In Druckereien werden Druckprodukte, wie beispielsweise Wer- bedrucksachen oder Magazine, in erster Linie mit Rollendruck- maschinen, beispielsweise Akzidenz-Rollenoffset-, Zeitungs- und Tiefdruckmaschinen, hergestellt. Diese Rollendruckmaschi- nen legen die Produkte nach dem Druckvorgang schuppenartig, übereinander liegendend auf einem Transportmittel, wie einem Förderband, aus. Hierbei wird davon gesprochen, dass die Pro- dukte in Form einer sogenannten Schuppe auf dem Transportmit- tel ausliegen.

Ein Auslagestern ist häufig am Ende einer Druckmaschine ange- ordnet und erzeugt die schuppenartige Anordnung der Druckpro- dukte beim Ablegen. Die Produkte werden auf Förderbändern ab- gelegt, weiter transportiert und in diesem Bereich in viel- fältiger Weise weiter verarbeitet, beispielsweise, beschnit- ten, oder mit Aufklebern versehen usw.. Weiterhin werden auch fehlerhafte Produkte manuell aussortiert.

Am Ende dieser Weiterverarbeitung werden die Druckprodukte meist zu Stapeln oder Stangen, das heißt in sehr lange ge- presste und gegebenenfalls umreifte Stapel mit einer Länge von ca. 800 bis 1200 mm, geformt. Dieses Stapeln oder Stan-

genbilden erfolgt in sogenannten Kreuzlegern beziehungsweise Stangenbildnern, die im folgenden auch allgemein als Stapel- vorrichtungen bezeichnet werden.

Der Betreiber der Druckmaschine stellt bei den Stapelvorrich- tungen üblicherweise eine gewisse Anzahl an Druckprodukten ein, die in einem Paket oder einer Stange enthalten sein sol- len. Um nach dem Weiterverarbeitungsprozess, der auch ein Aussortieren ungenügender Produkte beinhaltet, auch die rich- tige Produktanzahl in dem Paket oder der Stange zu erhalten, befindet sich in oder vor den Maschinen zum Stapeln oder Stangenbilden meist ein Gerät zur Erkennung der einlaufenden Produktkanten.

Solche Zähler, bei denen es sich beispielsweise um mechani- sche, Infrarot-oder Laser-Zähler handeln kann, geben ein Im- pulssignal an eine Steuerung der Stapelmaschine, die dadurch erkennt, wie viele Produkte in die Stapel-beziehungsweise Stangenbildnermaschine eingefahren wurden und wann ein Paket beziehungsweise eine Stange fertig gebildet ist.

Solche hierfür einsetzbare Zähler, die mit Hilfe eines Laser- strahls und dessen jeweiliger Brechung die Kanten der Produk- te erkennen, sind beispielsweise aus der US 4,450, 352 und der US 4,778, 986 bekannt.

Bei solchen, aus dem Stand der Technik bekannten optischen Zählern werden nicht die Produkte tatsächlich gezählt, son- dern mit Hilfe von Laserstrahlen werden Kanten erfasst. Der umgangssprachlich nur als Laser bezeichnete Produktzähler gibt Produktkantenimpulse an die Steuerung der Verpackungsma- schine und diese wandelt diese Impulse in einen Zählwert um.

Das Problem bei diesen aus dem Stand der Technik bekannten Zählern ist jedoch, dass die Zähler zum Beispiel sehr unre- gelmäßige Schuppen und insbesondere Schuppen mit negativen berlappungen, das heißt Unterlappungen, nicht richtig oder gar nicht erkennen können. Bei den optischen Zählern können auch starke Farbbelegungen der Druckprodukte zusätzlich zu Fehlimpulsen führen. Durch diese Fehler kann es zu Paketen o- der Stangen kommen, die minimal, jedoch manchmal auch in grö- ßerem Umfang die falsche Produktanzahl aufweisen. Solche falsch gestapelten Pakete und Stangen führen jedoch zu hohen Mehrkosten.

