Beschreibung

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist Verfahren zur Herstellung eines thermover- formbaren Polymer/Faser-Komposits unter Verwendung eines faserförmigen Substrats, einer organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I und eines Polymers P, wobei

• das faserförmige Substrat in einen Gasstrom eingebracht wird, danach

• das faserförmige Substrat im Gasstrom mit einer wässrigen Dispersion eines Poly- mers P mit einer Glasübergangstemperatur Tg und einer organischen Di-oder Poly- isocyanatverbindung I in Kontakt gebracht wird, danach

• das mit der wässrigen Dispersion des Polymers P und der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebrachte faserförmige Substrat im Gasstrom getrocknet und anschließend abgeschieden wird, danach

• das erhaltene abgeschiedene faserförmige Substrat in einen Faserflor überführt wird, und danach

• der erhaltene Faserflor bei einer Temperatur > Tg zu einem thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposit verdichtet wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die wässrige Dispersion des Polymers P durch radikalische initiierte Emulsionspolymerisation eines Gemisches von ethylenisch ungesättigten Monomeren P [Monomere P] in einem wässrigen Medium in Gegenwart eines Polymers A erfolgt, wobei das Polymer A aus a) 80 bis 100 Gew.-% wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Mono- und/oder Di- carbonsäure [Monomere A1] und

b) 0 bis 20 Gew.-% wenigstens eines weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren, welches sich von den Monomeren A1 unterscheidet [Monomere A2], in einpolymeri- sierter Form aufgebaut ist, und wobei die Monomeren P in Art und Menge so gewählt werden, dass das erhaltene Polymer P eine Glasübergangstemperatur Tg > 20 °C gemessen nach DIN EN ISO 11357-2 (2013-09) aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind darüber hinaus die nach dem erfindungs- gemäßen Verfahren zugänglichen Polymer/Faser-Komposite selbst sowie deren Ver- wendung zur Herstellung von Polymer/FaserFormteilen, wie beispielsweise Fußboden- beläge, Möbelformteile oder Wanddekorteile. Die Herstellung von Holzfaserplatten erfolgt im Wesentlichen ausgehend von Rund- holz, aber auch von Hackschnitzeln oder sogenannten Schwarten. Nach der Entrin- dung des Rundholzes wird dieses ebenso wie die Schwarten in Trommelhackern zu Hackschnitzeln zerkleinert. Nach der Abtrennung von Verunreinigungen wie Sand oder Steinen werden die Hackschnitzel zuerst in einem Vordämpfbehälter bei 100 °C einer hydrothermischen Vorbehandlung mittels Wasserdampf unterzogen. Daran anschlie- ßend werden die vorgedämpften Holzschnitzel in den sogenannten Kocher überführt, wo sie für zwei bis fünf Minuten in Wasser einer Temperatur von 140 bis 180 °C und einem Druck von 4 bis 8 bar (Überdruck) ausgesetzt werden. Danach werden die er- weichten Hackschnitzel in den sogenannten Refiner überführt, wo sie ebenfalls bei einem Druck von 4 bis 8 bar (Überdruck) zwischen zwei relativ zueinander in einem Abstand von ca. 3 bis 0,1 mm rotierenden gerillten Mahlscheiben zermahlen und dabei zerfasert werden. Daran anschließend wird der erhaltene wässrige Holzfaserbrei in die sogenannte Blowline überführt, einem Rohr, welches einen deutlich geringeren Druck aufweist, was dazu führt, dass das Wasser verdampft und so als gasförmiges Trans- portmittel für die Holzfasern durch die Blowline dient (hydropneumatische Förderung). Durch zusätzliches Einblasen von aufgeheizter trockener Luft in die Blowline werden die Holzfasern getrocknet und pneumatisch weitertransportiert. Um einen möglichst gleichmäßigen Auftrag des zur Herstellung der Holzfaserplatten benötigten wässrigen, duroplastisch aushärtenden Bindemittels, wie insbesondere Formaldehydharze, wie Harnstoff/Formaldehyd-, Phenolformaldehyd-, Melaminformaldehyd-, Mela- min/Harnstoff/Formaldehyd- oder Melamin/Phenol/Formaldehyd-Harze oder Isocyana- te, wie Methylendiisocyanat oder Toluidendiisocyanat auf den Fasern zu gewährleis- ten, wird das wässrige, duroplastisch aushärtende Bindemittel vor dem Einblasen der aufgeheizten trockenen Luft an einer oder mehreren Stellen in die Blowline einge- sprüht. Die nach der Trocknung anfallenden„beleimten“ Fasern werden abgeschieden und in einen Faserflor (Fasermatte) überführt. Diese Fasermatte wird gegebenenfalls mittels einer .kalten Vorverdichtung komprimiert und anschließend unter Druck und hoher Temperatur (150 bis 230 °C) zu einem plattenförmigen Holzwerkstoff mit einer Dichte von 250 bis 1000 kg/m ³ verpresst. Durch die Verwendung duroplastisch härten- der Bindemittel sind die so erhaltenen Holzfaserplatten jedoch nicht mehr thermisch verformbar.

Zur Herstellung thermisch verformbarer Formkörper, insbesondere Holzfaserplatten offenbart die WO 2007/73218 ganz allgemein die Verwendung von thermoplastischen Bindemittel in flüssiger oder partikulärer Form. In diesem Zusammenhang werden u.a. auch wässrige Bindemittel-Dispersionen genannt. Als thermoplastische Bindemittel werden jedoch ganz allgemein geeignete Polymere offenbart und dabei in unspezifi- scher Weise eine Vielzahl völlig unterschiedlicher Polymerer wie beispielsweise Ac- rylatpolymere, Urethanpolymere, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyvinylalkohol, Poly- amide, Polyester, aber auch Stärken und deren Derivate, Cellulosederivate, Proteine, Polysäuren, Polyisocyanate sowie reaktive Harzsysteme, wie Epoxyharze, ungesättigte Polyester, Urethan/Isocyanat-Harze oder Vorkondensate unterschiedlichster Formal- dehydharze etc. genannt. In den Beispielen werden Pellets, Fasern, Pulver oder Schuppen von Polypropylen, säuremodifiziertes Polypropylen, Polymilchsäurefasern, Polyvinylalkohol, Polyolefincopolmer-Dispersionen, wie Ethylen/Acrylsäure- oder Ethyl- en/Maleinsäureanhydrid-Copolymerdispersionen ohne nähere Spezifizierung verwen- det.

Ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von thermoverformbaren Formteilen wird in der WO 2017/140520 beschrieben, gemäß welchem in einem Gasstrom, vorteilhaft in einer Blowline, eine über eine spezifische wässrige Emulsionspolymerisation zugängli- che wässrige Polymerdispersion mit einem faserförmigen Substrat in Kontakt gebracht, anschließend getrocknet und zu einem thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposit verdichtet wird, welches dann parallel oder in einen nachgeschalteten Verfahrensschritt zu einem Polymer/Faser-Formteil überführt wird. Weisen diese Polymer/Faser- Formteile jedoch scharfe Kanten oder keine glatten, sondern mit einem Muster gepräg- te Oberflächen, beispielsweise entsprechend einer Holzmaserung oder einem geomet- rischen Muster, auf, so vermögen diese scharfkantigen und/oder geprägten Poly- mer/Faser-Formteile in ihrer Wasserbeständigkeit nicht immer voll zu befriedigen.

