GEBOGENEN SCHEIBE

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe, eine solche bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe, ein Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, eine solche bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe und die Verwendung einer solchen Scheibe oder Verbundscheibe.

Fahrzeuge, Flugzeuge, Hubschrauber und Schiffe sind häufig mit verschiedenen Sensoren oder Kamerasystemen ausgestattet. Beispiele sind Kamerasysteme, wie Videokameras, Nachtsichtkameras, Restlichtverstärker, Laserentfernungsmesser oder passive Infrarotdetektoren. Auch werden beispielsweise zur Mauterfassung zunehmend Fahrzeug- Identifikationssysteme eingesetzt.

Moderne Fahrzeugverglasungen weisen außerdem zunehmend allseitige und vollflächige elektrisch leitfähige und für sichtbares Licht transparente Beschichtungen auf. Diese transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen schützen beispielsweise Innenräume vor Überhitzung durch Sonnenlicht oder Auskühlung, indem sie einfallende Wärmestrahlung reflektieren, wie aus EP 378917 A bekannt ist. Transparente, elektrisch leitfähige Beschichtungen können auch durch Anlegen einer elektrischen Spannung eine gezielte Erwärmung der Scheibe bewirken, wie aus WO 2010/043598 A1 bekannt ist.

Den transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen ist gemeinsam, dass sie auch undurchlässig für elektromagnetische Strahlung im Hochfrequenzbereich sind. Durch eine allseitige und vollflächige Verglasung eines Fahrzeugs mit transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen ist das Senden und Empfangen von elektromagnetischer Strahlung im Innenraum nicht mehr möglich. Die Funktionsweise vieler Sensoren, Navigations-, Telekommunikations- oder Radiogeräte wird hierdurch deutlich beeinträchtigt. Die Funktionsweise von Kamerasystem wird ebenfalls durch die Schicht deutlich beeinträchtigt, da die Signalstärke es transmittierten Lichts durch Reflexion an der Schicht so stark reduziert wird, dass insbesondere bei Nachtfahrten insgesamt nicht genügend Licht durch die Schicht transmittiert wird. Um diese Probleme zu lösen, ist in der Regel eine zumindest teilflächige Entschichtung der Scheibe notwendig. Für den Betrieb von Sensoren wie Regensensoren, Kamerasystemen oder ortsfesten Antennen werden üblicherweise mehrere örtlich begrenzte Bereiche der elektrisch leitfähigen, transparenten Beschichtung entschichtet. Diese entschichteten Bereiche bilden ein sogenanntes Kommunikationsfenster, Datenübertragungsfenster oder Kamerafenster und sind beispielsweise aus EP 1 605 729 A2 bekannt. Scheiben mit entschichteten Bereichen sind beispielsweise in EP 3 360735 B1 , WO 2011/069901 A1 und EP 2 964 585 B1 offenbart.

WO 2010/081589 A1 offenbart transparente, flächenhaft ausgeführte Antennen für das Senden und Empfangen elektromagnetischer Wellen, umfassend mindestens ein transparentes, elektrisch isolierendes Substrat, das in seiner Oberfläche einen elektrisch isolierenden, umlaufenden Randbereich aufweist, eine transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung, die die Oberfläche des Substrats bis auf den Randbereich großflächig bedeckt und von mindestens zwei flächenförmigen Segmenten gebildet ist, die mindestens ein elektrisch leitfähiges Material enthalten oder hieraus bestehen und durch mindestens einen linienförmigen, elektrisch isolierenden Bereich voneinander isoliert sind und mindestens einen Anschluss zum galvanischen, kapazitiven oder induktiven Auskoppeln des Antennensignals aus mindestens einem flächenförmigen Segment. Die Antennen können planar oder mehr oder minder stark in einer Richtung oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen oder gekrümmt sein.

WO 2015/091016 A1 offenbart eine Scheibe mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung und dass entschichtete Strukturen durch Laserstrukturierung, durch mechanisches Abtragen oder durch chemisches oder physikalisches Ätzen in die elektrisch leitfähige Beschichtung eingebracht werden können. Das Einbringen von entschichteten Strukturen durch Laserstrukturierung in die elektrisch leitfähige Beschichtung kann vor oder nach dem Biegen der Scheibe erfolgen.

EP 3 034 295 A1 offenbart eine Verbundscheibe mit funktioneller Beschichtung, mindestens umfassend eine erste Scheibe mit einer Oberfläche III, eine zweite Scheibe mit einer Oberfläche II und eine thermoplastische Zwischenschicht, wobei die Oberfläche III der ersten Scheibe durch die thermoplastische Zwischenschicht mit der Oberfläche II der zweiten Scheibe flächig verbunden ist, mindestens eine funktionelle Beschichtung, die zumindest auf einem Teil der innenliegenden Oberfläche III der ersten Scheibe aufgebracht ist und mindestens einen beschichtungsfreien Bereich der einen inneren Bereich der funktionellen Beschichtung vollständig umgibt und den inneren Bereich von mindestens einem äußeren Bereich der funktionellen Beschichtung abtrennt. Der beschichtungsfreie Bereich kann durch einen Laserstrahl, ein Schleifrad oder ein anderes geeignetes Werkzeug eingebracht werden. Zusätzlich kann die Verbundscheibe eine als Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster dienende unbeschichtete Zone aufweisen.

Kommunikationsfenster werden bevorzugt an unauffälligen Positionen der Scheibe angeordnet, beispielsweise im Bereich des Innenspiegels einer Windschutzscheibe, und durch Schwarzdrucke und Kunststoffblenden abgedeckt.

Die lokale Entfernung der Beschichtung einer Scheibe zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe kann vor oder nach dem Biegeprozess erfolgen.

Das bereichsweise Entschichten einer planen Scheibe vor dem Biegen hat den Vorteil, dass ein mechanisches Schleifverfahren verwendet werden kann, das mit hoher Geschwindigkeit und geringen Kosten durchgeführt werden kann. Ein solches Verfahren eignet sich insbesondere zum Entschichten relativ großer Bereiche. Jedoch weist ein solches Verfahren den Nachteil auf, dass sich dieses auf den nachfolgenden Biegeprozess auswirkt und zu einer erheblichen Verschlechterung der optischen Qualität des Endprodukts führen kann. Es unterscheidet sich beim Biegeprozess der Wärmeeintrag in die Scheibe in den beschichteten Bereichen von dem Wärmeeintrag in den unbeschichteten Bereichen einer Scheibe. Insbesondere bei reflektierenden Beschichtungen nimmt die reflektierende Schicht in beschichteten Bereichen Einfluss auf den Wärmeeintrag in das Glas im Vergleich zu unbeschichteten Bereichen. Beim Biegen tritt somit ein Temperaturgradient an der Trennlinie zwischen beschichteten und unbeschichteten Bereichen auf. Zudem erhöht eine Beschichtung den Biegewiderstand und hat somit beim Biegen einen Einfluss auf die Krümmungsradien. Aufgrund des Einflusses vor dem Biegen vorgenommenen Entschichtens auf die optische Qualität des Endprodukts, eignet sich das bereichsweise Entschichten einer planen Scheibe vor dem Biegen nicht für optisch sensible Bereich des Endprodukts, d.h. der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe.

