In dem Abgas einer technischen Anlage, wie beispielsweise ei- nem Kraftwerk, welches mit einem fossilen Brennstoff betrie- ben wird, einer Müllverbrennungsanlage oder einer Sinteran- lage, in welcher Metallerz durch Sintern der Verhüttung zu- gänglich gemacht wird, sind in nicht unerheblichem Umfang ha- logenierte Kohlenwasserstoffe enthalten. Halogenierte Kohlen- wasserstoffe sind beispielsweise Chlorbenzole, Chlorphenole, polychlorierte Biphenyle, oder aber auch polyhalogenierte zy- klische Ether (Furane) sowie zyklische Diether (die eigentli- chen Dioxine). Viele dieser halogenierten Kohlenwasserstoffe, insbesondere die polychlorierten Dibenzodioxine (PCDD) und die polychlorierten Dibenzofurane (PCDF) wirken für den Men- schen in hohem Maße toxisch. Aus diesem Grund unterliegen die zulässigen Emissionswerte einer technischen Anlage für derar- tige halogenierte Kohlenwasserstoffe strengen gesetzlichen Auflagen.

Um die gesetzlichen Auflagen erfüllen zu können, werden Kata- lysatorkörper zur Minderung der halogenierten Kohlenwasser- stoffe im Abgas der genannten technischen Anlagen eingesetzt.

So ist beispielsweise aus der Siemens-Firmenschrift"Diox-Ka- talysatoren zerstören Dioxine in den Rauchgasen von Müllver- brennungsanlagen", Bestellnr. A96001-U11-A293,1995, ein von Abgas durchströmbarer Katalysatorkörper mit einer Aktivmasse

auf Basis von Titandioxid bekannt, welcher in einem Tempera- turbereich des zu behandelnden Abgases zwischen 200 und 400 °C im Abgas enthaltene Dioxine zu Kohlendioxid, Wasser und Halogenwasserstoffen abbaut.

In vielen Fällen liegt jedoch die Temperatur des zu behan- delnden Abgases unterhalb von 250 °C, so daß die katalytische Aktivität des genannten Katalysatorkörpers zu gering wird, um noch eine effektive Minderung der halogenierten Kohlenwasser- stoffe zu erzielen. Insbesondere treten derart niedrige Tem- peraturen im Abgas einer Müllverbrennungsanlage oder einer Sinteranlage auf. Auch ist bekannt, daß bei Temperaturen un- terhalb von 200 °C durch die sogenannte DeNovo-Synthese bei Vorhandensein von organischen Kohlenstoffverbindungen, Al- kali-oder Erdalkali-Chloriden sowie als Katalysatoren wir- kenden Metallverbindungen Dioxine und/oder Furane beim Abküh- len im Abgas von neuem gebildet werden. Auch in einem solchen Fall wird eine Behandlung des Abgases in einem Temperaturbe- reich erforderlich, in welchem die katalytische Aktivität des genannten Katalysatorkörpers nicht mehr ausreichend ist.

Es müssen daher andere Maßnahmen zur Behandlung von nieder- temperaturigen Abgasen ergriffen werden. Hierzu ist es aus W.

Weiss :"Minderung der PCDD/PCDF-Emissionen an einer Eisenerz- Sinteranlage", VDI-Berichte Nr. 1298, (1996), Seiten 249 ff, bekannt, dem Abgas einer Sinteranlage nach Durchströmen eines Elektrofilters als Zuschlagstoff eine Mischung aus Kalzium- hydroxid Ca (OH) 2 und Kohle in Form von Herdofenkoks oder Ak- tivkohle beizugeben, den mit Dioxinen und/oder Furanen teil- weise befrachteten Zuschlagstoff mittels einer Staubfilterung dem Abgas wieder zu entnehmen und diesem erneut zuzugeben.

Dabei dient die Kohle als ein Adsorptionsmittel für die Di- oxine/Furane, während das Kalziumhydroxid die Gefahr einer Selbstentzündung der Kohle verringert.

