu Fig. 6 ähnliche Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Vorsatz-Strahlführungselements;

Fig. 8 eine zu Fig. 1 ähnliche Aufsicht eines Ausschnitts einer weiteren Ausführungsform eines Zwischenprodukts;

Fig. 9 eine Seitenansicht des Zwischenprodukts gemäß Sichtlinie IX in Fig. 8; und

Fig. 10 eine Seitenansicht des Zwischenprodukts gemäß Sichtlinie X in Fig. 8;

Fig. 11 eine zu Fig. 1 ähnliche Ansicht einer weiteren Variante eines

Zwischenprodukts;

Fig. 12 das Zwischenprodukt nach Fig. 11 , von der gegenüberliegenden Seite perspektivisch gesehen;

Fig. 13 das Zwischenprodukt nach Fig. 11 in einer Aufsicht, gesehen von der gleichen Seite wie Fig. 12;

Fig. 14 einen Schnitt gemäß Linie XIV-XIV in Fig. 13; und

Fig. 15 eine Ausschnittsvergrößerung aus Fig. 14.

Ein in den Fig. 1 und 2 insgesamt dargestelltes Zwischenprodukt 1 kommt zum Einsatz bei der Fertigung von Lichtquellen, deren Strahl divergenz eingeengt werden muss.

Zur Einengung der Strahldivergenz dienen Vorsatz-Strahlführungselemente 2, die bei fertig montierter Lichtquelle den Lichtemittern vorgesetzt werden. Bei den Vorsatz-Strahlführungselementen der Ausführung nach den

Fig. 1 bis 4 handelt es sich zum Beispiel um Linsen aus einem spritzgieß- baren Silikonmaterial. Insgesamt weist das Zwischenprodukt 1 fünfundzwanzig Linsen 2 auf, die als regelmäßiges 5x5-Array angeordnet sind. Auch andere Ausführungen mit anderen Linsenanzahlen und Anordnungen sind denkbar. Eine Limitierung der Anordnungen bzw. der Array-Größen ergibt sich aus der Größe der zum Einsatz kommenden Spritzgießmaschine.

Jede Linse 2 liegt auf einem Fassungsabschnitt 3 eines Trägers 4 auf. Der Fassungsabschnitt 3 hat die Form eines Rings und abgerundet quadratischem Außenquerschnitt. Der Außendurchmesser der Linsen 2 ist größer als der Innenquerschnitt des Fassungsabschnitts 3, gleichzeitig aber kleiner als der Außenquerschnitt des Fassungsabschnitts 3. über Verb indungs abschnitte 5 in Form von jedem Fassungsabschnitt 3 zugeordneten vier Ste- gen ist jeder Fassungsabschnitt 3 einstückig mit einem Träger-Grundkörper 6 des Trägers 4 verbunden. Die Geometrie der Linsen und Fassungsabschnitte sowie die Anzahl und die Form der Verbindungsabschnitte lassen sich je nach Anwendung variieren. Die Verbindungsabschnitte 5 sind als Sollbruchstellen ausgeführt, sodass die Fassungsabschnitte 3 leicht aus dem Träger-Grundkörper 6 herausgelöst werden können.

Der Träger 4 mit den Fassungsabschnitten 3 und den Verbindungsabschnitten 5 ist aus einem spritzgießbaren Thermoplasten hoher Festigkeit und Steifigkeit gefertigt. Beispiele hierfür sind ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyphenylensulfid (PPS) oder ein teilaromatisches Copolya- mid. Der Thermoplast kann wahlweise glasfaserverstärkt sein. Auch LCP (Liquid Crystalline Polymer) ist als Material für den Träger 4 möglich.

Die Array-Anordnung der Linsen 2 liegt parallel zu einer Trägerebene, die in Fig. 3 horizontal und senkrecht zur Zeichenebene verläuft und mit 7 bezeichnet ist.