Aufgabe für die vorliegende Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Herstellung ei- nes thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposits aus faserförmigen Substraten und einer wässrigen Dispersion eines wirksam anhaftenden Polymeren, zur Verfügung zu stellen, dessen daraus hergestelltes Polymer/Faser-Formteil eine verbesserte Wasser- beständigkeit sowie eine vorteilhafte Prägbarkeit aufweisen.

Die Aufgabe wurde überraschend durch das eingangs definierte Verfahren gelöst.

Ein kennzeichnendes Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass ein faser- förmiges Substrat in einen Gasstrom eingebracht wird. Erfindungsgemäß können alle faserförmigen Substrate eingesetzt werden. Dabei soll unter einem faserförmigen Sub- strat solche Partikel verstanden werden, deren Verhältnis von ihrer längsten Ausdeh- nung zu ihrer kürzesten Ausdehnung wenigstens > 5, vorteilhaft > 10 und insbesonde- re vorteilhaft > 50 und deren kürzesten Ausdehnung < 2 mm, vorteilhaft > 0,001 und < 0,5 mm und insbesondere vorteilhaft > 0,001 und < 0,1 mm beträgt. Wesentlich ist, dass die kürzeste Ausdehnung in einem Winkel von 90 ° zur Verbindungslinie ihrer längsten Ausdehnung bestimmt wird.

Bei den faserförmigen Substraten kann es sich um Naturfasern, wie pflanzliche, tieri sche und mineralische Fasern oder um künstlich hergestellte Chemiefasern aus natür- lichen oder synthetischen Polymeren handeln. Beispiele für pflanzliche Fasern sind Baumwollfasern, Flachsfasern, Hanffasern, Kenaffasern, Jutefasern, Holzfasern oder Sisalfasern, Beispiele für tierische Fasern sind Wolle oder andere Tierhaare, ein Bei- spiel für mineralische Fasern ist Steinwolle, ein Beispiel für Chemiefasern natürlichen Ursprungs sind Viskosefasern und Beispiele für Chemiefasern auf Basis synthetischer Polymere sind Polyesterfasern, wie Polytrimethylenterephthalat-, Polyethylennaphtha- lat-, Polyethylenterephthalat- oder Polybutylenterephthalatfasern sowie die unter- schiedlichen Polycarbonatfasern, Polyolefinfasern, wie insbesondere Polyethylen- oder Polypropylenfasern, Polyamidfasern, wie Polycaprolactamfasern (Polyamid 6), Poly- amidfasern aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure (Polyamid 6,6), Polyamidfasern aus Hexamethylendiamin und Terephthalsäure (Polyamid 6T), Polyamidfasern aus para-Phenylendiamin und Terephthalsäure (Aramid) sowie Mineralfasern, wie Glasfa- sern, Carbonfasern oder Basaltfasern. Mit Vorteil werden erfindungsgemäß jedoch Naturfasern, insbesondere pflanzlichen Ursprungs und insbesondere vorteilhaft Holz- fasern eingesetzt, wie sie insbesondere aus einem Refiner erhalten werden.

Unter einem Gasstrom soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung der gerichtete Transport eines gasförmigen Stoffes entlang eines Druckgefälles, beispielsweise in einem Behälter oder in einem Rohr, verstanden werden. Prinzipiell können alle Stoffe eingesetzt werden, welche unter den Transportbedingungen (insbesondere Druck und Temperatur) gasförmig sind. Beispielsweise werden organische und/oder anorganische Lösungsmitteldämpfe, wie insbesondere vorteilhaft Wasserdampf oder stickstoffhaltige Gasgemische, wie insbesondere Luft eingesetzt. Erfindungsgemäß vorteilhaft werden Wasserdampf/Luft-Gemische in breitem Mischungsverhältnis eingesetzt, wie sie insbe- sondere bei der Holzfaserherstellung mittels Refiner und Blowline auftreten.

Erfindungsgemäß wird das faserförmige Substrat im Gasstrom mit einer wässrigen Dispersion eines Polymeren P mit einer Glasübergangstemperatur Tg und einer orga- nischen Di-oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebracht. Erfolgt dieses Inkon- taktbringen in einer Blowline, vorteilhaft über ein oder mehrere Einspritzdüsen, so ist darauf zu achten, dass das Inkontaktbringen mit der wässrigen Dispersion des Polyme- ren P in der Blowline in Strömungsrichtung an einer Stelle oder mehreren Stellen er- folgt, bevor die aufgeheizte trockene Luft zur Trocknung der Holzfasern eingeblasen wird. Mit Vorteil wird das faserförmige Substrat in Gasströmungsrichtung über unter- schiedlich plazierte Düsen zuerst mit der wässrigen Dispersion des Polymeren P und erst danach mit der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt ge- bracht. Dabei wird das faserförmige Sutbstrat in Gasströmungsrichtung mit der organi- schen Di- oder Polyisocyanatverbindung I besonders vorteilhaft im letzten Drittel und bevorzugt im letzten Zehntel der Blowline in Kontakt gebracht.

Daran anschließend wird das mit der wässrigen Dispersion des Polymeren P und der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebrachte faserförmige Substrat im Gasstrom fertig getrocknet und anschließend abgeschieden. Die Trock- nung des erhaltenen faserförmigen Substrats erfolgt beispielsweise durch Abtrennung und Kondensation des Wasserdampfes oder in einer Blowline durch Einbringen von so viel aufgeheizter trockener Luft, dass die relative Luftfeuchtigkeit im resultierenden Gasgemisch auf < 10 % oder sogar < 5 % abgesenkt wird. Durch diese Maßnahme erfolgt die Trocknung des Gemisches aus faserförmigen Substrat, Polymeren P sowie organischer Di- oder Polyisocyanatverbindung I. Unter Trocknung soll im Rahmen die ser Schrift verstanden werden, wenn der Restfeuchtegehalt des erhaltenen Sub- strat/Polymer/lsocyanat-Gemisches auf < 15 Gew.-% und vorteilhaft auf < 10 Gew.-%, bevorzugt auf > 5 und < 10 Gew.-% herabgesetzt wird. Unter Restfeuchtegehalt wird im Rahmen dieser Schrift die prozentuale Gewichtsdifferenz, bezogen auf das einge- setzte Substrat/Polymer/Isocyanat-Gemisch, verstanden, welche sich ergibt, wenn man 1 g Substrat/Polymer/Isocyanat-Gemisch im Trockenschrank für eine Stunde bei 120 °C trocknet. Die Abscheidung des Substrat/Polymer/Isocyanat-Gemisches erfolgt nach den üblichen Methoden zur Feststoffabscheidung aus Gasgemischen, wie beispiels- weise durch Siebe oder durch Ausnutzung von Zentrifugalkräften über Zyklonabschei- der.

Daran anschließend wird das erhaltene abgeschiedene Substrat/Polymer/Isocyanat- Gemisch erfindungsgemäß in einen Faserflor überführt, beispielsweise durch entspre- chendes Aufstreuen des abgeschiedenen Substrat/Polymer/Isocyanat-Gemisches auf eine Fläche oder im kontinuierlichen Betrieb auf ein Förderband. Dieser Faserflor kann erfindungsgemäß, gegebenenfalls nach einer mechanischen Vorverdichtung bei einer Temperatur deutlich unterhalb der Glasübergangstemperatur Tg, eine Dicke von > 1 und ^ 50 cm, vorteilhaft > 1 und < 30 cm und insbesondere vorteilhaft > 1 und < 15 cm und eine Dichte von > 20 und < 700 g/l, oft > 50 und < 500 g/l und häufig > 100 und < 350 g/l aufweisen.

