図1に基づいて本発明の第1の実施例を説明� ��る。図1は、本実施例に係るバイポーラ積層 型電気二重層キャパシタの断面構造図である 。

図1に示すように、本実施例に係るバイポ� �ラ積層型電気二重層キャパシタ(以下、キャ� ��シタという)は、平板状の活性炭電極1を分� �基材2の両面に接着してなる分極性電極と、� ��オンが通過可能なセパレータ3とを、交互に 挟みこんだ「積層型」である。

キャパシタは、セパレータ3と、その両面� �位置する活性炭電極1,1とから構成される最� �単位であるセル4を含む。キャパシタは、分� ��基材2を介して複数のセル4を積層してなる� �積層体を、積層保持用金属プレートとして� �エンドプレート7,7で締め付けた構造を有す� �。分極基材2の外周部には、キャパシタユニ� ��ト内部の電解質が外部へ漏れ出すことを防� ��するために、互いに隣接するセル4間の密閉 を行うパッキン5が設けられる。これにより� �分極基材2は、その外周部分をパッキン5によ って挟まれた状態となっている。なお、この パッキン5は、互いに隣接するセル4間の絶縁� ��行う役割も備えている。

 キャパシタの組み立てを行う際に、必要� ��耐電圧分(例えば、単位セル当たりの耐電圧 は2.5V程度)のセル4とともに上記パッキン5を� �層し、最後に端部金属集電板としての集電� �板6,6を介してエンドプレート7,7で締め付け� �ことにより、互いに隣接するセル4間の密閉� ��態を保っている。なお、集電極板6,6には集� ��端子8,8が接続されている。

 互いに隣接するセル4間を完全に密閉する ために、エンドプレート7,7にねじ穴を設ける とともに、パッキン5においてエンドプレー� �7,7のねじ穴に対向する位置に貫通孔を設け� �該ねじ穴及び該貫通孔に、締結部材として� �金属ねじ9を通して、エンドプレート7,7を相� ��に締結している。

パッキン5に形成された貫通孔には、中空� �筒状に形成された金属製の部材であって、� �周面に両雌ねじ加工が施された円筒状部材� �しての金属スペーサ10が挿通されている。金 属スペーサ10の両端部には、それぞれエンド� ��レート7を貫通する締結部材としての金属ね じ9が螺着され、これにより該エンドプレー� �7,7は相互に締結されている。

ここで、本実施例ではスペーサとして金属 を使用するため、金属ねじ9及び金属スペー� �10を介して二つのエンドプレート7,7が導通す ることになる。よって、互いに対向する集電 極板6とエンドプレート7との間に絶縁板11を� �設して、集電極板6とエンドプレート7との間 を絶縁するようにしている。絶縁板11には、� ��えば、厚さ0.05~2.0mm程度のものを用いる。尚 、集電端子8、8は、金属ねじ9及び金属スペー サ10に接触しない位置に取り付けられており� ��両端子8、8間の絶縁は保たれている。

 さらに、金属スペーサ10の外周面には、� �縁体12が施されている。絶縁体12は、金属ス� ��ーサ10の外周部が、分極を行うアルミ箔基� �である分極基材2と接触して短絡することを� ��止するものであり、分極基材2と金属スペー サ10との短絡を防止するために必要に応じて� ��属スペーサ10よりやや長めに設定すると好� �である。

 上述した本実施例に係るバイポーラ積層� ��電気二重層キャパシタによれば、エンドプ� ��ート7,7を締結する金属ねじ9が両端部に螺着 されるスペーサとして、金属からなるスペー サ10を用いる構成としたことにより、PPS樹脂� ��のスペーサを用いた従来のキャパシタに比� ��して、その強度を2~3倍とすることができる� ��例えば、断面積が同一である場合、本実施� ��の金属スペーサ10では、従来の樹脂性スペ� �サ13に比較して、強度が2~3倍程度増加する。

 そのため、本実施例に係るバイポーラ積� ��型電気二重層キャパシタによれば、キャパ� ��タユニットの大型化を抑制しつつ、セル間� ��密閉性を向上させることができる。さらに� ��金属の耐熱温度は数百℃以上であるため、� ��実施例に係るバイポーラ積層型電気二重層� ��ャパシタにおいては、通常のキャパシタ使� ��温度範囲において強度低下を生じる虞がな� ��、従来のキャパシタに比較してセル間の密� ��性をより長期間維持することが可能になる� ��

 また、互いに対向する集電極板6とエンド プレート7との間に絶縁板11を設け、集電極板 6とエンドプレート7とを電気的に分離するよ� ��にしたため、二つのエンドプレート7,7間に� ��位差が生じた場合であっても、活性炭電極1 、分極基材2、セパレータ3及び集電極板6から なるキャパシタユニット本体に影響が及ぶこ とを防止できる。

 さらに、金属スペーサ10の外周部を被覆� �る絶縁体12を設けたため、分極基材2の端部� �金属スペーサ10に直接接触する虞がなく、短 絡を防ぐことができる。

 本実施例は、図1に示し上述した実施例1� �金属スペーサ10の材料としてステンレスを用 いる例である。特に、価格及び強度を考慮す ると、SUS303、SUS304の使用が好適である。その 他の構成は図1に示し上述したものと概ね同� �であり、重複する説明は省略する。

 本実施例によれば、金属スペーサ10の材� �としてステンレスを使用することにより、PP S樹脂と比較してステンレスの強度が約3倍で� ��るので、従来のキャパシタに比較して断面� ��を拡大することなく強度を向上させること� ��でき、キャパシタユニットの大型化を抑制� ��つつ、セル間の密閉性を向上させることが� ��能となる。さらに、本実施例では、ステン� ��スは耐食性に優れることから、表面処理等� ��施す必要がないという利点がある。