Sind die Pakete zu groß, liefert die Druckerei zuviel Produk- te an den Kunden aus, was einen erhöhten Kostenaufwand bedeu- tet. Sind die Pakete jedoch zu klein, sind Reklamationen der Kunden die Folge und die Druckerei muss die fehlende Produkt- menge nachdrucken. Dies verursacht jedoch große Störungen im Betriebsablauf und einen erhöhten Kostenaufwand, da für ge- ringe Mengen ein eigener Druckauftrag durchgeführt werden muss.

Daneben ist es auch möglich, die Zählung der Produkte mecha- nisch durchzuführen. Bei der Verwendung von mechanischen Zäh- lern, hat es sich als nachteilig erwiesen, dass diese mecha- nischen Zähler produktionsspezifisch manuell eingestellt wer- den müssen. Dies wird oftmals wegen des Aufwandes und der nö- tigen Qualifikation des Personals vernachlässigt. Bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten können die mechanischen Teile des mechanischen Zählers oft nicht mehr folgen, wodurch Zähl- fehler entstehen.

Weiterhin berühren die mechanischen Zähler prinzipbedingt die Schuppen. Es hat sich hierbei als nachteilig erwiesen, dass

die mechanische Berührung zu Beschädigungen beziehungsweise Abrücken und Markierungen auf den Produkten führen kann.

Daneben ist es auch möglich, das Zählen der Druckprodukte mit einem sogenannten Druckmaschinentaktimpuls durchzuführen.

Es kann beispielsweise die Zählung am Auslagestern am Ende der Druckmaschine auf einfache Art und Weise mit Hilfe einer Lichtschranke beim Hineinfallen der Produkte in den Auslage- stern durchgeführt werden. Diese Art der Zählung weist jedoch auch große Nachteile auf. Auf der Förderstrecke von der Druckmaschine zur Stapelvorrichtung, kurz auch nur Stapler genannt, können und müssen teilweise einzelne oder auch meh- rere hintereinander liegende Produkte entnommen werden, so dass Lücken in der Schuppe entstehen. Diese Lücken werden je- doch bei der Verwendung des Druckmaschinentaktimpulses nicht berücksichtigt, da die Zählung vorher stattgefunden hat. Dies führt zu Fehlern bei der Stapelmenge und damit zu den oben schon beschriebenen Nachteilen.

Ausgehend hiervon war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit denen es möglich ist, Kanten in einer zuverlässigeren Art und Weise zu zählen und die Nachteile des Standes der Technik zu behe- ben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, durch ein Verfah- ren zum Zählen von Kanten von Produkten, insbesondere Druck- produkten, zwischen einem Herstellungs-und einem Stapelungs- schritt. Dabei wird ein erstes Zählen der Kanten der Produkte während oder nach dem Herstellungsprozess durchgeführt, wo- durch ein erster Zählwert erhalten wird. Vor einem Stapel- schritt erfolgt ein zweites Zählen der Kanten, wodurch ein

zweiter Zählwert erhalten wird. Diese beiden Zählwerte werden verglichen und daraus ein relativer Fehlerwert vorzugsweise in einer Steuerungsvorrichtung der Stapelungsvorrichtung er- mittelt.

Unter einem Stapelungsschritt soll gemäß der vorliegenden Er- findung ein Stapelschritt der Produkte, wie bei Druckproduk- ten das Stangenbilden oder Kreuzlegen, verstanden werden oder aber jegliche andere Art der Anordnung, um die Produkte in eine transportfähige Form zu bringen.

Mit dem erfindungsgemäß verwendeten Verfahren ist es nun mög- lich, auch die oben näher beschriebenen Probleme beim Entneh- men einzelner oder mehrerer hintereinander liegender Druck- produkte nach dem Herstellen und vor dem Stapeln zu lösen, was weiter unten noch genauer beschrieben wird.