Daran anschließend wird der so erhaltene Faserflor bei einer Temperatur > Tg zu ei- nem thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposit verdichtet. Dabei wird unter Ver- dichtung verstanden, wenn der Faserflor bei einer Temperatur > Tg unter Druck zu einem thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposit verpresst wird. Dabei erhöht sich die Dichte des Polymer/Faser-Komposits im Vergleich zum entsprechenden Faserflor, abhängig vom eingesetzten faserförmigen Substrat, um einen Faktor > 3 und vorteil- haft um einen Faktor > 6. In entsprechender Weise verringert sich auch die Dicke des Polymer/Faser-Komposits im Vergleich zum entsprechenden Faserflor. Von Bedeutung in diesem Zusammenhang ist, dass das erfindungsgemäße Polymer/Faser-Komposit vorteilhaft eine flächenförmige ebene Form aufweist. Selbstverständlich kann das er- findungsgemäße Polymer/Faser-Komposit aber auch - abhängig von der gewählten Pressform - beliebige nichtebene dreidimensionale Formen aufweisen.

Verfahrenswesentlich ist, dass die wässrige Dispersion des Polymeren P durch radika- lisch initiierte Emulsionspolymerisation eines Gemisches von ethylenisch ungesättigten Monomeren P [Monomere P] in einem wässrigen Medium in Gegenwart eines Polyme- ren A hergestellt wurde, wobei das Polymere A aus

80 bis 100 Gew.-% wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Mono- und/oder Di- carbonsäure [Monomere A1] und

0 bis 20 Gew.-% wenigstens eines weiteren ethylenisch ungesättigten Monome- ren, welches sich von den Monomeren A1 unterscheidet [Mono- mere A2], in einpolymerisierter Form aufgebaut ist.

Als Monomere A1 kommen insbesondere 3 bis 6 C-Atome aufweisende a,b- monoethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren, deren mögliche Anhydride sowie deren wasserlöslichen Salze, insbesondere deren Alkalimetallsalze, wie bei- spielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citra- consäure, Tetrahydrophthalsäure, bzw. deren Anhydride, wie beispielsweise Malein- säureanhydrid, sowie die Natrium- oder Kaliumsalze der vorgenannten Säuren in Be- tracht. Besonders bevorzugt sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid, wobei Acrylsäure insbesondere bevorzugt ist.

Zur Herstellung des erfindungsgemäß eingesetzten Polymeren A kommt als wenigs- tens ein Monomer A2 insbesondere in einfacher Weise mit Monomer A1 radikalisch copolymerisierbare ethylenisch ungesättigte Verbindungen in Betracht, wie beispiels- weise Ethylen, vinylaromatische Monomere, wie Styrol, a-Methylstyrol, o-Chlorstyrol oder Vinyltoluole, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C-Atome aufweisenden Monocarbonsäuren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl-n-butyrat, Vinyllaurat und Vinylstearat, Ester aus vorzugsweise 3 bis 6 C-Atome aufweisenden a,b-monoethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbon- säuren, wie insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, mit im allgemeinen 1 bis 12, vorzugsweise 1 bis 8 und insbesondere 1 bis 4 C-Atome aufweisenden Alkanolen, wie besonders Acrylsäure- und Methacrylsäu- remethyl-, -ethyl-, -n-butyl-, -iso-butyl-, pentyl-, -hexyl-, -heptyl-, -octyl-, -nonyl-, -decyl- und -2-ethylhexylester, Fumar- und Maleinsäuredimethylester oder -di-n-butylester, Nitrile a,b-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäuren, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Fumarsäuredinitril, Maleinsäuredinitril sowie C4-8-konjugierte Diene, wie 1 ,3-Butadien (Butadien) und Isopren. Die genannten Monomere bilden in der Regel die Hauptmo- nomeren, die, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren A2, einen Anteil von > 50 Gew.-%, bevorzugt > 80 Gew.-% und insbesondere bevorzugt > 90 Gew.-% auf sich vereinen oder sogar die Gesamtmenge der Monomeren A2 bilden. In aller Regel weisen diese Monomeren in Wasser bei Normalbedingungen [20 °C, 1 atm (absolut)] lediglich eine mäßige bis geringe Löslichkeit auf. Monomere A2, die unter den vorgenannten Bedingungen eine erhöhte Wasserlöslich- keit aufweisen, sind solche, die entweder wenigstens eine Sulfonsäuregruppe und/oder deren entsprechendes Anion bzw. wenigstens eine Amino-, Amido-, Ureido- oder N- heterocyclische Gruppe und/oder deren am Stickstoff protonierten oder alkylierten Ammoniumderivate enthalten. Beispielhaft genannt seien Acrylamid und Methac- rylamid, ferner Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Styrolsul- fonsäure und deren wasserlösliche Salze sowie N-Vinylpyrrolidon, 2-Vinylpyridin, 4- Vinylpyridin, 2-Vinylimidazol, 2-(N,N-Dimethylamino)ethylacrylat, 2-(N,N- Dimethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N,N-Diethylamino)ethylacrylat, 2-(N,N- Diethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N-tert.-Butylamino)ethylmethacrylat, N-(3-N’,N’- Dimethylaminopropyl)methacrylamid und 2-(1-lmidazolin-2-onyl)ethylmethacrylat. Im Normalfall sind die vorgenannten wasserlöslichen Monomeren A2 lediglich als modifi- zierende Monomere in Mengen von < 10 Gew.-%, bevorzugt < 5 Gew.-% und insbe- sondere bevorzugt < 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren A2, enthalten.

Monomere A2, die üblicherweise die innere Festigkeit der Verfilmungen einer Poly- mermatrix erhöhen, weisen normalerweise wenigstens eine Epoxy-, Hydroxy-, N- Methylol- oder Carbonylgruppe, oder wenigstens zwei nicht konjugierte ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen auf. Beispiele hierfür sind zwei Vinylreste aufweisende Monomere, zwei Vinylidenreste aufweisende Monomere sowie zwei Alkenylreste auf- weisende Monomere. Besonders vorteilhaft sind dabei die Di-Ester zweiwertiger Alko- hole mit a,b-monoethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren unter denen die Acryl- und Methacrylsäure bevorzugt sind. Beispiele für derartige zwei nicht konjugierte ethyl- enisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisende Monomere sind Alkylenglykoldiac- rylate und -dimethacrylate, wie Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldiacrylat, 1 ,4-Butylenglykoldiacrylate und Ethylenglykoldimethacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldimethacrylat, 1 ,4- Butylenglykoldimethacrylat sowie Divinylbenzol, Vinylmethacrylat, Vinylacrylat, Allylme- thacrylat, Allylacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Methylenbisacrylamid, Cyclopenta- dienylacrylat, Triallylcyanurat oder Triallylisocyanurat. In diesem Zusammenhang von besonderer Bedeutung sind auch die Methacrylsäure- und Acrylsäure-C-i-Cs- Hydroxyalkylester wie n-Hydroxyethyl-, n-Hydroxypropyl- oder n-Hydroxybutylacrylat und -methacrylat sowie Verbindungen, wie Diacetonacrylamid und Acetylacetoxyethyl- acrylat bzw. -methacrylat. Häufig werden die vorgenannten vernetzenden Monomeren A2 in Mengen von < 10 zu Gew.-%, bevorzugt jedoch in Mengen von < 5 Gew.-%, je- weils bezogen auf die Gesamtmenge an Monomeren A2, eingesetzt. Insbesondere bevorzugt werden jedoch keinerlei derartige vernetzende Monomeren A2 zu Herstel- lung des Polymeren A eingesetzt. Vorteilhaft werden zur Herstellung der Polymeren A als Monomere A2 nur solche Mo- nomerenmischungen eingesetzt, welche zu

90 bis 100 Gew.-% Ester der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 12 C-Atome aufweisenden Alkanolen, oder

90 bis 100 Gew.-% Styrol und/oder Butadien, oder

90 bis 100 Gew.-% Vinylchlorid und/oder Vinylidenchlorid, oder

90 bis 100 Gew.-% Vinylacetat, Vinylpropionat und/oder Ethylen enthalten.