Die Linsen 2 sind mit dem Träger 4 über Zwei-Komponenten-(2K-)Spritz- guss miteinander verbunden. Wahlweise ist auch eine Herstellung per Einlegetechnik möglich, bei der in einem ersten Spritzgussschritt der Träger 4 geformt wird und anschließend über Kanäle im Träger 4 die Linsen 2 insbesondere in Kaltkanal-Technik spritzgegossen werden.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt des Zwischenprodukts 1 nach dem Anbringen eines Lichtemitters 8 in Form einer LED. Die LED 8 hat ohne das Vorsatz- Strahlführungs dement, also ohne die Linse 2, eine Strahldivergenz von nahezu 180°. Zur LED 8 gehört ein LED-Gehäuse 8a. Zum Anbringen der LED 8 wird auf die Unterseite der Linse 2 ein aushärtbares Gel aufgetragen, auf welches die LED 8 mitsamt dem Gehäuse 8a aufgesetzt wird. Nach Aushärten des Gels ist die LED 8 im Fassungsabschnitt 3 und an der Linse 2 fixiert. Das Gel dient gleichzeitig als Indexmatching-Material. Alternativ ist eine Montage der LED auch ohne Gel durch form- oder kraft- schlüssige Verbindung des Fassungsabschnitts und/oder der Linse mit dem LED-Körper möglich. Fig. 4 zeigt Randstrahlen 9 der LED 8, deren Divergenz aufgrund der Wirkung der Linse 2 eingeengt ist.

Das Zwischenprodukt 1 mit fixierten LEDs 8 kann anschließend insbeson- dere in einem Reflow-Lötbad einem elektrischen Kontaktierungsschritt unterzogen werden, sofern die Abstände und die Anordnung der Linsen 2 mit den LEDs 8 auf dem Träger 4 der gewünschten Anordnung auf einer Leiterplatte, mit der das Zwischenprodukt 1 im Kontaktierungsschritt verbunden wird, entsprechen. Im Anschluss an die elektrische Kontaktierung kann der Träger 4 mit Ausnahme der Fassungsabschnitte 3

kann der Träger 4 mit Ausnahme der Fassungsabschnitte 3 durch Aufbrechen der Verbindungsabschnitte 5 entfernt werden. Es resultieren funktionsfertige Lichtquellen auf der Leiterplatte. Alle Materialien des Zwischenprodukts 1 sind gegenüber einer typischen Reflow-Lötbad- Temperatur in Höhe von 26O ⁰ C beständig. Alternativ ist es möglich, zum Beispiel in Anwendungen, in denen eine Matrix-Beleuchtung gewünscht ist, den Träger 4 im Ganzen seiner weiteren Verwendung zuzuführen. Bei derartigen Anwendungen können die Verbindungsabschnitte auch entfallen und die Fassungsabschnitte können einstückig in den Träger-Grundkörper übergehen.

Für verschiedene Formen der Linse 2 kann ein und derselbe Träger 4 eingesetzt werden.

Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Zwischenprodukts. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf das Zwischenprodukt nach den Fig. 1 bis 4 beschrieben wurden, tragen dieselben Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.

Das Zwischenprodukt nach Fig. 5 hat als Vorsatz-Strahlführungselement einen Reflektor 10. Letzterer ist auf einer entsprechend konkav gewölbt ausgestalteten Innenwand des Innenquerschnitts des Fassungsabschnitts 3 aufgebracht, zum Beispiel aufgedampft. Der Reflektor 10 ist ein Metall- substrat. Je nach Wellenlänge der LED 8 handelt es sich beim Reflektor 10 um eine Gold-, Silber- oder Aluminiumschicht. Der Träger 4 kann alternativ entweder vollständig mit dem Metallsubstrat bedampft sein oder es kann durch eine entsprechende Maskierung eine Teilbedampfung nur der Innenwände der Fassungsabschnitte 3 erfolgen. Anstelle einer Bedampfung

kann die Verspiegelung auch galvanisch oder in einem Inmouldverfahren (Folienhinterspritzen) erzeugt werden.

In den Fig. 5 und 6 sind zwei Beispiele von Randstrahlen 9 der LED 8 dar- gestellt. Die genaue Lage der Randstrahlen 9 hängt von der ursprünglichen Strahldivergenz der LED 8 und der Ausformung der Reflektoren 10 ab.

Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Vorsatz-Strahlführungselements in Form einer Strahlführungskombination 11 aus einem Reflektor 12 nach Art des Reflektors 10 der Ausführung nach Fig. 6 und einer auf diesen aufgebrachten, zum Beispiel aufgegossenen oder aufgespritzten Linse 13. Bei der Strahlführungskombination 11 können die strahlbeeinflussenden Effekte des Reflektors 12 und der Linse 13 kombiniert werden.

Fig. 8 bis 10 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Zwischenprodukts 1 mit eingesetzten LEDs 8. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 7 beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert. Fig. 8 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus dem Träger-Grundkörper 6 im Bereich von vier in Form einer 2x2 -Matrix einander benachbarten Fassungsabschnitten 3. Diese Matrix gibt eine definierte Ordnung der Linsen 2 vor. Die Trägerebene liegt parallel zur Zeichenebene der Fig. 8. Jeder der vier Fassungsabschnitte 3 ist einem Eingangs-Lichtl eiterabschnitt 14 zugeordnet. Eingangsseitig münden die Eingangs-Lichtleiterabschnitte 14 in den Fassungsabschnitten 3 zentral über der jeweiligen LED 8 aus. Ausgangsseitig vereinigen sich alle vier Eingangs-Lichtleiterabschnitte 14 einstückig zu einem Ausgangs- Lichtleiterabschnitt 15. Auf diesen kann wahlweise auch noch ein Linsenelement aufgesetzt sein. Die Lichtleiterabschnitte 14, 15 sind einstückig

aus spritzgießbarem Silikonmaterial gefertigt. über die Lichtleiterabschnitte 14, 15 wird das Licht der vier dargestellten LEDs 8 im Ausgangs- Lichtleiterabschnitt 15 gebündelt. Anzahl und Anordnung der so gebündelten LEDs 8 kann nach Bedarf gewählt werden.

über Abstandshalter in Form von Abstands stiften 16 ist der Träger- Grundkörper 6 beim Zwischenprodukt 1 nach Fig. 8 zu einer Trägerplatine 17 beabstandet, die parallel zum Träger-Grundkörper 6 angeordnet ist. Die Lichtleiterabschnitte 14, 15 sind zwischen dem Träger-Grundkörper 6 und der Trägerplatine 17 angeordnet.

Alternativ kann als Vorsatz-Strahlführungselement 2 auch eine diffraktive Optik eingesetzt sein.

Bei Bedarf können mehrere Träger 4 bzw. Träger-Grundkörper 6 zusammengefügt werden. Bei Bedarf kann der Träger 4 insbesondere im Bereich der Fassungsabschnitte 3 schwarz eingefärbt oder zur Streulichtminimie- rung strukturiert werden, was den Anteil unerwünschten Streulichts verringert.

Fig. 11 bis Fig. 15 zeigen eine weitere Variante eines Zwischenprodukts 1, bei dem noch keine LEDs eingesetzt sind. Komponenten, die diejenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen nach den Figuren 1 bis 10 beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.

Bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 fehlen Fassungsabschnitte und Verbindungsabschnitte am Träger 4. Statt dessen haben die Vorsatz- Strahlführungselemente 2 Hinterschneidungen in Form einer umlaufenden

Nut 18. Die Nut 18 jedes Vorsatz-Strahlfϊihrungselements 2 wird von einem als hierzu komplementär umlaufende Nase 19 ausgebildeten Rastelement des Trägers 4 zur Fixierung des Vorsatz-Strahlführungselements 2 am Träger 4 hintergriffen.

Das Vorsatz-Strahlführungselement 2 ist bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 als halbkugelförmige Linse aus Silikonmaterial gestaltet. Eine Aufnahme 20 für jeweils eine LED pro Vorsatz- Strahlführungselement 2 ist entsprechend der Aufnahme der Ausführung nach den Figuren 1 bis 4 gestaltet.

Bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen kann der Träger 4 zumindest auf der den Vorsatz-Strahlführungselementen 2 zugewandten Seite, also dort, wo er mit dem Vorsatz-Strahlführungselementen 2 in Kon- takt kommt, eine haftaktivierte Oberfläche aufweisen. Beispiele für Bereiche der Trägeroberfläche, auf denen die haftaktivierte Oberfläche vorliegen kann, sind Oberflächenabschnitte 21 des Trägers 4 der Ausführung nach den Figuren 1 bis 4 und 8 bis 10, wo das Vorsatz-Strahlführungselement 2 auf den Träger aufgesetzt ist. Bei der Ausführung nach den Figuren 5 bis 7 können die Oberflächenabschnitte, die gleichzeitig als die Reflektoren 12 dienen, haftaktiviert sein. Bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 sind Oberflächenabschnitte 22 des Trägers 4, in denen gleichzeitig die Rastnase 19 ausgeformt ist, diejenigen Oberflächenbereiche des Trägers 4, die haftaktiviert sein können.

Die Haftaktivierung der Oberflächenabschnitte 12, 21, 22 kann in unterschiedlicher Weise erzeugt werden. Die Haftaktivierung kann durch eine Plasmabehandlung erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann ein Haftvermittler oder Primer aufgetragen werden. Eine Haftaktivierung ist auch

durch Aufdampfen einer Keramikschicht, zum Beispiel Al ₂ O ₃ möglich. Als Aufdampfverfahren können zum Einsatz kommen: PVD (Physical Vapour Deposition), PCVD (Plasma Chemical Vapour Deposition), PICVD (Plasma Impulse Chemical Vapour Deposition) oder PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition).

Alternativ zu einer haftaktivierten Oberfläche kann bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen auch der gesamte Träger 4 aus einem haftaktivierten Material gebildet sein. Dies kann durch Einarbeitung von Additiven in das thermoplastische Trägermaterial erreicht werden. Als Additiv kommt zum Beispiel Keramikpulver in Frage.

Die haftaktivierte Oberfläche liegt bevorzugt nur dort vor, wo der Träger 4 tatsächlich mit dem Vorsatz-Strahlführungselement 2 in Kontakt kommt. Dort, am Träger 4 keine oder eine geringere Haftung gewünscht ist, zum Beispiel im Bericht von Spritz-Angusskanälen, soll keine haftaktivierte Oberfläche vorliegen. Soweit die Haftaktivierung über eine Oberflächenbe- schichtung erreicht wird, kann diese Selektivität der Beschichtung durch Verwendung entsprechender Beschichtungsmasken, die zum Beispiel die Angusskanalbereiche abdecken, realisiert werden.

Die Fertigung funktionsfertiger Lichtquellen erfolgt bei der Ausführung nach den Fig. 11 bis 15 entsprechend dem, was vorstehend im Zusammenhang mit den Ausführungen nach den Fig. 1 bis 10 erläutert wurde.

Nach dem Fixieren der LEDs 8 an den Vorsatz-Strahlführungselementen 2 nach den Fig. 11 bis 15 können die Vorsatz-Strahlführungselemente 2 durch Herauslösen aus dem Träger 4 vereinzelt und dann mit einer Leiterplatte elektrisch kontaktiert werden. Sofern die Abstände und die Anord-

nung der Vorsatz-Strahlfuhrungselemente 2 mit den LEDs 8 dem Träger 4 der gewünschten Anordnung auf der Leiterplatte entsprechen, können die Vorsatz-Strahlfuhrungselemente 2 mitsamt dem Träger 4 dem elektrischen Kontaktierungsschritt im Reflow-Lötbad unterzogen werden. Nachfolgend kann der Träger 4 durch Herauslösen aus den Hinterschnitten der Vorsatz- Strahlfuhrungselemente 2 entfernt werden.

Der Träger 4 muss nur dann aus einem für die Temperaturen des Reflow- Lötbades beständigen Material ausgebildet sein, wenn der Träger 4 oder aber Teile desselben tatsächlich dem Reflow-Lötbad ausgesetzt werden. Dies ist insbesondere nicht der Fall bei der Ausführung nach den Fig. 11 bis 14, wenn dort vor der elektrischen Kontaktierung eine Vereinzelung der Vorsatz-Strahlführungselemente 2 mit den LEDs 8 erfolgt.