Ein derartiges erfindungsgemäßes Verfahren kann beispielswei- se mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt wer- den, nämlich einer Vorrichtung zum Zählen von Kanten von Pro- dukten, insbesondere Druckereiprodukten, insbesondere bei ei- nem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei nach dem Herstellungs- prozess eine erste Zählvorrichtung vorgesehen ist, danach ein Transport der Produkte zu einer Stapelvorrichtung erfolgt, auf einem Weg zur Stapelvorrichtung oder beim Einfahren in eine Stapelvorrichtung eine zweite Zählvorrichtung und eine Steuerungsvorrichtung zum Vergleichen und Verarbeiten der beiden erhaltenen Zählwerte vorgesehen ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann mittels des erfin- dungsgemäßen Verfahrens die Genauigkeit der auf einem Weg zur Stapelvorrichtung oder beim Einfahren in eine Stapelvorrich- tung angeordneten zweiten Zählvorrichtung überwacht werden

und der Bediener bei Überschreiten einer Fehlertoleranzgrenze gewarnt werden. Daneben ist es aber auch denkbar, dass der Zählfehler automatisch korrigiert wird.

Da bei einem erfindungsgemäßen Verfahren neben dem Impuls des ersten Zählers, der vorzugsweise den Druckmaschinentaktimpuls darstellt, immer auch die Zählimpulse des zweiten Zählers in eine Steuerungsvorrichtung, die einen Mikroprozessor auf- weist, eingehen, kann eine Lücke in der sogenannten Schuppe durch den zweiten Zähler erkannt werden und somit der Druck- maschinentaktimpuls für die Dauer der Lücke unterdrückt wer- den. Da die Fehlermessung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfah- ren vorzugsweise kontinuierlich erfolgt, kann durch eine wei- tere Fehlergrenze darüber entschieden werden, ob die vom zweiten Zähler gemeldete Lücke auch glaubhaft ist. Beispiels- weise könnte bis 10% Fehler das Ausbleiben des Zählerimpulses als echte Lücke interpretiert werden. Sollte der Fehler über diesem Wert liegen, so wird die Lückenerkennung durch den zweiten Zähler abgeschaltet, da dann die Lücke nicht mehr glaubhaft ist.

Durch eine solche Verfahrensdurchführung hat der Betreiber zwar ein relativ ungenaues Ergebnis, aber ihm steht erstens eine Warnung zur Verfügung und zweitens kann er weiter produ- zieren, auch wenn der zweite Zähler nur noch ganz schlecht o- der gar nicht mehr arbeitet. Sobald der Grenzfehlerwert wie- der unterschritten wird, wird wieder das Signal des zweiten Zählers verwendet. So wird gewährleistet, dass immer die je- weils beste Zählart verwendet wird.

Üblicherweise erfolgt das Zählen durch Messen von Produktkan- tenimpulssignalen.

An die Steuerungsvorrichtung wird gemäß der vorliegenden Er- findung der zweite Zähler und ebenso der erste Zähler, der den Produktimpuls der Druckmaschine liefert, angeschlossen.

Die Steuerungsvorrichtung gibt ihrerseits einen Produktkan- tenimpuls an eine Steuerung der Stapelvorrichtung aus. Die Stapelvorrichtung merkt dabei nicht, dass der Zählimpuls nicht aus dem in die Stapelmaschine eingebauten Zähler kommt, sondern aus der Steuerungsvorrichtung.

Vorzugsweise werden die beiden eingehenden Zählimpulse durch eine Mittelwertbildung aufbereitet und dann miteinander ver- glichen. Daraus lässt sich dann ein Fehler berechnen. Dieser könnte beispielsweise derart definiert sein : Fehler = (TaktDruckmaschine-Taktzähler) * 100% TaktDruckmaschine Die aktuelle Fehlerquote wird beispielsweise ca. 5 mal je Se- kunde berechnet und ständig angezeigt. Bei Überschreiten ei- ner einstellbaren Fehlertoleranz, beispielsweise in einem Be- reich von 0, 5 bis 10 % für eine Dauer, vorzugsweise von 5 bis 100 s oder die Dauer einer vorbestimmten Anzahl von Impulsen, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 1000 liegend, wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ein Warnsig- nal, beispielsweise eine Lampe oder ein akustisches Signal, ausgelöst.

Daneben ist es ebenso möglich, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vor Überschreiten eines Grenzfehlerwertes der Zähl- wert des zweiten Zählvorgangs verwendet wird und nach Über- schreiten des Grenzfehlerwertes der Zählwert des ersten Zähl- vorgangs verwendet wird. Das heißt, dass dann die Steuerungs- vorrichtung den eingehenden Druckmaschinentaktimpuls des ers-

ten Zählers auf den mit der Stapelvorrichtung verbundenen Ausgang schaltet.