 本実施例は、図1に示し上述した実施例1� �金属スペーサ10の材料として鉄を用いる例で ある。本実施例において、金属スペーサ10の� ��面には、鉄の腐食を防止するために耐食性� ��めっきを施すようにする。その他の構成は� ��1に示し上述したものと概ね同様であり、重 複する説明は省略する。

 本実施例によれば、金属スペーサ10の材� �として鉄を使用するため、上述した実施例2� ��おけるステンレス製のものに比較して略同� ��の強度が得られ、キャパシタユニットの大� ��化を抑制しつつ、セル間の密閉性を向上さ� ��ることができるとともに、材料費を2分の1� �度に抑制することができ、且つ、加工コス� �も低く抑えることができる。

 本実施例は、図1に示し上述した実施例1� �金属スペーサ10の材料としてチタンを用いる 例である。その他の構成は図1に示し上述し� �ものと概ね同様であり、重複する説明は省� �する。

 本実施例によれば、金属スペーサ10の材� �としてチタンを使用するため、表面処理を� �す必要がなく、また従来のPPS樹脂に比較し� �2倍程度の強度が得られ、キャパシタユニッ� ��の大型化を抑制しつつ、セル間の密閉性を� ��上させることができる。さらに、実施例2に おけるステンレス製のもの、実施例3におけ� �鉄製のものに比較して、質量を約2分の1に低 減することができる。

 本実施例は、上述した実施例1の絶縁板11� ��材料として、熱硬化性樹脂(例えば、ベーク ライト板、フェノール板、エポキシ系板等)� �使用する例である。その他の構成は図1に示� ��上述したものと概ね同様であり、重複する� ��明は省略する。

本実施例によれば、実施例1の効果に加え� �、絶縁板11の材料として熱硬化性樹脂を使用 することにより、耐熱温度300℃以上、且つ、 高絶縁性が得られる。

 本実施例は、上述した実施例1の絶縁板11� ��材料として、ポリオレフィン系樹脂(例えば 、ポリプロピレン等)を使用する例である。� �の他の構成は図1に示し上述したものと概ね� ��様であり、重複する説明は省略する。

 本実施例によれば、実施例1の効果に加え て、絶縁板11の材料としてポリオレフィン系� ��脂を用いることにより、耐熱温度120℃程度� ��得られる。さらに、上述した実施例5に比較 して、絶縁板11の材料の価格を低減し、且つ� ��絶縁板11を薄く加工することが可能となる� �

 本実施例は、上述した実施例1の絶縁板11� ��材料として、ポリエチレンテレフタレート( PETフィルム)を使用する例である。その他の� �成は図1に示し上述したものと概ね同様であ� ��、重複する説明は省略する。

 本実施例によれば、実施例1の効果に加え て、絶縁板11の材料としてポリエチレンテレ� ��タレートを使用することにより、耐熱温度2 00℃程度が得られるとともに、低価格、且つ� ��絶縁性に優れた絶縁板11を得ることができ� �上述した実施例5,6に比較して、絶縁板11の絶 縁性を維持しつつその厚さを薄くすることが できる。

 本実施例は、上述した実施例1の絶縁体12� ��して、四フッ化エチレン樹脂(PTFE)、ポリプ� ��ピレン、シリコン等からなるチューブ状あ� ��いはパイプ状の材料を使用する例である。� ��記チューブ状あるいはパイプ状の材料を必� ��な長さに切断して金属スペーサ10に被せる� �とで、金属スペーサ10の外周面を被覆する絶 縁体12を設ける。該絶縁体12の長さは、金属� �ペーサ10の長さに比較してやや長め(短絡を� �止できる程度)に設定する。その他の構成は� ��1に示し上述したものと概ね同様であり、重 複する説明は省略する。

 本実施例によれば、実施例1の効果に加え て、絶縁体12としてチューブ状の絶縁材料を� ��用することにより、絶縁体12の金属スペー� �10への装着を容易に行うことが可能となる。

 本実施例は、上述した実施例1の絶縁体12� ��して、塩化ビニール、フッ素系、ポリオレ� ��ィン系の熱収縮チューブを使用する例であ� ��。熱収縮チューブを金属スペーサ10に被せ� �高温で収縮させて金属スペーサ10に密着させ ることにより、絶縁体12を設ける。その他の� ��成は図1に示し上述したものと概ね同様であ り、重複する説明は省略する。

 本実施例によれば、実施例1の効果に加え て、絶縁体12として熱収縮チューブを使用す� ��ことにより、振動や衝撃に対して絶縁体12� �金属スペーサから外れたり、ずれたりする� �とを抑制し、より確実に短絡を防止するこ� �ができる。

 本実施例は、図1に示し上述した実施例1� �絶縁体12として、樹脂顔料からなる塗料を金 属スペーサ10に焼き付け塗布してなる絶縁皮� ��を使用する例である。その他の構成は図1に 示し上述したものと概ね同様であり、重複す る説明は省略する。

 本実施例によれば、実施例1の効果に加え て、絶縁体12として樹脂顔料からなる塗料を� ��付け塗布してなる皮膜を設けることにより� ��上述した実施例8,9の構成に比較して、絶縁� ��12の厚さをより薄くすることができるため� �更なる軽量化が可能であると共に、コスト� �抑制することができる。

 なお、本発明は上述した実施例に限定さ� ��るものではなく、例えば複数の実施例を組� ��合わせる等、本発明の趣旨を逸脱しない範� ��で種々の変更が可能であることはいうまで� ��ない。