Des weiteren ist aus G. Mayer-Schwinning et al. : "Minderungstechniken zur Abgasreinigung für PCDD/F", VDI-Be-

richte Nr. 1298, (1996), Seiten 191 ff, bekannt, dem Abgas einer Müllverbrennungsanlage nach konventioneller Abgasreini- gung mit Hilfe eines Wirbelschicht-Reaktors als Dioxine/Fura- ne adsorbierenden Zuschlagstoff Zeolithe beizugeben. Die sich im Abgas befindlichen, teilweise mit Dioxinen/Furanen belade- nen Zeolithe werden wiederum mittels einer Staubfilterung entnommen und erneut dem Wirbelschicht-Reaktor zugeführt.

Auch ist es hieraus bekannt, die Zeolithe zusammen mit Kalzi- umhydroxid dem Abgas zuzugeben.

Nachteiligerweise erschöpft sich die Adsorptionsfähigkeit des Zuschlagstoffes mit der Zeit, so daß der verbrauchte und mit Dioxinen/Furanen beladene Zuschlagstoff auf einer Deponie endgelagert oder durch eine thermische Behandlung oder durch Einbindung in eine Schlacke unschädlich gemacht werden muß.

Auch sind sowohl die Zeolithe als auch das bei Verwendung der Kohle als Zuschlagstoff unabdingbare Kalziumhydroxid ver- gleichsweise teuer, so daß das Einhalten der Emissionsgrenz- werte für halogenierte Kohlenwasserstoffe bei einer techni- schen Anlage auf diese Art und Weise mit einem hohen Kosten- aufwand verbunden ist.

Weiter wird in der DE 195 04 597 A1 vorgeschlagen, dem Abgas einer technischen Anlage zur Minderung der enthaltenen halo- genierten Kohlenwasserstoffe gebrauchte DeNOx-Katalysatoren in Pulverform zuzuführen. Die mit den halogenierten Kohlen- wasserstoffen beladenen DeNOx-Katalysatoren werden wiederum mittels einer Staubfilterung dem Abgas entnommen und diesem erneut zugegeben. Bei diesem Verfahren wird sowohl die Ad- sorptionsfähigkeit der DeNOx-Katalysatoren als auch deren Ak- tivität zur Oxidation der halogenierten Kohlenwasserstoffe ausgenutzt. Die angegebenen DeNOx-Katalysatoren umfassen als Grundmaterial Titandioxid und weisen als Beimengungen Wolf- ramtrioxid, Vanadiumpentoxid und Molybdäntrioxid auf.

Nachteiligerweise ist jedoch die Oxidationsaktivität der ge- brauchten DeNOx-Katalysatoren für die Zersetzung der haloge-

nierten Kohlenwasserstoffe relativ gering, so daß eine hohe mittlere Kontaktzeit des Abgases mit den gebrauchten DeNOx- Katalysatoren von mehreren Tagen erforderlich wird. Dies wird durch häufige Rezirkulation der dem Abgas beigegebenen DeNOx- Katalysatoren erzielt. Es ist also auch bei Verwendung der gebrauchten DeNOx-Katalysatoren als einen Zuschlagstoff ein aufwendiges Rezirkulationsverfahren zur Behandlung des Abga- ses einer technischen Anlage erforderlich.

Aus der WO 91/17828 ist nun ein Katalysatorkörper auf Basis eines Ionen-ausgetauschten Zeolithen zum Abbau von haloge- nierten Kohlenwasserstoffen in einem Temperaturbereich zwi- schen 150 und 450 °C bekannt. Der Ionen-ausgetauschte Zeolith enthält als Metallionen Vanadium, Chrom, Kobalt, Nickel, Kup- fer, Eisen, Molybdän oder Mangan und ist mit Titan, Vanadium, Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Molybdän, Pal- ladium oder Platin zusätzlich imprägniert. Der Katalysator- körper wird in Form von Pellets eingesetzt und oxidiert die halogenierten Kohlenwasserstoffe in Anwesenheit von Sauer- stoff zu Kohlendioxid und Halogensäuren. Nachteiligerweise ist ein derartiger Katalysatorkörper auf Basis eines Ionen- getauschten Zeolithen vergleichsweise teuer. Allerdings ent- fällt das angesprochene Problem einer aufwendigen Rezirkula- tion bei Verwendung eines adsorbierenden Zuschlagstoffes.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Katalysatorkörper zur Minderung von halogenierten Kohlenwasserstoffen anzugeben, welcher vergleichsweise billig ist, welcher sich einfach ein- setzen läßt und welcher sich insbesondere auch bei Temperatu- ren von unterhalb 250 °C noch für eine effektive Minderung der halogenierten Kohlenwasserstoffe eignet. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung, ein einfaches und billiges Verfahren zur Minderung von halogenierten Kohlenwasserstoffen aus dem Abgas einer technischen Anlage anzugeben. Auch soll sich die- ses Verfahren insbesondere zur Minderung von halogenierten Kohlenwasserstoffen in einem niedertemperaturigen Abgas, d. h. bei einer Temperatur von unterhalb 250 °C, eignen.

Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Ka- talysatorkörper gelöst, welcher eine Aktivmasse aufweist, die Titandioxid, Kohle und mindestens eine Aktivkomponente um- faßt, wobei die Aktivkomponente ausgewählt ist aus der Grup- pe, welche Oxide und Mischoxide der Ubergangsmetalle, der Lanthaniden, der Aktiniden, der Alkali-und der Erdalkali-Me- talle, von Aluminium, von Zinn und von Silizium enthält.

Die Erfindung geht dabei von der Tatsache aus, daß Kohle eine gute Adsorptionsfähigkeit für halogenierte Kohlenwasserstoffe aufweist. Wie bereits erwähnt, wird im Stand der Technik auf- grund dieser Eigenschaft Kohle als Zuschlagstoff dem zu be- handelnden Abgas einer Verbrennungsanlage beigegeben, wobei die enthaltenen halogenierten Kohlenwasserstoffe auf der Kohle adsorbieren und damit dem Abgas entzogen werden.

Gleichwohl muß bei diesem bekannten Verfahren das teure Kal- ziumhydroxid dem Abgas beigegeben werden, um eine Entzündung der Kohle zu verhindern.

Die Erfindung geht daher weiter von der Uberlegung aus, daß sich die Adsorptionseigenschaft der Kohle auch dann noch nut- zen läßt, wenn sie ein Bestandteil der Aktivmasse eines Kata- lysatorkörpers ist. Zusätzlich besteht durch den Anteil an Oxiden die Gefahr einer Entzündung der Kohle in dem Katalysa- torkörper nicht. Ferner wird nun von der weiteren Uberlegung ausgegangen, daß sich die mittlere Kontaktzeit der haloge- nierten Kohlenwasserstoffe mit dem Katalysatorkörper aufgrund der guten Adsorptionsfähigkeit der Kohle gegenüber der Ver- weilzeit auf einem Katalysatorkörper, welcher keine oder nur eine geringe Adsorptionsfähigkeit aufweist, erhöht. Auch bei einer vergleichsweise niedrigen katalytischen Aktivität der Aktivmasse des Katalysatorkörpers bei einer niedrigen Tempe- ratur kann aufgrund der hohen Kontaktzeit ein effektiver Ab- bau der adsorbierten halogenierten Kohlenwasserstoffe er- reicht werden. Die gute katalytische Aktivität eines Kataly- satorkörpers mit einer Aktivmasse auf Basis eines Titandi- oxids läßt sich daher durch die Beimischung von Kohle weiter

verbessern. Zur Erzielung selektiver katalytischer Aktivitä- ten hinsichtlich unterschiedlicher halogenierter Kohlenwas- serstoffe werden als Aktivkomponenten die aufgeführten Oxide oder Mischoxide beigemengt. Durch die Oxidationswirkung der Aktivmasse wird die Zeit bis zur Erschöpfung der Adsorptions- kapazität der Kohle verlängert.

Aufgrund der guten Adsorptionsfähigkeit der beigemengten Kohle und der katalytischen Aktivität der Aktivmasse kann der Katalysatorkörper als ein vom zum behandelnden Abgas durch- strömbarer Katalysatorkörper in Platten-, Waben-oder Pellet- form ausgebildet sein. Ein aufwendiges Rezirkulieren zur Er- höhung der Kontaktzeit des Katalysatorkörpers mit dem zu be- handelnden Abgas entfällt. Die Erfindung bietet zudem den Vorteil, daß der Katalysatorkörper gegenüber einem Katalysa- torkörper auf Basis eines Zeolithen wesentlich günstiger so- wohl hinsichtlich der verwendeten Materialien als auch hin- sichtlich seiner Herstellungskosten ist.