Vorzugsweise erfolgt nach Abschließen des Herstellungsprozes- ses das Zählen durch den zweiten Zählvorgang, da der erste Zähler keine Produkte mehr erkennt.

Vorzugsweise ist bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung die erste Zählvorrichtung eine Lichtschranke. Es könnte hierbei jedoch auch jede andere hierfür geeignete Zählvorrichtung verwendet werden, wie beispielsweise ein Ultraschallsensor, ein induktiver Näherungsschalter oder auch ein entsprechender Impuls von der Druckmaschinensteuerung.

Die zweite Zählvorrichtung ist dagegen häufig ein Laser- Zähler, könnte jedoch ebenso ein Infrarot-Zähler und/oder ein mechanische Zähler sein.

Vorzugsweise könnte bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung neben dem zweiten Zähler ein weiterer vorzugsweise preiswer- ter Zähler, wie eine Lichtschranke, vorgesehen sein. Diese Lichtschranke kann ebenso eine Lücke im Schuppenstrom erken- nen. Auch dieser weitere Zähler wird mit der Steuerungsvor- richtung verbunden werden.

Sollte die Steuerungsvorrichtung den Druckmaschinenimpuls auf den mit der Stapeleinrichtung verbundenen Ausgang schalten, da der Laserzähler über der Fehlertoleranz arbeitet, dann wird der Laserzähler nicht mehr zur Lückenerkennung verwen- det, sondern ausschließlich die Lichtschranke. Das automati- sche Umschalten der Steuerungsvorrichtung auf die an die je- weilige Situation günstigste Verwendung der Impulse gewähr- leistet die bestmögliche Produktsicherheit.

In dem Fall, wenn die Steuerungsvorrichtung den Impuls des ersten Zählers verwendet, kann es bei Produktionsende zu Problemen kommen, denn der erste Zähler liefert keine Impulse mehr, obwohl die unter Umständen sehr lange Transportstrecke zwischen der Druckmaschine und der Stapelvorrichtung noch voller Druckprodukte ist, die noch in die Stapelvorrichtung und gegebenenfalls weitere Endverarbeitungsmaschinen einlau- fen. Da keine Impulse des ersten Zählers mehr zur Steuerungs- vorrichtung gelangen und damit auch die Stapelvorrichtung keine Impulse mehr erhält, laufen die Produkte beispielsweise über ein Förderband in die Stapelvorrichtung, obwohl diese Maschinen nicht die dafür notwendigen Verarbeitungsschritte ausführt. Dies führt zu teilweise erheblichen Störungen, bis hin zu Beschädigungen der Maschinen. Darum schaltet die Steu- erungsvorrichtung in einer solchen Situation automatisch auf den zweiten Zähler um, auch wenn dieser über der Fehlergrenze arbeitet.

Um auch beispielsweise den Fall abzudecken, dass der Laser- zähler defekt ist oder völlig falsche Werte liefert, kann an die Steuerungsvorrichtung noch ein zusätzlicher Impulsgeber angeschlossen werden, der förderbandproportionale Impulse ausgibt. Zur Simulation eines alten durchschnittlichen Takt- verhältnisses kann ein Bandimpuls des Förderbandes aufgenom- men und in den in der Steuerungsvorrichtung vorgesehenen Mik- roprozessor eingespeist werden.

Ist nun der Druckvorgang beendet oder unterbrochen, fällt der Impuls des ersten Zählers, der Druckmaschinentaktimpuls, aus, während der Impuls beziehungsweise Takt am Eingang zur Sta- pelvorrichtung weiter läuft. In diesem Fall hat die Steue- rungsvorrichtung während des Normalbetriebes ständig ein

durchschnittliches Verhältnis aus Druckmaschinentaktimpuls und Bändertakt ermittelt und kann daher beim Ende oder bei Unterbrechung der Produktion aus dem ermittelten sogenannten Bändertakt einen Druckmaschinentaktimpuls simulieren, so dass mit guter Näherung die richtigen Takte beziehungsweise Zähl- werte an die Stapelvorrichtung weitergegeben werden.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung, wie sie hier beschrie- ben wird, kann die Anordnung der einzelnen Bestandteile der Vorrichtung beliebig erfolgen. So können mehrere oder alle Vorrichtungsabschnitte in einem gemeinsamen Gehäuse unterge- bracht sein oder auch alle einzeln angeordnet sein.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfin- dung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der Beschrei- bung.