Erfindungsgemäß beträgt der einpolymerisierte Anteil an Monomeren A2 im Polymer A 0 bis 20 Gew.-%, vorteilhaft < 10 Gew.-% oder < 5 Gew.-% und > 0,1 Gew.-%. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform enthält das Polymere A keinerlei Monomeren A2 einpolymerisiert. Dementsprechend ist das Polymere A zu ä 80 Gew.-%, vorteilhaft zu > 90 Gew.-% oder > 95 Gew.-% und in einer weiteren Ausführungsform zu 100 Gew.-% aus Monomeren A1 in einpolymerisierter Form aufgebaut, wobei als Monome- ren A1 Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und/oder Maleinsäureanhydrid be- sonders bevorzugt sind.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polymere A werden in der Regel durch radikalisch initiierte Polymerisation der Monomeren A in einem wässrigen Medium hergestellt. Mit Vorteil erfolgt die Herstellung der Polymeren A in Anwesenheit wenigstens eines Radi- kalkettenreglers, wobei Schwefel-, Stickstoff-, und/oder phosphorhaltigen Radikalketten- regler, welche bei 20 °C und 1 atm in entionisiertem Wasser eine Löslichkeit > 5 g/100 g Wasser aufweisen, besonders bevorzugt sind.

Die prinzipielle Herstellung der Polymeren A ist dem Fachmann geläufig (siehe bei- spielsweise A. Echte, Handbuch der Technischen Polymerchemie, Kapitel 6, VCH, Weinheim, 1993 oder B. Vollmert, Grundriss der Makromolekularen Chemie, Band 1 ,

E. Vollmert Verlag, Karlsruhe, 1988).

Als schwefelhaltige Radikalkettenregler werden beispielsweise Mercaptoalkanole, wie 2-Mercaptoethanol, 2-Mercaptopropanol oder 3-Mercaptopropanol, Alkalimetallhydro- gensulfite, wie Natriumhydrogensulfit oder Kaliumhydrogensulfit, sowie Thioschwefel- säure und deren Alkalimetallsalze oder 3-Mercapto-2-aminopropansäure (Cystein), als stickstoffhaltige Radikalkettenregler beispielsweise Hydroxylamin(ammonium)- Verbindungen, wie Hydroxylammoniumsulfat und als phosphorhaltige Radikalketten- regler beispielsweise phosphorige Säure, hypophosphorige Säure, metaphosphorige Säure, Orthophosphorsäure, Pyrophosphorsäure oder Polyphosphorsäure und deren Alkalimetallsalze, insbesondere deren Natrium- oder Kaliumsalze, vorteilhaft Natrium- hypophosphit oder Natriumdihydrogenphosphat eingesetzt. Insbesondere vorteilhaft ist der Radikalkettenregler ausgewählt unter hypophosphori- ger Säure und deren Alkalimetallsalze, insbesondere Natriumhypophosphit, Alkalime- tallhydrogensulfite, insbesondere Natriumhydrogensulfit, Hydroxylamoniumsulfat und/oder 2-Mercaptoethanol. Bei der Herstellung der Polymeren A ist es vorteilhaft, wenn die Menge des Radikalket- tenreglers so gewählt wird, dass das zahlenmittlere Molekulargewicht der Polymeren A > 1000 und ^ 30000 g/mol, vorteilhaft > 1000 und < 20000 g/mol und insbesondere vorteilhaft > 3000 und < 20000 g/mol beträgt. Die erforderliche Menge des Radikalket- tenreglers und die entsprechenden Polymerisationsbedingungen kennt der Fachmann oder kann von diesem in einfachen Routineversuchen ermittelt werden.

Die Molekulargewichtsbestimmung für die Polymeren A erfolgt im Rahmen dieser Schrift generell unter Verwendung von zwei in Reihe geschalteten TSKgel G 3000 PWXL-Säulen der Firma Tosoh bei einer Temperatur von 35 °C, mit einem Elutionsmit- tel bestehend aus entionisiertem Wasser mit 0,01 mol/l Phosphatpuffer pH-Wert 7,4 und 0,01 mol/l NaN3, einer Durchflußgeschwindigkeit von 0,5 ml pro Minute, einer In- jektionsmenge von 100 pl, einer Konzentration der injizierten Lösung von 1 bis 2 mg pro ml sowie einem DRI-Detektor der Firma Agilent Technologies GmbH. Als innerer Standard/Eichsubstanz wurde Polyacrylsäure-Natriumsalz mit unterschiedlichen defi- nierten Molekulargewichten verwendet.

Bei der Herstellung des erfindungsgemäß eingesetzten Polymeren P ist es möglich, gegebenenfalls eine Teil- oder die Gesamtmenge an Polymeren A im wässrigen Poly- merisationsmedium vorzulegen. Es ist aber auch möglich, die Gesamtmenge oder die gegebenenfalls verbliebene Restmenge an Polymeren A während der Polymerisations- reaktion gemeinsam mit den Monomeren P zuzudosieren. Die Gesamtmenge oder die gegebenenfalls verbliebene Restmenge an Polymeren A kann dem wässrigen Poly- merisationsmedium dabei diskontinuierlich in einer oder mehreren Portionen oder kon- tinuierlich mit gleichbleibenden oder sich verändernden Mengenströmen zudosiert werden. Vorteilhaft wird die Gesamtmenge an Polymeren A vor Auslösung der Poly- merisationsreaktion der Monomeren P im wässrigen Polymerisationsmedium vorgelegt. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird das Polymere A„in-situ“ im Poly- merisationsmedium für die Polymerisation der Monomeren P hergestellt. Von Bedeutung ist, dass das wässrige Polymerisationsmedium bei der Herstellung des Polymeren P neben dem Polymeren A zusätzlich noch Dispergierhilfsmittel enthalten kann, welche sowohl die Monomerentröpfchen als auch die durch die radikalisch initi- ierte Polymerisation der Monomeren P erhaltenen Dispersionsteilchen des Polymeren P in der wässrigen Phase dispers verteilt halten und so die Stabilität der erzeugten wässrigen Polymerzusammensetzung gewährleisten. Als solche kommen sowohl die zur Durchführung von radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisationen üblicher- weise eingesetzten Schutzkolloide als auch Emulgatoren in Betracht.

Geeignete Schutzkolloide sind beispielsweise Polyvinylalkohole, Cellulosederivate oder Vinylpyrrolidon enthaltende Copolymerisate. Eine ausführliche Beschreibung weiterer geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Seiten 41 1 bis 420, Georg-Thieme- Verlag, Stuttgart, 1961. Da das erfindungsgemäß eingesetzte Polymer A auch als Schutzkolloid wirken kann, werden erfindungsgemäß vorteilhaft keine zusätzlichen Schutzkolloide eingesetzt.

Selbstverständlich können auch Gemische aus Emulgatoren und/oder Schutzkolloiden verwendet werden. Häufig werden als Dispergierhilfsmittel ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren relative Molekulargewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 1000 g/mol liegen. Sie können sowohl anionischer, kationischer oder nichtionischer Natur sein. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Im Allgemeinen sind anionische Emulgatoren untereinander und mit nichtioni schen Emulgatoren verträglich. Desgleichen gilt auch für kationische Emulgatoren, während anionische und kationische Emulgatoren meistens nicht miteinander verträg- lich sind.