Für das bereichsweise Entschichten einer gebogenen Scheibe nach dem Biegen sind mechanische Schleifverfahren aufgrund der Biegung der Scheibe ungeeignet. Das bereichsweise Entschichten einer gebogenen Scheibe kann mittels Laser-Ablation erfolgen. Ein solcher Laserprozess ermöglicht ein präzises Entschichten einzelner Bereiche einer beschichteten gebogenen Scheibe und hat keinen Einfluss auf die optische Qualität des Endprodukts. Das Entschichten eines Bereichs mittels Laser-Ablation ist jedoch zeitaufwändiger als das Entschichten eines Bereichs gleicher Größe mittels mechanischer Abrasion. Bei einer bereichsweise entschichteten Scheibe ist erkennbar, ob das Entschichten in einem Bereich mittels mechanischer Abrasion oder mittels eines Laser-Ablationsverfahrens durchgeführt wurde.

Es besteht Bedarf an verbesserten Herstellungsverfahren für bereichsweise entschichtete gebogene Scheiben, die effizient durchgeführt werden können und eine hohe optische Qualität sensibler Bereiche wie beispielsweise Kamerafenster ermöglichen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Verfahren bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe und umfasst mindestens die folgenden Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge: a) Bereitstellung einer planen Grundscheibe mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei auf der ersten Oberfläche vollflächig eine transparente Beschichtung angeordnet ist, b) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels mechanischer Abrasion, c) Biegen der planen Grundscheibe zu einer gebogenen Grundscheibe, d) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich mittels Laser-Ablation.

Die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe weist eine erste Oberfläche, eine zweite Oberfläche, einen oberen Scheibenrand und einen unteren Scheibenrand und zwei seitliche Scheibenränder auf. Mit oberer Scheibenrand wird die diejenige Seitenkante der Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit unterem Scheibenrand wird diejenige Seitenkante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen.

Die plane Grundscheibe weist eine erste Oberfläche, eine zweite Oberfläche und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Kante auf. In Schritt b) wird die Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels mechanischer Abrasion entfernt. Dabei kann die Beschichtung beispielsweise in genau einem ersten Teilbereich entfernt werden. Bevorzugt wird die Beschichtung in zwei oder mehr ersten Teilbereichen entfernt, wobei die zwei oder mehr ersten Teilbereiche räumlich voneinander getrennt sind, d.h. bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe überlappen die ersten Teilbereiche nicht miteinander.

In Schritt d) wird die Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich mittels Laser- Ablation entfernt. Dabei kann die Beschichtung beispielsweise in genau einem zweiten Teilbereich entfernt werden. Die Beschichtung kann aber auch in zwei oder mehr zweiten Teilbereichen entfernt werden, wobei die zwei oder mehr zweiten Teilbereiche räumlich voneinander getrennt sind, d.h. bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe überlappen die zweiten Teilbereiche nicht miteinander.

Es versteht sich, dass bei der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe der mindestens eine zweite Teilbereich räumlich von dem mindestens einen ersten Teilbereich getrennt ist, d.h. bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe überlappen der mindestens eine erste Teilbereich und der mindestens eine zweite Teilbereich nicht miteinander. Der mindestens eine erste Teilbereich und der mindestens eine zweite Teilbereich können jedoch unmittelbar benachbart zueinander angeordnet sein, so dass zwischen einzelnen Abschnitten des mindestens einen ersten Teilbereichs und einzelnen Abschnitten des mindestens einen zweiten Teilbereich keine beschichteten Bereiche angeordnet sind.

Prozessmäßig können jedoch die Bereiche, in denen das Werkzeug zur abrasiven Entschichtung des mindestens einen ersten Teilbereichs geführt wird, mit den Bereichen, in denen ein Laser zur Entschichtung des mindestens einen zweiten Teilbereichs geführt werden, teilweise überlappen. Diese Überlappung ist den Toleranzen des Werkzeugs zur abrasiven Entschichtung und des Lasers geschuldet. Durch die teilweise Überlappung wird gewährleistet, dass sofern gewünscht zwischen einzelnen Abschnitten des mindestens einen ersten Teilbereichs und einzelnen Abschnitten des mindestens einen zweiten Teilbereichs keine beschichteten Bereiche angeordnet sind.

Die transparente Beschichtung ist für elektromagnetische Strahlung, vorzugsweise elektromagnetische Strahlung einer Wellenlänge von 300 bis 1300 nm, insbesondere für sichtbares Licht, durchlässig, aber gegenüber klarem Glass reduziert. „Durchlässig“ bedeutet, dass die Gesamttransmission der Scheibe mit der transparenten Beschichtung den gesetzlichen Bestimmungen für Windschutzscheiben und vorderen Seitenscheiben entspricht und insbesondere für sichtbares Licht bevorzugt >70% und insbesondere >75% durchlässig ist. Für hintere Seitenscheiben und Heckscheiben kann „Durchlässig“ auch 10% bis 70% Lichttransmission bedeuten.

Dem Fachmann sind geeignete Werkzeuge zum bereichsweisen Entschichten der planen Grundscheibe in Schritt b) mittels mechanischer Abrasion bekannt. Das Entschichten mittels mechanischer Abrasion kann beispielsweise mittels eines Schleifrädchens, einer rauen Walze, mittels Sandstrahlen oder eines Cutters durchgeführt werden. Bevorzugt wird das Entschichten in Schritt b) in dem mindestens einen ersten Bereich mittels eines Schleifrädchens oder einer rauen Walze durchgeführt.

Für das bereichsweise Entschichten der gebogenen Grundscheibe in Schritt d) mittels Laser- Ablation kann beispielsweise ein Kohlendioxid-, YAG-, Nd-YAG-, Ytterbium-YAG-Laser, Holmium-YAG-Laser, Erbium-YAG-Laser, - Neodym-Glas-Laser, - Excimerlaser, - Faserlaser, - Disklaser, - Slablaser oder Dioden-Laser verwendet werden. Der Laser wird bevorzugt mit einer Geschwindigkeit von 0,100 m/s bis 10 m/s auf der gebogenen Grundscheibe geführt. Der Laser weist bevorzugt eine Leistung von 1 W bis 10 kW auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die transparente Beschichtung eine elektrisch leitfähige Beschichtung.