Zur näheren Erläuterung wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben.

In der Zeichnung zeigt dabei : Figur 1 eine Schuppe in einer seitlichen Ansicht ; Figur 2 eine Schuppe in einer Draufsicht ; Figur 3 einen Bereich zwischen einer Druckmaschine und ei- ner Stapelvorrichtung, wobei der Druckprozess noch läuft ; Figur 4 einen Bereich zwischen einer Druckmaschine und ei- ner Stapelvorrichtung gemäß der Figur 3, wobei der Druckpro- zess abgeschlossen ist ; und

Figur 5a bis 5c Verschiedene Steuerungen für erfindungsgemäße Vorrichtungen.

In der Figur 1 und 2 ist die schuppenartige Anordnung von Druckereiprodukten 1, die sogenannte Schuppe 2 dargestellt, einmal in einer seitlichen Ansicht in der Figur 1 und in ei- ner Draufsicht in Figur 2. Mit Bezug auf diese beiden Figuren soll nochmals die Problematik der Zählung der Druckereipro- dukte 1 beim Auslegen als Schuppe gemäß den Verfahren des Standes der Technik erläutert werden.

In der Figur 1 ist die Schuppe auf einem Fördermittel 3, wie beispielsweise einem Förderband, angeordnet und wird in Rich- tung des Pfeils 4 fortbewegt. Weiterhin ist ein Zähler, hier ein Laserzähler 5 angeordnet, der die Druckereiprodukte 1 zählt.

In der Figur 1 ist zu erkennen, dass, falls die Schuppe 2 Un- regelmäßigkeiten, wie negative Überlappungen 6, aufweist, das Zählen der einzelnen Druckereiprodukte 1 nicht möglich ist, da der Laserzähler 5, der ausschließlich Kanten 8 erkennen kann, das überlappte Produkt nicht erkennt, da keine Kante 8 in Richtung des Laserstrahls 5A sichtbar ist.

In der Figur 2 ist die Problematik von starken Farbbelegungen von Druckereiprodukten 1 dargestellt. Weisen die Druckerei- produkte 1 beispielsweise schwarze Flächen 7 mit einem star- ken Kontrast zu den angrenzenden Flächen auf, so kann dies zu einer fehlerhaften Zählung führen, da der optische Laserzäh- ler 5 glaubt, eine zusätzliche Kante zu erkennen.

Einen Bereich zwischen einer Druckmaschine 23 und einer Sta- pelvorrichtung 9, das heißt nach der Fertigstellung der Druckprodukte 1 bis zum Stapeln der Druckprodukte 1 in einer Stapelvorrichtung, hier einem Kreuzleger 9, zeigt die Figur 3.

Nach ihrer Herstellung werden die Druckerei-beziehungsweise Druckprodukte 1 in Richtung des Pfeils 10 transportiert und von einem Auslagestern 11, der sich in Pfeilrichtung 12 dreht, als Schuppe 2 ausgelegt. Das Auslegen erfolgt gemäß der gezeigten bevorzugten Ausführungsform auf einem Förder- band 3, das sich in Pfeilrichtung 13 fortbewegt und die Schuppe dem Kreuzleger 9 zuführt. Zwischen dem Auslagestern 11 und dem Kreuzleger 9 ist eine Person 14 schematisch darge- stellt, die fehlerhafte Druckereiprodukte aussortieren kann.

Weiterhin findet in diesem Bereich auch häufig noch eine End- bearbeitung der Produkte, wie beispielsweise Schneiden, mit Aufklebern versehen, statt.