Gebräuchliche Emulgatoren sind z.B. ethoxilierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO- Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ bis C12), ethoxilierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 50; Alkyl rest: Cs bis C36) sowie Alkalimetall- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (Alkylrest:

Cs bis C12), von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkanole (EO-Grad: 3 bis 30, Alkylrest: C12 bis Cie) und ethoxilierter Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C ₄ bis C12), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C12 bis Cie) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: Cg bis Cis). Weitere geeignete Emulgatoren finden sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Seiten 192 bis 208, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961.

Als grenzflächenaktive Substanzen haben sich ferner Verbindungen der allgemeinen Formel I worin R ¹ und R ² C ₄ - bis C24-Alkyl bedeuten und einer der Reste R ¹ oder R ² auch für Wasserstoff stehen kann, und A und B Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen sein können, erwiesen. In der allgemeinen Formel I bedeuten R ¹ und R ² bevorzugt lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C-Atomen, insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen oder H-Atome, wobei R ¹ und R ² nicht beide gleichzeitig H-Atome sind. A und B sind bevorzugt Natrium-, Kalium -oder Ammoniumionen, wobei Natriumionen besonders bevorzugt sind. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen I, in denen A und B Natriumionen, R ¹ ein verzweigter Alkylrest mit 12 C-Atomen und R ² ein H-Atom oder R ¹ sind. Häufig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen, beispielsweise Dowfax ^® 2A1 (Mar- ke der Dow Chemical Company). Die Verbindungen I sind allgemein bekannt, z.B. aus US-A 4 269 749, und im Handel erhältlich.

Werden bei der Herstellung der wässrigen Dispersion des Polymeren P Dispergier- hilfsmittel mitverwendet, so beträgt die Gesamtmenge an eingesetzten Dispergierhilfs- mitteln, insbesondere Emulgatoren, 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 3 Gew.-%, je- weils bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren P (Gesamtmonomerenmenge P). In einer vorteilhaften Ausführungsform werden Emulgatoren als alleinige Disper- gierhilfsmittel eingesetzt.

Werden bei der Herstellung der wässrigen Dispersion des Polymeren P Dispergier- hilfsmittel mitverwendet, so ist es möglich, gegebenenfalls eine Teil- oder die Gesamt- menge an Dispergierhilfsmitteln als Bestandteil des das Polymere A enthaltenden wässrigen Mediums vorzulegen. Es ist aber auch möglich, die Gesamtmenge oder die gegebenenfalls verbliebene Restmenge an Dispergierhilfsmitteln während der Poly- merisationsreaktion gemeinsam mit den Monomeren P zuzudosieren. Die Gesamt- menge oder die gegebenenfalls verbliebene Restmenge an Dispergierhilfsmitteln kann dem wässrigen Polymerisationsmedium dabei diskontinuierlich in einer oder mehreren Portionen oder kontinuierlich mit gleichbleibenden oder sich verändernden Mengen- strömen zudosiert werden.

Erfindungswesentlich ist, dass bei der radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspoly- merisation der Monomeren P diese in Art und Menge so gewählt werden, dass das erhaltene Polymere P eine Glasübergangstemperatur Tg > 20 °C, vorteilhaft > 60 °C und insbesondere vorteilhaft > 90 °C gemessen nach DIN EN ISO 11357-2 (2013-09) aufweist. Die Durchführung von radikalisch initiierten Emulsionspolymerisationen von ethylenisch ungesättigten Verbindungen (Monomere) in einem wässrigen Medium ist vielfach vor- beschrieben und dem Fachmann daher hinreichend bekannt [vgl. hierzu Emulsionspo- lymerisation in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 8, Seiten 659 ff. (1987); D.C. Blackley, in High Polymer Latices, Vol. 1 , Seiten 35 ff. (1966); H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, Kapitel 5, Seiten 246 ff. (1972); D. Die- derich, Chemie in unserer Zeit 24, Seiten 135 bis 142 (1990); Emulsion Polymerisation, Interscience Publishers, New York (1965); DE-A 40 03 422 und Dispersionen syntheti- scher Hochpolymerer, F. Hölscher, Springer-Verlag, Berlin (1969)]. Die radikalisch initi- ierte wässrige Emulsionspolymerisation erfolgt üblicherweise dergestalt, dass man die Monomere, in der Regel unter Mitverwendung von Dispergierhilfsmitteln, wie Emulga- toren und/oder Schutzkolloiden, in wässrigem Medium dispers verteilt und mittels we nigstens eines wasserlöslichen radikalischen Polymerisationsinitiators polymerisiert. Häufig werden bei den erhaltenen wässrigen Polymerisatdispersionen die Restgehalte an nicht umgesetzten Monomeren durch dem Fachmann ebenfalls bekannte chemi- sehe und/oder physikalische Methoden [siehe beispielsweise EP-A 771328, DE-A

19624299, DE-A 19621027, DE-A 19741 184, DE-A 19741 187, DE-A 19805122, DE-A 19828183, DE-A 19839199, DE-A 19840586 und 198471 15] herabgesetzt, der Poly- merisatfeststoffgehalt durch Verdünnung oder Aufkonzentration auf einen gewünschten Wert eingestellt oder der wässrigen Polymerisatdispersion weitere übliche Zusatzstof- fe, wie beispielsweise schäum- oder viskositätsmodifizierende Additive zugesetzt. Von dieser allgemeinen Verfahrensweise unterscheidet sich die Herstellung einer erfin- dungsgemäß eingesetzten wässrigen Dispersion des Polymeren P lediglich dadurch, dass die Monomeren P in Anwesenheit wenigstens eines Polymeren A polymerisiert werden und dabei in Art und Menge so gewählt werden, dass die gebildeten Polyme- ren P eine Glasübergangstemperatur Tg > 20 °C gemessen nach DIN EN ISO 1 1357-2 (2013-09) aufweisen. Dabei ist es selbstverständlich, dass zur Herstellung der Polyme- re P im Rahmen der vorliegenden Schrift auch die dem Fachmann geläufigen Saat-, Stufen- und Gradientenfahrweisen mit umfasst sein sollen. Werden Stufenpolymere eingesetzt, so weist wenigstens das Polymere einer Stufe eine Glasübergangstempe- ratur Tg > 20 °C auf. Mit Vorteil weisen wenigstens 50 Gew.-% und mit besonderem Vorteil wengistens 90 Gew.-% des Stufenpolymers ein Polymer P mit einer Glasüber- gangstemperatur Tg > 20 °C, vorteilhaft > 60 °C und insbesondere vorteilhaft > 90 °C auf. Erfindungsgemäß vorteilhaft werden jedoch Einstufenpolymere mit einer Glas- übergangstemperatur Tg > 20 °C, vorteilhaft > 60 °C und insbesondere vorteilhaft > 90 °C als Polymere P eingesetzt. Als Monomere P kommen insbesondere in einfacher Weise radikalisch polymerisierba- re Monomere in Betracht, wie beispielsweise Ethylen, vinylaromatische Monomere, wie Styrol, a-Methylstyrol, o-Chlorstyrol oder Vinyltoluole, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C-Atome aufweisenden Mo- nocarbonsäuren, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl-n-butyrat, Vinyllaurat und Vi- nylstearat, Ester aus vorzugsweise 3 bis 6 C-Atome aufweisenden a,b- monoethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren, wie insbesondere Acryl- säure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, mit im allgemeinen 1 bis 12, vorzugsweise 1 bis 8 und insbesondere 1 bis 4 C-Atome aufweisenden Alka- nolen, wie besonders Acrylsäure- und Methacrylsäuremethyl-, -ethyl-, -n-butyl-, -iso- butyl-, pentyl-, -hexyl-, -heptyl-, -octyl-, -nonyl-, -decyl- und -2-ethylhexylester, Fumar- und Maleinsäuredimethylester oder -di-n-butylester, Nitrile a,b-monoethylenisch unge- sättigter Carbonsäuren, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Fumarsäuredinitril, Maleinsäure- dinitril sowie C _4-8 -konjugierte Diene, wie 1 ,3-Butadien und Isopren. Die genannten Mo- nomere bilden in der Regel die Hauptmonomeren, die, bezogen auf die zur Herstellung des Polymeren P eingesetzte Menge aller Monomeren P (Gesamtmonomerenmenge P), einen Anteil > 80 Gew.-% und bevorzugt > 90 Gew.-% auf sich vereinen. In aller Regel weisen diese Monomeren in Wasser bei Normalbedingungen [20 °C, 1 atm (=