Die Erfindung bietet zusätzlich den Vorteil, daß auch bei ei- nem unkontrollierten Anstieg der Temperatur des Abgases, wie es beispielsweise bei einem Störfall der technischen Anlage vorkommen kann, keine vermehrte Emission an halogenierten Kohlenwasserstoffen zu erwarten ist. Zwar wurde bei einem An- stieg der Temperatur über 350 °C die in dem Katalysatorkörper enthaltene Kohle abbrennen, jedoch bleibt die übrige Zusam- mensetzung der Aktivmasse erhalten. Folglich bleibt auch die katalytische Aktivität des Katalysatorkörpers bei hohen Tem- peraturen erhalten. Da bekanntermaßen die katalytische Akti- vität mit zunehmender Temperatur des Abgases ansteigt, wird durch die verbliebene Aktivmasse bei den nun höheren Tempera- turen des Abgases eine im wesentlichen vollständige Zerset- zung der halogenierten Kohlenwasserstoffe gewährleistet. Bei Einsatz des angegebenen Katalysatorkörpers kann somit auch bei einem Störfall der technischen Anlage sichergestellt wer- den, daß keine Umweltbelastung auftritt.

Unter dem Begriff"Kohle"wird im Sinne der Erfindung ein "inkohlter"Kohlenstoff (d. h. ein nahezu reiner Kohlenstoff, der aus organischem Material entstanden ist, wie z. B. Stein- kohle) genauso verstanden wie reiner Kohlenstoff, beispiels- weise in Form von medizinischer Kohle oder Graphit.

Besonders von Vorteil ist es, wenn die Kohle in Form von Ak- tivkohle vorliegt. Unter Aktivkohle versteht man Kohlenstoff- strukturen aus kleinsten Graphitkristallen und amorphem Koh- lenstoff, mit poröser Struktur und einer inneren Oberfläche zwischen 500 und 1500 m2/g. Die Aktivkohle besitzt aufgrund der hohen inneren Oberfläche eine ausgezeichnete Adsorptions- fähigkeit für die in dem Abgas enthaltenen halogenierten Koh- lenwasserstoffen.

Hinsichtlich der Adsorptionsfähigkeit des Katalysatorkörpers ist es weiter von Vorteil, wenn das enthaltene Titandioxid überwiegend in der Anatas-Modifikation vorliegt und eine spe- zifische Oberfläche von mehr als 50 m2/g aufweist. Durch Er- höhung der spezifischen Oberfläche des Titandioxids verbes- sert sich neben der Adsorptionsfähigkeit des Katalysatorkör- pers auch seine katalytische Aktivität zur Umsetzung der ha- logenierten Kohlenwasserstoffe.

Für die katalytische Aktivität zur Umsetzung der halogenier- ten Kohlenwasserstoffe ist es weiter von Vorteil, wenn die Aktivmasse als Aktivkomponenten Vanadiumpentoxid, Wolframtri- oxid und/oder Molybdäntrioxid umfaßt. Von diesen Komponenten ist bekannt, daß sie als Beimengungen zu Titandioxid zur Oxi- dationsaktivität der Aktivmasse hinsichtlich der Umsetzung von halogenierten Kohlenwasserstoffen beitragen.

Besonders gute Ergebnisse des Katalysatorkörpers zur Minde- rung der halogenierten Kohlenwasserstoffe lassen sich erzie- len, wenn die Aktivmasse 5 bis 50 Gew.-% Kohle, 50 bis 80 Gew.-% Titandioxid, 2 bis 15 Gew.-% Wolframtrioxid, 0 bis 10 Gew.-% Molybdäntrioxid, 0 bis 10 Gew.-% Vanadiumpentoxid, 0,1

bis 6 % Aluminiumoxid und 0,1 bis 6 % Siliziumdioxid enthält.

Weiter können der Aktivmasse übliche Füll-und Bindehilfsmit- tel, z. B. organische oder anorganische Fasern, beigemengt werden.

Für den Einsatz des Katalysatorkörpers bietet-sich seine Aus- gestaltung als ein durchströmbarer Katalysatorkörper an. Je nach dem Staubanteil des zu behandelnden Abgases kann es da- bei vorteilhaft sein, den Katalysatorkörper als ein Vollex- trudat der Aktivmasse in Wabenform oder als einen mit der Ak- tivmasse beschichteten Träger in Plattenform auszugestalten.