Vor dem Auslagestern 11 ist eine erste Zählvorrichtung, eine Lichtschranke 15 angeordnet, die einen Impuls zum Zählen der ausgelegten Druckereiprodukte 1 liefert. Kurz vor dem Stapeln der Druckereiprodukte 1 ist ein zweiter Zähler angeordnet.

Gemäß der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform der vor- liegenden Erfindung handelt es sich hierbei um einen Laser- zähler 16. Auch dieser Zähler 16 liefert einen Impuls.

Diese ganzen Impulse, die der ersten Lichtschranke 15, des Laserzählers 16, der zweiten Lichtschranke 17 und des zusätz- lichen Impulsgebers 19 werden einer Steuerungsvorrichtung 20 zugeführt, in der die Impulse mit Hilfe eines Mikroprozessors 21 verarbeitet werden. Die Steuerungsvorrichtung 20 steuert die Stapelvorrichtung, hier den Kreuzleger 9, indem sie an

die jeweilige Situation angepasst, ausgewählte Impulse an die Steuerung 24 des Kreuzlegers 9 weiter gibt. Derart kann eine Produktzählung mit möglichst geringen Fehlern erhalten wer- den.

Die Steuerungsvorrichtung 20 gibt ihrerseits einen Produkt- kantenimpuls an eine Steuerung des Kreuzlegers 9 aus. Der Kreuzleger 9 merkt dabei nicht, dass der Zählimpuls nicht aus dem eingebauten Zähler 16 kommt, sondern aus der Steuerungs- vorrichtung 20.

Vorzugsweise werden die beiden in die Steuerungsvorrichtung 20 eingehenden Zählimpulse, die der Lichtschranke 15 und des Laserzählers 16, durch eine Mittelwertbildung aufbereitet und dann miteinander verglichen. Daraus lässt sich dann ein Feh- ler berechnen, wie dies schon beschrieben wurde.

Die aktuelle Fehlerquote wird ca. 5 mal je Sekunde berechnet und ständig angezeigt. Bei Überschreiten einer einstellbaren Fehlertoleranz, beispielsweise 1 % für eine Dauer von mindes- tens 30 s wird gemäß der gezeigten Ausführungsform der Erfin- dung ein Warnsignal, eine Lampe 22, ausgelöst.

Daneben ist es ebenso möglich, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vor Überschreiten des Grenzfehlerwertes das Zählen durch den Laserzähler 16 erfolgt, und nach Überschreiten des Grenzfehlerwertes durch die Lichtschranke 15 erfolgt. Das heißt, dass dann die Steuerungsvorrichtung 20 zuerst den Im- puls des Laserzählers 16 und nach Überschreiten des Grenzwer- tes den eingehenden Druckmaschinentaktimpuls der Lichtschran- ke 15 auf den mit der Stapelvorrichtung 9 verbundenen Ausgang schaltet.

Bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist neben dem Laser- zähler 16 noch eine Lichtschranke 17 vorgesehen. Diese Licht- schranke 17 kann nun eine Lücke in der Schuppe 2 oder das En- de dieser erkennen. Hierfür könnte das Förderband 3 bei- spielsweise im Bereich des Lichtstrahls 18 der Lichtschranke 17 Öffnungen aufweisen, so dass der Lichtstrahl 18 durch das Förderband 3 hindurchtreten kann, wenn die Schuppe 2 eine Lü- cke aufweist.

Sollte die Steuerungsvorrichtung 20 den Druckmaschinenimpuls des Zählers 15 verwenden, da der Laserzähler 16 über der Feh- lertoleranz arbeitet, dann wird der Laserzähler 16 nicht mehr zur Lückenerkennung verwendet, sondern ausschließlich die Lichtschranke 17. Das automatische Umschalten der Steuerungs- vorrichtung 20 auf die an die jeweilige Situation günstigste Auswertesituation der Impulse gewährleistet die bestmögliche Produktsicherheit.