1 ,013 bar absolut)] lediglich eine mäßige bis geringe Löslichkeit auf.

Monomere P, die unter den vorgenannten Bedingungen eine erhöhte Wasserlöslichkeit aufweisen, sind solche, die entweder wenigstens eine Säuregruppe und/oder deren entsprechendes Anion bzw. wenigstens eine Amino-, Amido-, Ureido- oder N- heterocyclische Gruppe und/oder deren am Stickstoff protonierten oder alkylierten Ammoniumderivate enthalten. Beispielhaft genannt seien a,b-monoethylenisch unge- sättigte Mono- und Dicarbonsäuren und deren Amide, wie z.B. Acrylsäure, Methacryl- säure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Acrylamid und Methacrylamid, ferner Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Styrolsulfonsäure und de- ren wasserlösliche Salze sowie N-Vinylpyrrolidon, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, 2- Vinylimidazol, 2-Aminoethylacrylat, 2-Aminoethylmethacrylat, 2-Aminopropylacrylat, 2- Aminopropylmethacrylat, 3-Aminopropylacrylat, 3-Aminopropylmethacrylat, 2-(N,N- Dimethylamino)ethylacrylat, 2-(N,N-Dimethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N,N- Diethylamino)ethylacrylat, 2-(N,N-Diethylamino)ethylmethacrylat, 2-(N-tert.- Butylamino)ethylmethacrylat, N-(3-N’,N’-Dimethylaminopropyl)methacrylamid und 2-(1- lmidazolin-2-onyl)ethylmethacrylat. Im Normalfall sind die vorgenannten Monomeren P lediglich als modifizierende Monomere in Mengen < 10 Gew.-% und bevorzugt < 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmonomerenmenge P, enthalten.

Monomere P, die üblicherweise die innere Festigkeit der Verfilmungen der Polymer- matrix erhöhen, weisen normalerweise wenigstens eine Epoxy-, Hydroxy-, N-Methylol- oder Carbonylgruppe, oder wenigstens zwei nicht konjugierte ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen auf. Beispiele hierfür sind zwei Vinylreste aufweisende Monomere, zwei Vinylidenreste aufweisende Monomere sowie zwei Alkenylreste aufweisende Mo- nomere. Besonders vorteilhaft sind dabei die Di-Ester zweiwertiger Alkohole mit a,b- monoethylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren unter denen die Acryl- und Methac- rylsäure bevorzugt sind. Beispiele für derartige zwei nicht konjugierte ethylenisch un- gesättigte Doppelbindungen aufweisende Monomere sind Alkylenglykoldiacrylate und - dimethacrylate, wie Ethylenglykoldiacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldiacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldiacrylat, 1 ,4-Butylenglykoldiacrylate und Ethylenglykoldimethacrylat, 1 ,2-Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3- Propylenglykoldimethacrylat, 1 ,3-Butylenglykoldimethacrylat, 1 ,4- Butylenglykoldimethacrylat sowie 1 ,2-, 1 ,3- oder 1 ,4-Divinylbenzol, Vinylmethacrylat, Vinylacrylat, Allylmethacrylat, Allylacrylat, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Methylenbisac- rylamid, Cyclopentadienylacrylat, Triallylcyanurat oder Triallylisocyanurat. In diesem Zusammenhang von besonderer Bedeutung sind auch die Methacrylsäure- und Acryl- säure-C1-C8-Hydroxyalkylester wie 2-Hydroxyethyl-, 2-Hydroxypropyl-, 3-Hydroxy- oder 4-Hydroxybutylacrylat und -methacrylat sowie Verbindungen, wie Diacetonac- rylamid und Acetylacetoxyethylacrylat bzw. -methacrylat. Häufig werden die vorge- nannten Monomeren in Mengen < 10 Gew.-%, bevorzugt jedoch in Mengen < 5 Gew.- %, jeweils bezogen auf die Gesamtmonomerenmenge P, eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Monomeren P bei der Herstellung der Polymeren P zu ä 90 Gew.-% ausgewählt aus der Gruppe umfassend Olefine, vinyl- aromatische Monomere, Vinylhalogenide, Ester aus Vinylalkohol und 1 bis 18 C-Atome aufweisenden Monocarbonsäuren, Ester aus 3 bis 6 C-Atome aufweisenden a,b- monoethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren mit 1 bis 12 C-Atome auf- weisenden Alkanoien, Nitrile a,b-monoethylenisch ungesättigter Carbonsäuren sowie C _4-8 -konjugierte Diene und zu ^ 10 Gew.-% ausgewählt sind aus der Gruppe umfas- send 3 bis 6 C-Atome aufweisende a,b-monoethylenisch ungesättigte Mono- und Di- carbonsäuren und deren Amide, sowie monoethylenisch ungesättigte Verbindungen, welche wenigstens eine Amino-, Epoxy-, Hydroxy-, N-Methylol- oder Carbonylgruppe aufweisen und Verbindungen, welche wenigstens zwei nicht konjugierte ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung des Polymeren P

> 90 und ^ 99,9 Gew.-% Styrol und/oder Methylmethacrylat,

> 0 und ^ 9,9 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, und

ä 0,1 und ^ 10,0 Gew.-% Acrylsäure, Methacrylsäure, Glycidylacrylat, Glycidylme- thacrylat, 2-Hydroxyethyl-, 2-Hydroxypropyl- und 3- Hydroxypropyl-, 2-Aminoethyl-, 2-Aminopropyl- und 3- Aminopropylacrylat und -methacrylat, 1 ,4- Butylenglykoldiacrylat und -methacrylat, 1 ,2-, 1 ,3- und 1 ,4- Divinylbenzol, Allylacrylat und/oder Allylmethacrylat eingesetzt, wobei sich die Mengen zu 100 Gew.-% aufsummieren.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung des Polymeren P

> 90 und ^ 99,9 Gew.-% Styrol und/oder Methylmethacrylat,

> 0 und ^ 9,9 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, und

> 0,1 und ^ 2,0 Gew.-% 1 ,4-Butylenglykoldiacrylat und -methacrylat, 1 ,2-, 1 ,3- und

1 ,4-Divinylbenzol, Allylacrylat und/oder Allylmethacrylat eingesetzt, wobei sich die Mengen zu 100 Gew.-% aufsummieren.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung des Polyme- ren P ä 90 und ^ 99,7 Gew.-% Styrol und/oder Methylmethacrylat,