Ein Katalysatorkörper in Wabenform hat dabei gegenüber einem Katalysatorkörper in Plattenform aufgrund des im allgemeinen kleineren Querschnittes der Strömungskanäle den Nachteil ei- ner höheren Verstopfungsneigung. Allerdings ist die dem Abgas frei zugängliche Oberfläche eines Katalysatorkörpers in Wa- benform im allgemeinen größer als bei dem Katalysatorkörper in Plattenform. Der Katalysatorkörper in Wabenform besitzt daher eine höhere Adsorptionsfähigkeit und eine höhere kata- lytische Aktivität zur Umsetzung der halogenierten Kohlenwas- serstoffe.

Der Katalysatorkörper wird in an sich bekannter Art und Weise durch Mischen, Vermahlen und/oder Verkneten der angegebenen Oxide oder Mischoxide oder ihrer Vorläuferverbindungen unter Beimengung der Kohle und gegebenenfalls unter Zusatz von üb- lichen Hilfs-und Füllstoffen hergestellt. Die so erhaltene knetbare Masse wird dann zu Vollextrudaten weiterverarbeitet oder aber als eine Beschichtung auf einen keramischen oder metallischen Träger in Waben-oder Plattenform aufgebracht.

Der so hergestellte Körper wird bei 20 bis 100 °C getrocknet und durch eine Kalzinierung bei 200 bis 400 °C (abhängig von der Konzentration der Kohle im Katalysatorkörper) zu dem Ka- talysatorkörper verarbeitet.

Alternativ ist es zur Herstellung des Katalysatorkörpers auch möglich, zuerst die knetbare Masse aus Titandioxid, Kohle und

den Hilfs-und Füllstoffen herzustellen, die Masse zu dem Vollextrudat weiterzuverarbeiten oder damit den Träger zu be- schichten und erst dann die oxidationsaktiven Aktivkomponen- ten durch Tränkung in einer Lösung, die die Aktivkomponenten enthält, einzubringen.

Weiter kann auch zunächst eine knetbare Masse wie angegeben, jedoch ohne Kohle hergestellt werden. Der kohlefreie, mit dieser Masse beschichtete Träger oder das kohlefreie, aus dieser Masse hergestellte Vollextrudat werden dann in einem Kohle/Wasser-Gemisch getränkt und somit mit Kohle beschich- tet.

Die Aufgabe bezüglich des Verfahrens zur Minderung von halo- genierten Kohlenwasserstoffen wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein die halogenierten Kohlenwasserstoffe, insbe- sondere Dioxine und/oder Furane, enthaltender Gasstrom über den Katalysatorkörper gemäß den Ansprüchen 1 bis 7 geleitet wird, wobei ein Teil der halogenierten Kohlenwasserstoffe zu Wasser, Kohlendioxid und Halogensäure umgesetzt und ein Teil der halogenierten Kohlenwasserstoffe adsorbiert wird.

Durch die Adsorption eines Teils der halogenierten Kohlenwas- serstoffe wird gewissermaßen ein Zwischenspeicher geschaffen.

Mit zunehmender Verweildauer auf dem Katalysatorkörper oder bei zwischenzeitlich höheren Temperatur des Abgases werden die adsorbierten halogenierten Kohlenwasserstoffe allmählich umgesetzt.

In besonderem Maße eignet sich das Verfahren zur Minderung der halogenierten Kohlenwasserstoffe zur Anwendung bei nied- rigen Temperaturen des Abgases, insbesondere bei Temperaturen zwischen 130 und 250 °C.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Figur und anhand zweier Beispiele näher erläutert.

Dabei zeigt die Figur einen durchströmbaren Katalysatorkörper im Abgaskanal einer Sinteranlage.

Gemäß der Figur wird das Abgas 1 einer nicht näher darge- stellten Sinteranlage 2 in einen Abgaskanal 3 abgezogen. In der Sinteranlage 2 werden in feinkörniger oder in feinstaubi- ger Form vorliegende Metallerze durch Sintern stückig ge- macht, um sie in einem Hochofen verhütten zu können. Da dabei auch mit Schmiermitteln oder Borhilfsmitteln versetzte Ab- fälle der metallverarbeitenden Industrie der Verhüttung zu- gänglich gemacht werden, sind in dem Abgas 1 der Sinteranlage 2 in nicht unerheblichem Umfang halogenierte Kohlenwasser- stoffe und insbesondere Dioxine und/oder Furane enthalten.