In dem Fall, dass die Steuerungsvorrichtung 20 den Druckma- schinentaktimpuls des Zählers 15 verwendet kann es bei Pro- duktionsende des Druckvorganges der Druckmaschine zu Proble- men kommen. Die Situation, dass der Druckprozess abgeschlos- sen ist, aber das Stapeln noch nicht beendet ist, ist in der Figur 4 dargestellt. In dieser Situation liefert der Druckma- schinentakt keine Impulse mehr, obwohl die unter Umständen sehr lange Transportstrecke zwischen der Druckmaschine 23 und dem Kreuzleger 9 noch voller Druckprodukte 1 ist, die noch in die Endverarbeitungsmaschinen, wie den Kreuzleger einlaufen.

In einer solchen Situation kann die Steuerungsvorrichtung 20 automatisch auf den zweiten Zähler 16 umschalten, auch wenn dieser über der Fehlergrenze arbeitet.

Um auch beispielsweise den Fall abzudecken, dass der Laser- zähler 16 defekt ist, kann an die Steuerungsvorrichtung 20 noch ein zusätzlicher Impulsgeber 19 angeschlossen werden, der förderbandproportionale Impulse ausgibt. Zur Simulation eines alten durchschnittlichen Taktverhältnisses kann beim normalen Betrieb ein Bandimpuls des Förderbandes 3 aufgenom- men und in die Steuerungsvorrichtung 20 eingespeist werden.

Ist nun der Druckvorgang beendet oder unterbrochen, fällt der Druckmaschinentaktimpuls aus, während der Takt am Eingang zur Stapelvorrichtung 9 weiter läuft. In diesem Fall hat die Steuerungsvorrichtung 20 während des Normalbetriebes ständig ein durchschnittliches Verhältnis aus Druckmaschinentaktim- puls und Bändertakt ermittelt und kann daher beim Ende oder bei Unterbrechung der Produktion aus dem ermittelten Bänder- takt einen Druckmaschinentaktimpuls simulieren, so dass mit guter Näherung die richtigen Takte an die Stapelvorrichtung 9 weitergegeben werden.

Die Figur 5 zeigt nochmals verschiedene mögliche Situationen der Impulseinspeisung in die Steuerungsvorrichtung 20.

Figur 5a zeigt die Situation, dass Impulse des ersten Zäh- lers, der Lichtschranke 15 und des zweiten Zählers, des La- serzählers 16 in die Steuerungsvorrichtung 20 eingespeist werden und permanent der Fehler zwischen den beiden Werten berechnet wird und nach Überschreiten eines Grenzfehlerwertes eine Lampe 22 aktiviert wird. Weiterhin ist bei dieser Situa- tion es möglich, dass bis 10% Fehler das Ausbleiben des Zäh- lerimpulses als echte Lücke interpretiert wird. Sollte der Fehler über diesem Wert liegen, so wird die Lückenerkennung durch den zweiten Zähler abgeschaltet, da dann die Lücke nicht mehr glaubhaft ist

Figur 5b zeigt den Aufbau der Steuerungsvorrichtung 20, bei dem zusätzlich zu dem in Figur 5a gezeigten Aufbau noch die Information der zweiten Lichtschranke 17 in die Steuerungs- vorrichtung 20 eingespeist wird. Diese Lichtschranke 17 kann eine Lücke in der Schuppe 2 detektieren und bei Verwendung des Zählwertes des ersten Zählers 15 für die Dauer der Lücke dieser Impuls nicht berücksichtigt wird.

In der Figur 5c wird darüber hinaus noch der Förderbandimpuls in die Steuerungsvorrichtung 20 eingespeist. Insbesondere bei Produktionsende kann mit einer solchen Anordnung bei Verwen- dung des Impulses des ersten Zählers 15, der keine Produkte mehr erkennt bis zum Ende des Einlaufens der Produkte 1 in die Stapelvorrichtung 9 ein simulierter Impuls verwendet wer- den. Dies wurde schon genauer mit Bezug auf Figur 4 näher er- läutert. Die Lichtschranke 17 erkennt dann das Ende des Ein- laufens der Produkte 1 in die Stapelvorrichtung 9.

Je nach Situation wird bei dem ausführlich beschrieben Ver- fahren aus der Steuerungsvorrichtung 20 ein Impuls 25 ausge- geben, der die Stapelvorrichtung 9 am genauesten steuert.