ä 0 und ^ 9,9 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, und

ä 0,1 und ^ 5,0 Gew.-% Acrylsäure, Methacrylsäure, 2-Hydroxyethyl-, 2- Hydroxypropyl- und 3-Hydroxypropyl-, 2-Aminoethyl-, 2- Aminopropyl- und 3-Aminopropylacrylat und/oder - methacrylat,

ä 0,1 und ^ 2,0 Gew.-% 1.4-Butylenglykoldiacrylat und -methacrylat, 1 ,2-, 1 ,3- und

1.4-Divinylbenzol, Allylacrylat und/oder Allylmethacrylat, sowie

ä 0,1 und ^ 4,0 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat, und insbesondere ä 92 und ^ 97,8 Gew.-% Styrol und/oder Methylmethacrylat,

ä 0,1 und ^ 2,0 Gew.-% Acrylsäure und/oder 2-Hydroxyethylacrylat,

ä 0,1 und ^ 2,0 Gew.-% 1 ,4-Butylenglykoldiacrylat und/oder Allylmethacrylat, sowie ä 2,0 und ^ 4,0 Gew.-% Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat eingesetzt, wobei sich jeweils die Mengen zu 100 Gew.-% aufsummieren.

Die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Polyme- ren P wird in der Regel in Gegenwart von 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 4

Gew.-% und insbesondere 0,1 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmonome- renmenge P, eines radikalischen Polymerisationsinitiators (Radikalinitiator) durchge- führt. Als Radikalinitiatoren kommen alle diejenigen in Betracht, die in der Lage sind, eine radikalische wässrige Emulsionspolymerisation auszulösen. Es kann sich dabei prinzipiell sowohl um Peroxide als auch um Azoverbindungen handeln. Selbstverständ- lich kommen auch Redoxinitiatorsysteme in Betracht. Als Peroxide können prinzipiell anorganische Peroxide, wie Wasserstoffperoxid oder Peroxodisulfate, wie die Mono- oder Di-Alkalimetall- oder Ammoniumsalze der Peroxodischwefelsäure, wie beispiels- weise deren Mono- und Di-Natrium-, -Kalium- oder Ammoniumsalze oder organische Peroxide, wie Alkylhydroperoxide, beispielsweise tert.-Butyl-, p-Menthyl- oder

Cumylhydroperoxid, sowie Dialkyl- oder Diarylperoxide, wie Di-tert.-Butyl- oder Di- Cumylperoxid eingesetzt werden. Als Azoverbindung finden im Wesentlichen 2,2 - Azobis(isobutyronitril), 2,2 ^' -Azobis(2,4-dimethylvaleronitril) und 2,2 - Azobis(amidinopropyl)dihydrochlorid (AIBA, entspricht V-50 von Wako Chemicals) Verwendung. Selbstverständlich können auch sogenannte Redoxinitiatorensysteme als Radikalinitiatoren eingesetzt werden. Als Oxidationsmittel für Redoxinitiatorsysteme kommen im Wesentlichen die oben genannten Peroxide in Betracht. Als entsprechen- de Reduktionsmittel können Schwefelverbindungen mit niedriger Oxidationsstufe, wie Alkalisulfite, beispielsweise Kalium- und/oder Natriumsulfit, Alkalihydrogensulfite, bei- spielsweise Kalium- und/oder Natriumhydrogensulfit, Alkalimetabisulfite, beispielsweise Kalium- und/oder Natriummetabisulfit, Formaldehydsulfoxylate, beispielsweise Kalium- und/oder Natriumformaldehydsulfoxylat, Alkalisalze, speziell Kalium- und/oder Natri umsalze aliphatische Sulfinsäuren und Alkalimetallhydrogensulfide, wie beispielsweise Kalium- und/oder Natriumhydrogensulfid, Salze mehrwertiger Metalle, wie Eisen-(ll)- sulfat, Eisen-(ll)-Ammoniumsulfat, Eisen-(ll)-phosphat, Endiole, wie Dihydroxymalein- säure, Benzoin und/oder Ascorbinsäure sowie reduzierende Saccharide, wie Sorbose, Glucose, Fructose und/oder Dihydroxyaceton eingesetzt werden.

Neben der saatfreien Herstellungsweise kann zur Einstellung der Polymerteilchengrö- ße die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Polymeren P nach dem Saatlatex- Verfahren oder in Gegenwart einer in situ hergestellten Saatlatex erfolgen. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt und können dem Stand der Technik entnommen werden (siehe beispielsweise EP-B 40 419, EP-A 567 812, EP-A 614 922 sowie ‘Encyclopedia of Polymer Science and Technology’, Vol. 5, Seite 847, John Wiley & Sons Inc., New York, 1966). So empfiehlt der Stand der Technik, beim semikontinuier- lichen Zulaufverfahren eine definierte feinteilige Saat-Polymerdispersion im wässrigen Polymerisationsmedium vorzulegen und dann die Monomeren P in Gegenwart der Saatlatex zu polymerisieren. Hierbei wirken die Saat-Polymerteilchen als‘Polymerisati- onskeime’ und entkoppeln die Polymerteilchenbildung und das Polymerteilchenwachs- tum. Während der Emulsionspolymerisation kann prinzipiell weiterer Saatlatex direkt dem wässrigen Polymerisationsmedium zugegeben werden. Hierdurch werden breite Größenverteilungen der Polymerteilchen erreicht, die insbesondere bei Polymerdisper- sionen mit hohem Feststoffgehalt oftmals erwünscht sind (vgl. hierzu beispielsweise DE-A 4213965). Anstelle der Zugabe einer definierten Saatlatex kann dieser auch in situ erzeugt werden. Hierzu wird beispielsweise eine Teilmenge der zur Polymerisation eingesetzten Monomeren P und des Radikalinitiators zusammen mit einer Teil- oder der Gesamtmenge des Polymeren A sowie gegebenenfalls zusätzlichen Dispergier- hilfsmitteln vorgelegt und auf Reaktionstemperatur erwärmt, wobei eine relativ feinteili- ge Polymersaat entsteht. Anschließend wird im gleichen wässrigen Polymerisations- medium die eigentliche Polymerisation nach dem Zulaufverfahren durchgeführt (siehe auch DE-A 4213965).

Vorteilhaft erfolgt die Herstellung der Polymeren P durch radikalisch initiierten wässri- gen Emulsionspolymerisation bei einer Reaktionstemperatur im Bereich von 0 bis 170 °C, wobei jedoch Temperaturen von 70 bis 120 °C und insbesondere 80 bis 100 °C besonders bevorzugt sind. Die radikalische wässrige Emulsionspolymerisation kann bei einem Druck kleiner, gleich oder größer 1 atm (absolut) durchgeführt werden. Vor- zugsweise werden leichtflüchtige Monomere wie Ethylen, Butadien oder Vinylchlorid unter erhöhtem Druck polymerisiert. Dabei kann der Druck 1 ,2, 1 ,5, 2, 5, 10, 15 bar (Überdruck) oder noch höhere Werte einnehmen. Werden Emulsionspolymerisationen im Unterdrück durchgeführt, werden Drücke von 950 mbar, häufig von 900 mbar und oft 850 mbar (absolut) eingestellt. Vorteilhaft wird die radikalische wässrige Emulsions- polymerisation der Monomeren bei 1 atm (= Atmosphärendruck = 1 ,013 bar absolut) oder unter erhöhtem Druck unter Inertgasatmosphäre, wie beispielsweise unter Stick stoff oder Argon durchgeführt.