Die transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung ist bevorzugt eine funktionelle Beschichtung, besonders bevorzugt eine funktionelle Beschichtung mit Sonnenschutz- Wirkung und/oder eine heizbare Beschichtung. Eine Beschichtung mit Sonnenschutzwirkung weist reflektierende Eigenschaften im Infrarot-Bereich und damit im Bereich der Sonneneinstrahlung auf. Dadurch wird ein Aufheizen des Innenraums eines Fahrzeugs oder Gebäudes infolge von Sonnenstrahlung vorteilhaft vermindert. Solche Beschichtungen sind dem Fachmann bekannt und enthalten typischerweise zumindest ein Metall, insbesondere Silber oder eine silberhaltige Legierung. Die transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung kann eine Abfolge mehrerer Einzelschichten umfassen, insbesondere zumindest eine metallische Schicht und dielektrische Schichten, die beispielsweise zumindest ein Metalloxid enthalten. Das Metalloxid enthält bevorzugt Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid, Titanoxid, Siliziumoxid, Aluminiumoxid oder dergleichen sowie Kombinationen von einem oder mehreren daraus. Das dielektrische Material kann auch Siliziumnitrid, Siliziumcarbid oder Aluminiumnitrid enthalten.

Dieser Schichtaufbau wird im Allgemeinen durch eine Folge von Abscheidevorgängen erhalten, die durch ein Vakuumverfahren wie die magnetfeldgestützte Kathodenzerstäubung durchgeführt wird. Auf beiden Seiten der Silberschicht können auch sehr feine Metallschichten vorgesehen werden, die insbesondere Titan oder Niob enthalten. Die untere Metallschicht dient als Haft- und Kristallisationsschicht. Die obere Metallschicht dient als Schutz- und Getterschicht, um eine Veränderung des Silbers während der weiteren Prozessschritte zu verhindern.

Besonders geeignete transparente, elektrisch leitfähige Beschichtungen enthalten mindestens ein Metall, bevorzugt Silber, Nickel, Chrom, Niob, Zinn, Titan, Kupfer, Palladium, Zink, Gold, Cadmium, Aluminium, Silizium, Wolfram oder Legierungen daraus, und/oder mindestens eine Metalloxidschicht, bevorzugt Zinn-dotiertes Indiumoxid (ITO), Aluminiumdotiertes Zinkoxid (AZO), Fluor-dotiertes Zinnoxid (FTO, SnO2:F), Antimon-dotiertes Zinnoxid (ATO, SnO2:Sb), und/oder Kohlenstoffnanoröhrchen und/oder optisch transparente, elektrisch leitfähige Polymere, bevorzugt Poly(3,4-ethylenedioxythiophene), Polystyrensulfonat, Poly(4,4-dioctylcylopentadithiophen), 2,3-Dichloro-5,6-dicyano-1 ,4-benzoquinon, Gemische und/oder Copolymere davon

Die Dicke der transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtung kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Wesentlich ist dabei, dass die Dicke der transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtung nicht so hoch werden darf, dass sie für elektromagnetische Strahlung, vorzugsweise elektromagnetische Strahlung einer Wellenlänge von 300 bis 1300 nm und insbesondere sichtbares Licht, undurchlässig wird. Die transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung weist bevorzugt eine Schichtdicke von 10 nm bis 5 pm (Mikrometer) und besonders bevorzugt von 30 nm bis 1 pm auf.

Die transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung weist bevorzugt gute infrarotreflektierende Eigenschaften und/oder besonders niedrige Emissivitäten (Low-E) auf. Die transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung ist bevorzugt undurchlässig für Radar-, Mikro- und/oder Radiowellen. Der mindestens eine erste Teilbereich ist bevorzugt nahe des oberen Scheibenrandes der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet. Der mindestens eine zweite Teilbereich ist ebenfalls bevorzugt nahe des oberen Scheibenrandes der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet. Besonders bevorzugt sind sowohl der mindestens eine erste Teilbereich als auch der mindestens eine zweite Teilbereich nahe des oberen Scheibenrandes der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet. Ist ein Teilbereich nahe des oberen Scheibenrandes angeordnet, so ist darunter zu verstehen, dass der Teilbereich maximal 50 cm, bevorzugt maximal 30 cm von dem oberen Scheibenrand entfernt angeordnet ist. Der mindestens eine erste Teilbereich und der mindestens eine zweite Teilbereich können beispielsweise im oberen Drittel der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet sein. Handelt es sich bei der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe um eine Scheibe einer Windschutzscheibe, so sind besonders bevorzugt der mindestens eine erste Teilbereich und der mindestens eine zweite Teilbereich in dem als sogenannte dritte Sonnenblende bezeichneten Bereich angeordnet, welcher in Einbaulage zwischen den beiden Sonnenblenden des Fahrers und des Beifahrers angeordnet ist.

In einer weiteren Ausführungsform ist der mindestens eine erste Teilbereich und/oder der mindestens eine zweite Teilbereich nahe des unteren Scheibenrandes der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet. Ist ein Teilbereich nahe des unteren Scheibenrandes angeordnet, so ist darunter zu verstehen, dass der Teilbereich maximal 50 cm, bevorzugt maximal 30 cm von dem unteren Scheibenrand angeordnet ist. Der mindestens eine erste Teilbereich und der mindestens eine zweite Teilbereich können beispielsweise im unteren Drittel der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe angeordnet sein.