Zur Minderung der enthaltenen halogenierten Kohlenwasser- stoffe ist in dem Abgaskanal 3 der Sinteranlage 2 ein durch- strömbarer Katalysatorkörper 4 in Wabenform angeordnet. Der Katalysatorkörper 4 weist hierzu eine Anzahl von durchström- baren, parallelen Kanälen 5 auf. Der Katalysatorkörper 4 ist als ein Vollextrudat aus einer Aktivmasse hergestellt, welche 10 Gew.-% Aktivkohle, 74 Gew.-% Titandioxid in Anatas-Modifi- kation, 8 Gew.-% Wolframtrioxid, 6 Gew.-% Vanadiumpentoxid und einen Rest aus keramischen Hilfs-und Füllstoffen ent- hält.

Das Abgas der Sinteranlage 2 hat dabei eine Temperatur von etwa 160 °C.

Durch Adsorption werden die in dem Abgas 1 enthaltenen halo- genierten Kohlenwasserstoffe an den Katalysatorkörper 4 ge- bunden und allmählich durch Oxidation umgesetzt. Das nach Durchströmen des Katalysatorkörpers 4 von den halogenierten Kohlenwasserstoffen befreite Abgas gelangt über einen Kamin 6 in die Umwelt.

Die Adsorptions-und Oxidationsfähigkeit des angegebenen Ka- talysatorkörpers für halogenierte Kohlenwasserstoffe wird durch folgende Beispiele gezeigt : Beispiel 1 : Über einen als Vollextrudat in Form eines durchströmbaren Wa- benkörpers ausgebildeten Katalysatorkörper mit einer Aktiv- masse mit 10 Gew.-% Aktivkohle, 74 Gew.-% Titandioxid in Ana- tas-Modifikation, 8 Gew.-% Wolframtrioxid, 6 Gew.-% Vanadium- pentoxid und einem Rest aus keramischen Hilfs-und Füllstof- fen wird ein Modellabgas bei einer Temperatur von 150 °C und einer Raumgeschwindigkeit von 12000/h geleitet. Der Katalysa- torkörper weist eine quadratische Anströmfläche von 150 x 150 mm2 und 1225 parallele Strömungskanäle auf. Das Modellgas um- faßt 200 ppm Perchlorethen in Luft. Perchlorethen wird als Modellsubstanz für Dioxin verwendet. Die Konzentration des Perchlorethens wird vor dem Katalysatorkörper und nach dem Katalysatorkörper in dem Modellgas gemessen.

In mehrfachen Testreihen wurde als Ergebnis ermittelt, daß auf dem Katalysatorkörper, bezogen auf seine Masse, etwa 5 Gew.-% Perchlorethen adsorbiert werden, und daß der Kataly- satorkörper etwa 10 % des Perchlorethens katalytisch umsetzt.

Beispiel 2 : tuber einen als Vollextrudat in Form eines durchströmbaren Wa- benkörpers ausgebildeten Katalysatorkörper mit einer Aktiv- masse mit 50 Gew.-% Aktivkohle, 6 Gew.-% V205,37 Gew.-% Ti02 in Anatas-Modifikation, 4 Gew.-% W03 und einem Rest aus kera- mischen Hilfs-und Füllstoffen wird ein Modellabgas bei einer Temperatur von 150 °C und einer Raumgeschwindigkeit von 12000/h geleitet. Der Katalysatorkörper weist eine quadrati- sche Anströmfläche von 150 x 150 mm2 und 1225 parallele Strö- mungskanäle auf. Das Modellgas umfaßt 200 ppm Perchlorethen in Luft. Perchlorethen wird als Modellsubstanz für Dioxin

verwendet. Die Konzentration des Perchlorethens wird vor dem Katalysatorkörper und nach dem Katalysatorkörper in dem Modellgas gemessen.

In mehrfachen Testreihen wurde als Ergebnis ermittelt, daß etwa 10-20 Gew.-% Perchlorethen, bezogen auf-die Masse des Katalysatorkörpers, adsorbiert werden, und daß der katalyti- sche Umsatz des Katalysatorkörpers etwa 5-10 % beträgt.

Bei höheren Temperaturen wird natürlich der Umsatz bei beiden Beispielen entsprechend ansteigen.