In einer weiteren Ausführungsform sind sowohl nahe des oberen Scheibenrandes als auch nahe des unteren Scheibenrandes erste Teilbereiche und/oder zweite Teilbereiche angeordnet.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe ein Kamerafenster auf und der mindestens eine erste Teilbereich ist außerhalb des Kamerafensters und außerhalb eines das Kamerafenster rahmenartig umgebenen Umgebungsbereiches, welcher eine Breite von mindestens 30 mm aufweist, angeordnet. In dieser Ausführungsform ist zudem das Kamerafenster bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe vollständig in einem von dem mindestens einen zweiten Teilbereich angeordnet. Somit ist der mindestens eine erste Teilbereich bei einer mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Scheibe mit einem Kamerafenster außerhalb des Kamerafensters und außerhalb eines das Kamerafenster umgegebenen mindestens 30 mm breiten Umgebungsbereiches angeordnet. In dieser Ausführungsform wird somit in Schritt b) die plane Grundscheibe nur in Bereichen entschichtet, die in Durchsicht durch die Scheibe vollständig außerhalb des Bereichs liegen, welcher bei dem Endprodukt, d.h. der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe, das Kamerafenster ist, und zudem auch vollständig außerhalb eines das Kamerafenster umgebenden, mindestens 30 mm breiten Umgebungsbereiches liegen. Ein zweiter Teilbereich der gebogenen Scheibe, der das Kamerafenster umfasst, wird in dieser Ausführungsform im Schritt d) mittels Laser-Ablation entschichtet. Bevorzugt ist dieser entschichtete zweite Teilbereich von den äußeren Abmessungen geringfügig größer als das Kamerafenster. Geringfügig größer bedeutet in diesem Zusammenhang an allen Seiten 1 bis 3 mm, bevorzugt 2 bis 3 mm größer.

Der das Kamerafenster umgebende Umgebungsbereich umgibt das Kamerafenster rahmenförmig und weist wie oben beschrieben eine Breite von mindestens 30 mm auf. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Umgebungsbereich eine Breite von 30 mm auf, in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Umgebungsbereich eine Breite von mindestens 40 mm, besonders bevorzugt von mindestens 50 mm auf. Beträgt der Abstand von mittels mechanischer Abrasion entschichteter Teilbereiche von der nächstliegenden Kante eines Kamerafensters mehr als 30 mm, so haben die mittels mechanischer Abrasion entschichteten Teilbereiche keinen oder nur einen vernachlässigbaren Einfluss auf die Optik des Kamerafensters. Bevorzugt beträgt die Breite des Umgebungsbereichs maximal 80 mm.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe ein Kamerafenster und ein oder mehrere Sensorfenster auf und der mindestens eine erste Teilbereich ist außerhalb des Kamerafensters und außerhalb eines das Kamerafenster rahmenartig umgebenen Umgebungsbereiches, welcher eine Breite von mindestens 30 mm aufweist, angeordnet. In dieser Ausführungsform ist zudem das Kamerafenster bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe vollständig in einem von dem mindestens einen zweiten Teilbereich angeordnet. Außerdem überlappt in dieser Ausführungsform mindestens eines der Sensorfenster bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe zumindest teilweise mit dem Umgebungsbereich des Kamerafensters. Dieses mindestens eine Sensorfenster, welches mit dem Umgebungsbereich des Kamerafensters überlappt ist ebenfalls bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe vollständig in einem von dem mindestens einen zweiten Teilbereich angeordnet. In dieser Ausführungsform wird somit in Schritt b) die plane Grundscheibe nur in Bereichen entschichtet, die in Durchsicht durch die Scheibe vollständig außerhalb des Bereichs liegen, welcher bei dem Endprodukt das Kamerafenster ist, und zudem auch vollständig außerhalb eines das Kamerafenster umgebenden, mindestens 30 mm breiten Umgebungsbereiches liegen. Ein zweiter Teilbereich der gebogenen Scheibe, der das Kamerafenster umfasst, sowie ein weiterer zweiter Teilbereich der gebogenen Scheibe, welcher das Sensorfenster umfasst, das mit dem Umgebungsbereich des Kamerafensters überlappt, werden in dieser Ausführungsform mittels Laser-Ablation entschichtet. Bevorzugt sind diese entschichteten zweiten Teilbereiche jeweils von den äußeren Abmessungen geringfügig größer als das Kamerafenster bzw. das Sensorfenster. Geringfügig größer bedeutet in diesem Zusammenhang an allen Seiten 1 bis 3 mm, bevorzugt 2 bis 3 mm größer.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens handelt es sich bei dem Sensorfenster, welches bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe zumindest teilweise mit dem Umgebungsbereich überlappt, um ein Sensorfenster für einen Regensensor.

Sensorfenster, welche bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe außerhalb des Kamerafensters und außerhalb des Umgebungsbereiches angeordnet sind, liegen bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe jeweils in einem ersten Teilbereich und werden somit in Schritt b) mittels mechanischer Abrasion entschichtet.

Unmittelbar an die Kanten eines ersten Teilbereichs kann zumindest abschnittsweise ein zweiter Teilbereich angeordnet sein. Ein solcher zweiter Teilbereich ist bevorzugt linienförmig mit einer Breite von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm ausgebildet. Durch diese zweiten Teilbereiche werden unsaubere Begrenzungskanten von entschichteten ersten Teilbereichen vermieden und durch Laser-Ablation in den zweiten Teilbereichen eine saubere, scharfe Begrenzungskante der Beschichtung erzielt. Die Anordnung eines zweiten Teilbereichs unmittelbar an einen Kantenabschnitt eines ersten Teilbereichs ist insbesondere in Bereichen der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe bevorzugt, welche in Einbaulage der Scheibe für einen Betrachter sichtbar sind und somit beispielsweise nicht durch einen opaken Abdeckdruck vollständig verdeckt sind. Eine nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe kann auf der zweiten Oberfläche, d.h. auf der der bereichsweise beschichteten Oberfläche gegenüberliegenden Oberfläche, zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck kann zumindest bereichsweise eine größere Breite aufweisen als in davon verschiedenen Bereichen. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung.

Erfindungsgemäß ist somit auch ein Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche, einem oberen Scheibenrand, einem unteren Scheibenrand und zwei seitlichen Scheibenrändern, welches mindestens die folgenden Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge umfasst: a) Bereitstellung einer planen Grundscheibe mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei auf der ersten Oberfläche vollflächig eine transparente Beschichtung angeordnet ist, b) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels mechanischer Abrasion, b.1) bereichsweises Aufträgen einer für einen Abdeckdruck geeigneten Druckfarbe auf die zweite Oberfläche der planen Grundscheibe, c) Biegen der planen Grundscheibe zu einer gebogenen Grundscheibe, d) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich mittels Laser-Ablation.

Die Druckfarbe wird in Schritt b.1) bevorzugt rahmenartig aufgetragen. Die Druckfarbe kann vollflächig aufgetragen werden oder auch so aufgetragen werden, dass der resultierende Abdeckdruck zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet ist. Alternativ kann die Druckfarbe so aufgetragen werden, dass der resultierende Abdeckdruck einen Gradienten aufweist, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung.

Weist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe ein Kamerafenster und/oder ein Sensorfenster für einen Regensensor auf, so weist der Abdeckdruck eine Aussparung für das Kamerafenster bzw. für das Sensorfenster des Regensensors auf.

In Ausführungsformen, in denen die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe einen Abdeckdruck aufweist und Kanten eines ersten Teilbereichs bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe abschnittsweise in Bereichen angeordnet sind, die bei senkrechter Durchsicht durch die Scheibe nicht mit Bereichen, in denen der Abdeckdruck angeordnet ist, überlappen, ist bevorzugt unmittelbar an diese Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs jeweils ein zweiter Teilbereich angeordnet. Ein solcher zweiter Teilbereich ist bevorzugt linienförmig mit einer Breite von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm ausgebildet. Durch diese zweiten Teilbereiche werden sichtbare unsaubere Begrenzungskanten von entschichteten ersten Teilbereichen vermieden und durch Laser- Ablation in den zweiten Teilbereichen eine saubere scharfe Begrenzungskante der Beschichtung erzielt.

In Ausführungsformen, in denen der Abdeckdruck abschnittsweise semitransparent ausgebildet ist und Kanten eines ersten Teilbereichs bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe abschnittsweise in den Bereichen angeordnet sind, in welchen der Abdeckdruck semitransparent ausgebildet ist, ist bevorzugt unmittelbar an diese Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs jeweils ein zweiter Teilbereich angeordnet. Ein solcher zweiter Teilbereich ist bevorzugt linienförmig mit einer Breite von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm ausgebildet. Durch diese zweiten Teilbereiche werden durch den semitransparent ausgebildeten Abdeckdruck hindurchscheinende unsaubere Begrenzungskanten von entschichteten ersten Teilbereichen vermieden und durch Laser-Ablation in den zweiten Teilbereichen eine saubere scharfe Begrenzungskante der Beschichtung in den Bereichen, in denen der Abdeckdruck semitransparent ausgebildet ist, erzielt.

Dem Fachmann sind geeignete Biegeverfahren zum Biegen der planen Grundscheibe zu der gebogenen Grundscheibe bekannt. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C. Die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe enthält bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas und/oder Gemische davon. Es versteht sich, dass somit auch die plane Grundscheibe bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas und/oder Gemische davon enthält.

Die Dicke der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe weist bevorzugt eine Dicke von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, beispielsweise 2,1 mm oder 1 ,6 mm auf. Dies gilt gleichermaßen für die plane Grundscheibe.

Die mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe kann in einem Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß ist somit auch ein Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, mindestens umfassend die folgenden Schritte in der angegebenen Reihenfolge: a) Bereitstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe, hergestellt nach einer Ausführungsform des oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens, mindestens einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer weiteren gebogenen Scheibe, b) Bilden einer Stapelfolge, in der die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht zwischen der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe und der weiteren gebogenen Scheibe angeordnet ist, c) Lamination der Stapelfolge.

Erfindungsgemäß ist somit auch ein Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, mindestens umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellung einer planen Grundscheibe mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei auf der ersten Oberfläche vollflächig eine transparente Beschichtung angeordnet ist, b) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels mechanischer Abrasion, c) Biegen der planen Grundscheibe zu einer gebogenen Grundscheibe, d) Entfernen der transparenten Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich mittels Laser-Ablation. e) Bereitstellung mindestens einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer weiteren gebogenen Scheibe, f) Bilden einer Stapelfolge, in der die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht zwischen der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe und der weiteren gebogenen Scheibe angeordnet ist, g) Lamination der Stapelfolge.

Die Schritte a) bis d) erfolgen in der angegebenen Reihenfolge. Der Schritt e) kann davor, danach oder zeitgleich mit den Schritten a) bis d) erfolgen. Auf die Schritte a) bis e) folgen dann die Schritte f) und g) in der angegeben Reihenfolge.

Bevorzugt wird die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe in der Stapelfolge so angeordnet, dass die Beschichtung in Richtung der thermoplastischen Zwischenschicht weist.

Die Lamination erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Lamination verwendet werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon.

Eine nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe weist die Verbundscheibe einen peripheren Abdeckdruck auf, welcher ausgehend vom oberen Scheibenrand in Richtung des unteren Scheibenrandes zumindest bereichsweise eine größere Breite aufweist als in davon verschiedenen Bereichen.

Der Abdeckdruck kann in die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe über die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe und/oder über die weitere gebogene Scheibe eingebracht werden. Auf die jeweilige Scheibe wird zum Aufbringen des Abdeckrucks vor dem jeweiligen Biegen der Scheibe eine für einen Abdeckdruck geeigneten Druckfarbe bereichsweise aufgetragen. Somit kann der Abdeckdruck auf der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe oder auf der weiteren gebogenen Scheibe angeordnet sein. In einer weiteren Ausführungsform ist sowohl auf der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe als auch auf der weiteren gebogenen Scheibe jeweils ein Abdeckdruck angeordnet.

Bevorzugt ist der Abdeckdruck auf einer Oberfläche der weiteren gebogenen Scheibe angeordnet. Handelt es sich bei der weiteren gebogenen Scheibe um die Außenscheibe der bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, so ist der Abdeckdruck bevorzugt auf der Oberfläche angeordnet, welche in Richtung der thermoplastischen Zwischenschicht weist. Handelt es sich bei der weiteren gebogenen Scheibe um die Innenscheibe der bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, so ist der Abdeckdruck bevorzugt auf der Oberfläche angeordnet, welche nicht in Richtung der thermoplastischen Zwischenschicht weist.

Ist die Verbundscheibe dazu vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen, so wird mit Innenscheibe im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.

Weist die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe ein Kamerafenster und/oder ein Sensorfenster für einen Regensensor auf, so weist der Abdeckdruck eine Aussparung für das Kamerafenster bzw. für das Sensorfenster des Regensensors auf.

In Ausführungsformen, in denen die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe einen Abdeckdruck aufweist und Kanten eines ersten Teilbereichs bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe abschnittsweise in Bereichen angeordnet sind, die bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht mit Bereichen, in denen der Abdeckdruck angeordnet ist, überlappen, ist bevorzugt unmittelbar an diese Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs jeweils ein zweiter Teilbereich angeordnet. Ein solcher zweiter Teilbereich ist bevorzugt linienförmig mit einer Breite von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm ausgebildet. Durch diese zweiten Teilbereiche werden sichtbare unsaubere Begrenzungskanten von entschichteten ersten Teilbereichen vermieden und durch Laser-Ablation in den zweiten Teilbereichen eine saubere scharfe Begrenzungskante der Beschichtung erzielt.

In Ausführungsformen, in denen der Abdeckdruck abschnittsweise semitransparent ausgebildet ist und Kanten eines ersten Teilbereichs bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe abschnittsweise in den Bereichen angeordnet sind, in welchen der Abdeckdruck semitransparent ausgebildet ist, ist unmittelbar an diese Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs jeweils ein zweiter Teilbereich angeordnet. Ein solcher zweiter Teilbereich ist bevorzugt linienförmig mit einer Breite von 1 bis 3 mm, besonders bevorzugt 2 bis 3 mm ausgebildet. Durch diese zweiten Teilbereiche werden durch den semintransparent ausgebildeten Abdeckdruck hindurchscheinende unsaubere Begrenzungskanten von entschichteten ersten Teilbereichen vermieden und durch Laser-Ablation in den zweiten Teilbereichen eine saubere scharfe Begrenzungskante der Beschichtung erzielt.

Die weitere gebogene Scheibe enthält bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas und/oder Gemische davon.

Die Dicke der weiteren gebogenen Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die weitere gebogene Scheibe weist bevorzugt eine Dicke von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, beispielsweise 2,1 mm oder 1 ,6 mm auf.

Die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe ist in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die weitere gebogene Scheibe ist in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen.

Typische Krümmungradien für die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe liegen somit ebenfalls im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m.

Die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht enthält bevorzugt zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon oder besteht daraus, besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), ganz besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher

Die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht. So kann die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht unabhängig voneinander beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.

Die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die Dicke der mindestens einen thermoplastischen Zwischenschicht liegt bevorzugt zwischen 30 pm bis 1500 pm, bevorzugt zwischen 50 pm und 780 pm und beträgt beispielsweise 380 pm oder 760 pm. Die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht kann eine konstante Dicke aufweisen oder einen keilförmigen Querschnitt aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe oder Verbundscheibe kombinieren das zeitsparende Entschichten vor dem Biegen mittels mechanischer Abrasion mit dem eine hohe optische Qualität sensibler Bereiche gewährleistenden Entschichten nach dem Biegen mittels Laser-Ablation. Die Erfindung betrifft auch eine bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die Erfindung betrifft somit auch eine bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche, einem oberen Scheibenrand, einem unteren Scheibenrand und zwei seitlichen Scheibenrändern und einer transparenten Beschichtung auf der ersten Oberfläche, wobei die transparente Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels eines abrasiven Verfahrens vor dem Biegen von der planen Grundscheibe entfernt wurde und die transparente Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich nach dem Biegen der planen Grundscheibe zu einer gebogenen Grundscheibe mittels Laser-Ablation von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde.

Die bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe gemachten Ausführungen bezüglich der aus dem erfindungsgemäßen Verfahren hervorgehenden erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe, gelten selbstverständlich auch für die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe selbst und umgekehrt

Die Erfindung betrifft auch eine bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die Erfindung betrifft somit auch eine bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe umfassend eine bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe, mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht und einer weitere gebogene Scheibe, wobei die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe mit der weiteren gebogenen Scheibe über die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht verbunden ist und wobei die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe eine erste Oberfläche, eine zweite Oberfläche, einen oberen Scheibenrand, einen unteren Scheibenrand und zwei seitliche Seitenränder und eine transparente Beschichtung auf der ersten Oberfläche aufweist und die transparente Beschichtung in mindestens einem ersten Teilbereich mittels eines abrasiven Verfahrens vor dem Biegen von planen Grundscheibe entfernt wurde und die transparente Beschichtung in mindestens einem zweiten Teilbereich nach dem Biegen der planen Grundscheibe zu einer gebogenen Grundscheibe mittels Laser-Ablation von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Die bereits bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe gemachten Ausführungen bezüglich der aus dem erfindungsgemäßen Verfahren hervorgehenden erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe, gelten selbstverständlich auch für die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe selbst und umgekehrt

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe oder einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe in einer Bauverglasung, einer Fahrzeugverglasung, einer Schiffsverglasung, einer Flugzeugverglasung, einer Hubschrauberverglasung oder Zugverglasung, insbesondere als Windschutzscheibe oder Heckscheibe.

Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 Ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 , Fig. 2 eine Draufsicht auf eine plane Grundscheibe 2,

Fig. 3 einen Querschnitt durch die in der Fig. 2 gezeigte plane Grundscheibe 2 entlang der Schnittlinie X‘-X,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine plane Grundscheibe 2, welche in einem ersten Bereich 4 entschichtet ist,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine gebogene Grundscheibe 5, welche in einem ersten Bereich 4 entschichtet ist,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 ,

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 ,

Fig. 8 eine Vergrößerung des Ausschnitts Z aus der Fig. 7,

Fig. 9 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10, Fig. 10 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10, Fig. 11 eine Vergrößerung des Ausschnitts Z aus der Fig. 10,

Fig. 12 einen Querschnitt durch die in der Fig. 10 gezeigte bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 entlang der Schnittlinie X‘-X,

Fig. 13 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10,

Fig. 14 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10,

Fig. 15 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 .

Fig. 16 eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10,

Fig. 17 eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10,

Fig. 18 eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10, und

Fig. 19 eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1.

Fig. 1 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 mit einer ersten Oberfläche 1.1 , einer zweiten Oberfläche 1.2, einem oberen Scheibenrand O, einem unteren Scheibenrand U und zwei seitlichen Scheibenrändern S. In einem ersten Schritt S1 wird eine plane Grundscheibe 2 mit einer ersten Oberfläche 2.1 und einer zweiten Oberfläche 2.2 und einer dazwischen verlaufenden, umlaufenden Kante, wobei auf der ersten Oberfläche 2.1 vollflächig eine transparente Beschichtung 3 angeordnet ist, bereitgestellt. In einem zweiten Schritt S2 wird die Beschichtung 3 in mindestens einem ersten Teilbereich 4 mittels mechanischer Abrasion entfernt. In einem dritten Schritt S3 wird die plane Grundscheibe 2 zu einer gebogenen Grundscheibe 5 gebogen. In einem nachfolgenden vierten Schritt S4 wird die Beschichtung 3 in mindestens einem zweiten Teilbereich 6 mittels Laser-Ablation entfernt. Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf eine plane Grundscheibe 2 und Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch die in der Fig. 2 gezeigte plane Grundscheibe 2 entlang der Schnittlinie X‘-X, so wie die plane Grundscheibe 2 nach dem ersten Schritt S1 des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 vorliegt.

Die in der Fig. 2 und 3 gezeigte plane Grundscheibe 2 weist eine erste Oberfläche 2.1 und einer zweite Oberfläche 2.2 auf und auf der ersten Oberfläche 2.1 ist vollflächig eine transparente Beschichtung 3 aufgetragen.

Die plane Grundscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf. Bei der transparenten Beschichtung 3 handelt es sich beispielsweise um eine elektrisch leitfähige heizbare Beschichtung auf Silberbasis.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine plane Grundscheibe 2, welche in einem ersten Bereich 4 entschichtet ist, so wie sie nach dem zweiten Schritt S2 des erfindungsmäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 vorliegt.

Die in der Fig. 4 gezeigte plane Grundscheibe 2 unterscheidet sich von der in der Fig. 2 und 3 gezeigten nur dahingehend, dass in einem ersten Teilbereich 4 die transparente Beschichtung 3 mittels mechanischer Abrasion entfernt wurde.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine gebogene Grundscheibe 5, welche in einem ersten Teilbereich 4 entschichtet ist, so wie sie nach dem dritten Schritt S3 des erfindungsmäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 vorliegt.

Die in der Fig. 5 gezeigte gebogene Grundscheibe 5 unterscheidet sich von der in der Fig. 4 gezeigten planen Grundscheibe 2 nur dahingehend, dass sie gebogen ist.

Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 , so wie sie nach dem vierten Schritt S4 des erfindungsmäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 vorliegt.

Die in der Fig. 6 gezeigte bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 unterscheidet sich von der in der Fig. 5 gezeigten gebogenen Grundscheibe 5 nur dahingehend, dass in einem zweiten Teilbereich 6 die transparente Beschichtung 3 mittels Laser-Ablation entfernt wurde. Der in der Fig. 6 gezeigte Querschnitt entspricht dem Querschnitt durch die in der Fig. 7 gezeigten bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 entlang der Schnittlinie X‘-X.

Fig. 7 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und Fig. 8 zeigt eine Vergrößerung des Ausschnitts Z aus der Fig. 7. Der Querschnitt entlang der Schnittlinie X‘-X ist in der Fig. 6 gezeigt. In dieser Ausführungsform weist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 einen oberen Scheibenrand O, einen unteren Scheibenrand U und zwei seitliche Seitenränder S auf. Zudem weist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 einen ersten Teilbereich 4 auf, welcher unmittelbar angrenzend an einen Abschnitt des oberen Scheibenrandes O angrenzend angeordnet ist, und einen zweiten Teilbereich 6 auf. Zur besseren Darstellung ist in den Fig. 7 und 8 der erste Teilbereich 4 von einer gestrichelten Linie und der zweite Teilbereich 6 von einer gepunkteten Linie umgeben.

Fig. 9 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10.

Das Verfahren umfasst als ersten Schritt S1 die Bereitstellung einer bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 , hergestellt nach dem in der Fig. 1 gezeigten Verfahren, mindestens einer thermoplastischen Zwischenschicht 11 und einer weiteren gebogenen Scheibe 12.

In einem nachfolgenden zweiten Schritt S2 wird eine Stapelfolge gebildet, in der die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht 11 zwischen der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 und der weiteren gebogenen Scheibe 12 angeordnet ist.

In einem nachfolgenden dritten Schritt S3 wird die Stapelfolge laminiert und die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 erhalten.

Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10 hergestellt nach dem in Fig. 9 gezeigten erfindungsgemäßen Verfahren und Fig. 11 zeigt eine Vergrößerung des Ausschnitts Z aus der Fig. 10. Der Querschnitt entlang der Schnittlinie X‘-X ist in der Fig. 12 gezeigt. In dieser Ausführungsform weist die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 einen oberen Scheibenrand O, einen unteren Scheibenrand U und zwei seitliche Seitenränder S auf. Zudem weist die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 einen ersten Teilbereich 4 auf, welcher unmittelbar angrenzend an einen Abschnitt des oberen Scheibenrandes O angeordnet ist, und einen zweiten Teilbereich 6 auf. Zur besseren Darstellung ist in den Fig. 10 und 11 erste Teilbereich 4 von einer gestrichelten Linie und der zweite Teilbereich 6 von einer gepunkteten Linie umgeben.

In der in den Fig. 10, 11 und 12 dargestellten Ausführungsform umfasst die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 eine bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 und eine weitere gebogene Scheibe 12, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 11 miteinander verbunden sind. Die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 ist wie in der Fig. 6 dargestellt aufgebaut und in der Verbundscheibe 10 derartig angeordnet, dass die Beschichtung 3 in Richtung der thermoplastischen Zwischenschicht 11 weist. Die thermoplastische Zwischenschicht 11 besteht beispielsweise aus PVB und ist beispielsweise 0,78 mm dick. Die weitere gebogene Scheibe 12 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf.

Auf der zur thermoplastischen Zwischenschicht 11 weisenden Oberfläche der weiteren gebogenen Scheibe 12 ist ein Abdeckdruck 13 aus einer opaken schwarzen Emaille aufgebracht. Aus Gründen der besseren Sichtbarkeit ist der Abdeckdruck 13 in den Fig. 10 und 11 grau dargestellt. Der Abdeckdruck 13 ist als peripherer Abdeckdruck ausgebildet und weist in einem Bereich ausgehend von dem oberen Scheibenrand O eine größere Breite auf als in davon verschiedenen Bereichen. Zudem ist der Abdeckruck 13 abschnittsweise semitransparent als Punktraster ausgebildet.

Die in den Fig. 10, 11 und 12 dargestellte bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 weist ein Kamerafenster 7 auf und der Abdeckdruck weist im Bereich des Kamerafensters 7 eine Aussparung 14 auf. Die äußeren Abmessungen der Aussparung 14 im Bereich des Kamerafensters 7 entsprechen den äußeren Abmessungen des Kamerafensters 7. In der in den Fig. 10, 11 und 12 dargestellten Ausführungsform weist die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 genau einen ersten Teilbereich 4, in dem die Beschichtung 3 mittels mechanischer Abrasion vor dem Biegen von der planen Grundscheibe entfernt wurde, und genau einen zweiten Teilbereich 6, in dem die Beschichtung 3 mittels Laser-Ablation nach dem Biegen von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde, auf. Der erste Teilbereich 4 ist unmittelbar benachbart zum oberen Scheibenrand O angeordnet und ist in zwei Abschnitten in Richtung der Scheibenmitte vergrößert. Die in Richtung der Scheibenmitte vergrößerten Abschnitte überlappen bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 mit den als Punktraster ausgebildeten Abschnitten des Abdeckdrucks 13. Der zweite Teilbereich 6 ist so angeordnet, dass bei senkrechter Durchsicht durch die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 das Kamerafenster 7 vollständig in dem zweiten Teilbereich 6 angeordnet ist. Der zweite Teilbereich 6 ist von den äußeren Abmessungen an allen Seiten 2 mm größer als das Kamerafenster 7.

Handelt es sich bei der in der Fig. 12 im Querschnitt gezeigten bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10 um die Windschutzscheibe eines Fahrzeugs, so ist die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 die Innenscheibe und die weitere gebogene Scheibe 12 die Außenscheibe.

Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10. Die in der Fig. 13 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 12 gezeigten nur dahingehend, dass der Abdeckdruck 13 nicht auf der zur thermoplastischen Zwischenschicht 11 weisenden Oberfläche der weiteren gebogenen Scheibe 12 angeordnet ist, sondern auf der zweiten Oberfläche 1.2 der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 angeordnet ist.

Fig. 14 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10. Die in der Fig. 14 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 12 gezeigten nur dahingehend, dass sowohl auf der zur thermoplastischen Zwischenschicht 11 weisenden Oberfläche der weiteren gebogenen Scheibe 12 als auch auf der zweiten Oberfläche 1.2 der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 ein Abdeckdruck 13 angeordnet ist.

Fig. 15 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1. Die in der Fig. 15 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 13 gezeigten bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10 nur dahingehend, dass die bereichsweise entschichtete Scheibe 1 nicht über eine thermoplastische Zwischenschicht 3 mit einer weiteren gebogenen Scheibe 12 verbunden ist.

Fig. 16 zeigt eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10. Die in der Fig. 16 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 11 gezeigten nur dahingehend, dass die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 drei zweite Teilbereiche 6 aufweist, in dem die Beschichtung 3 mittels Laser-Ablation nach dem Biegen von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Zusätzlich zu dem zweiten Teilbereich 6, in dem bei Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 das Kamerafenster 7 vollständig angeordnet ist, weist die Verbundscheibe 10 noch jeweils unmittelbar angrenzend an die Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs 4, welche bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 in einem als Punktraster ausgebildeten Abschnitt des Abdeckdrucks 13 liegen, jeweils einen zweiten Teilbereich 6 auf, in dem die Beschichtung mittels Laser-Ablation nach dem Biegen von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Diese beiden weiteren zweiten Teilbereiche 6 sind im Wesentlichen linienförmig mit einer Breite von beispielsweise 2 mm ausgebildet. In einem Bereich, welcher bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 innerhalb eines 30 mm breiten das Kamerafenster 7 umgebenden Umgebungsbereich 8 angeordnet sind, ist bei dem rechten des weiteren zweiten Teilbereichs 6 dieser breiter ausgebildet und weist beispielsweise eine Breite von bis zu 28 mm auf.

Fig. 17 zeigt eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10. Die in der Fig. 17 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 16 gezeigten nur dahingehend, dass die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 zwei weitere erste Teilbereiche 4 aufweist, in denen die Beschichtung 3 mittels mechanischer Abrasion vor dem Biegen von der planen Grundscheibe entfernt wurde. Dabei handelt es sich beispielsweise um Sensorfenster 9. Diesen beiden weiteren ersten Teilbereiche 4 sind bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 vollständig in einem Bereich der Verbundscheibe 10 angeordnet, in dem der Abdeckdruck 13 vollflächig angeordnet ist.

Fig. 18 zeigt eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Verbundscheibe 10. Die in der Fig. 18 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 17 gezeigten nur dahingehend, dass die bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe 10 ein Sensorfenster 9 für einen Regensensor aufweist, welches bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 teilweise innerhalb eines 30 mm breiten das Kamerafenster 7 umgebenden Umgebungsbereich 8 angeordnet ist. Dieses Sensorfenster 9 ist bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 vollständig in einem zweiten Teilbereich 6 angeordnet, in dem die Beschichtung 3 nach dem Biegen mittels Laser-Ablation von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Zudem ist das Sensorfenster 9 in senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 vollständig innerhalb einer weiteren Aussparung 14 in dem Abdeckdruck 13 angeordnet.

Es versteht sich, dass analog zu den in den Fig. 16, 17 und 18 gezeigten Ausführungsformen bereichsweise entschichteter gebogener Verbundscheiben 10 auch bereichsweise entschichtete gebogene Scheiben 1 aufgebaut sein können, mit dem Unterschied, dass diese keine thermoplastische Zwischenschicht 11 und keine weitere gebogene Scheibe 12 aufweisen und der Abdeckdruck auf der zweiten Oberfläche 1.2 der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 angeordnet ist.

Fig. 19 zeigt eine Vergrößerung eines Ausschnitts einer Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1 . Die in der Fig. 19 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 8 gezeigten nur dahingehend, dass die bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe 1 drei zweite Teilbereiche 6 aufweist, in dem die Beschichtung 3 mittels Laser-Ablation nach dem Biegen von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Zusätzlich zu dem zweiten Teilbereich 6, der trapezförmig ist, weist die Scheibe 1 noch jeweils unmittelbar angrenzend an Abschnitte der Kanten des ersten Teilbereichs 4 jeweils einen zweiten Teilbereich 6 auf, in dem die Beschichtung mittels Laser-Ablation nach dem Biegen von der gebogenen Grundscheibe entfernt wurde. Diese beiden weiteren zweiten Teilbereiche 6 sind im Wesentlichen linienförmig mit einer Breite von beispielsweise 2 mm ausgebildet und bilden eine scharfe Begrenzungskante der Beschichtung 3. Bezugszeichenliste:

1 bereichsweise entschichtete gebogene Scheibe

2 plane Grundscheibe

3 Beschichtung

4 erster Teilbereich

5 gebogene Grundscheibe

6 zweiter Teilbereich

7 Kamerafenster

8 Umgebungsbereich

9 Sensorfenster

10 bereichsweise entschichtete gebogene Verbundscheibe

11 thermoplastische Zwischenschicht

12 weitere gebogene Scheibe

13 Abdeckdruck

14 Aussparung

1.1 erste Oberfläche der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1

1.2 zweite Oberfläche der bereichsweise entschichteten gebogenen Scheibe 1

2.1 erste Oberfläche der planen Grundscheibe 2

2.2 zweite Oberfläche der planen Grundscheibe 2

5.1 erste Oberfläche der gebogenen Grundscheibe 5

5.2 zweite Oberfläche der gebogenen Grundscheibe 5

O oberer Scheibenrand

U unterer Scheibenrand

S seitlicher Scheibenrand

X-X‘ Schnittlinie

Z Ausschnitt