Bei der radikalisch initiierten wässrigen Emulsionspolymerisation kann das wässrige Polymerisationsmedium prinzipiell auch in untergeordneten Mengen (< 5 Gew.-%) wasserlösliche organische Lösungsmittel, wie beispielsweise Methanol, Ethanol, Isop- ropanol, Butanole, Pentanoie, aber auch Aceton etc. umfassen. Bevorzugt erfolgt die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation jedoch in Abwesenheit solcher Lösungsmittel. Die erfindungsgemäß eingesetzten Polymere P weisen eine Glasübergangstemperatur Tg > 20 °C gemessen nach DIN EN ISO 1 1357-2 (2013-09) auf. Mit Vorteil liegt die Glasübergangstemperatur der Polymeren P im Bereich > 60 °C, insbesondere im Be- reich > 60 und < 150 °C und mit besonderem Vorteil im Bereich > 90 °C, insbesondere im Bereich > 90 und < 120 °C.

Von Bedeutung ist ferner, dass nach Fox (T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956 [Ser. II] 1 , Seite 123 und gemäß Ullmann ^' s Encyclopädie der technischen Chemie, Bd. 19, Seite 18, 4. Auflage, Verlag Chemie, Weinheim, 1980) die Glasübergangstemperatur von höchstens schwach vernetzten Mischpolymerisaten in guter Näherung nach fol- gender Gleichung abgeschätzt werden kann

1/Tg = xi/Tg ¹ + x ₂ /Tg ² + .... x _n /Tg ⁿ , wobei Xi, X2, .... x _n die Massenbrüche der Monomeren 1 , 2, .... n und Tg ¹ , Tg ² , .... Tg ⁿ die Glasübergangstemperaturen der jeweils nur aus einem der Monomeren 1 , 2, .... n aufgebauten Homopolymerisaten in Grad Kelvin bedeuten. Die Glasübergangstempe- raturen dieser Homopolymerisate der meisten ethylenisch ungesättigten Monomere sind bekannt (bzw. können in einfacher an sich bekannter Weise experimentell ermittelt werden) und beispielsweise in J. Brandrup, E.H. Immergut, Polymer Handbook I st Ed. J. Wiley, New York, 1966, 2nd Ed. J. Wiley, New York, 1975 und 3rd Ed. J. Wiley, New York, 1989, sowie in Ullmann ^' s Encyclopedia of Industrial Chemistry, Seite 169, Verlag Chemie, Weinheim, 1992, aufgeführt.

Die durch Emulsionspolymerisation zugänglichen wässrigen Dispersionen des Polyme- ren P weisen üblicherweise einen Feststoffgehalt von > 10 und < 70 Gew.-%, häufig > 20 und ^ 65 Gew.-% und oft > 25 und < 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf die wässrige Polymerisatdispersion, auf.

Mit besonderem Vorteil liegen die Polymeren P in Form von Teilchen mit einem mittle ren Teilchendurchmesser > 10 und < 1000 nm, vorteilhaft > 30 und < 600 nm und be- sonders vorteilhaft > 100 bis < 500 nm, bestimmt nach der Methode der quasielasti- sche Lichtstreuung (ISO-Norm 13 321 ; cumulant z-average), vor.

Erfindungsgemäß liegt das Gewichtsverhältnis von Polymeren P (berechnet als Ge- samtmenge an Monomeren P) zu Polymeren A im Bereich > 1 und < 10, vorteilhaft im Bereich > 1 ,5 und < 8 und insbesondere im Bereich > 2 und < 6.

Bei der Herstellung des Polymer/Faser-Komposits werden vorteilhaft > 0,1 und < 20 Gew.-% und mit besonderem Vorteil > 0,5 und < 15 Gew.-% und vorteilhaft > 2 und <

10 Gew.-% an Polymeren P (berechnet als Gesamtmenge an Monomeren P), bezogen auf die Menge an faserförmigen Substrat eingesetzt.

Neben dem Polymeren P wird im erfindungsgemäßen Verfahren noch wenigstens eine organische Di- oder Polyisocyanatverbindung I eingesetzt.

Dabei können die eingesetzten Di- oder Polyisocyanatverbindungen I sowohl aromati- scher wie auch aliphatischer Struktur sein, wobei aromatische Di- oder Polyisocyanat- verbindungen I bevorzugt sind.

Aromatische Di- oder Polyisocyanatverbindungen I sind solche, die mindestens ein aromatisches Ringsystem enthalten, also sowohl rein aromatische wie auch araliphati- sche Verbindungen.

Bei den aliphatischen Di- oder Polyisocyanatverbindungen I kommen sowohl alicycli- sche wie auch cycloaliphatische Verbindungen in Betracht. Cycloaliphatische Di- oder Polyisocyanatverbindungen I sind solche, die mindestens ein cycloaliphatisches Ringsystem enthalten, während alicyclische Di- oder Polyiso- cyanatverbindungen I ausschließlich gerade oder verzweigte Kohlenwasserstoffreste aufweisen.

Die erfindungsgemäß einsetzbaren Diisocyantverbindungen weisen lediglich zwei Iso- cyanatgruppen während die Polyisocyanatverbindungen mehr als zwei Isocyanatgrup- pen aufweisen. Von Bedeutung ist aber, dass erfindungsgemäß auch die Umsetzungs- produkte der Di- oder Polyisocyanatverbindungen I mit sich selbst (Oligomerisierungs- reaktionen der Isocyanatgruppen) umfasst sein sollen.

Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare Diisocyanatverbindungen I sind alicyclische Diisocyanate, wie Tetramethylendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethyl- endiisocyanat (1 ,6-Diisocyanatohexan), Octamethylendiisocyanat, Decamethylendiiso- cyanat, Dodecamethylendiisocyanat, Tetradecamethylendiisocyanat, Derivate des Ly- sindiisocyanats, (z.B. Methyl- oder Ethyl-2,6-diisocyanato- hexanoat),Trimethylhexandiisocyanat oder Tetramethylhexandiisocyanat, cycloaliphati- sche Diisocyanate, wie 1 ,4-, 1 ,3- oder 1 ,2-Diisocyanatocyclohexan, 4,4’- oder 2,4’- Di(isocyanatocyclo-hexyl)methan, 1-lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5- (isocyanatomethyl)cyclohexan (Isophorondiisocyanat), 1 ,3- oder 1 ,4- Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan oder 2,4-, oder 2,6-Diisocyanato-1-me- thylcyclohexan sowie 3 (bzw. 4), 8 (bzw. 9)-Bis(isocyanatomethyl)- tricyclo[5.2.1.0 ²⁶ ]decan-lsomerengemische, sowie aromatische Diisocyanate, wie 2,4- oder 2,6-Toluylendiisocyanat und deren Isomerengemische, m- oder p- Xylylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat (MDI), insbesondere 2,2’- Diphenylmethandiisocyanat (2,2‘-MDI), 2,4’-Diphenylmethandiisocyanat (2,4‘-MDI) o- der 4,4’-Diphenylmethandiisocyanat (4,4‘-MDI) und deren Isomerengemische, 1 ,3- o- der 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 1-Chlor-2,4-pheny-lendiisocyanat, 1 ,5- Naphthylendiisocyanat, Diphenylen-4,4’-diisocyanat, 4,4’-Diisocyanato-3,3’- dimethyldiphenyl, 3-Methyldi-phenylmethan-4,4’-diisocyanat, Tetramethylxylylendiiso- cyanat, 1 ,4-Diisocyanatobenzol oder Diphenylether-4,4’-diisocyanat.

Besonders bevorzugt sind 2,2’-Diphenylmethandiisocyanat (2,2‘-MDI), 2,4’- Diphenylmethandiisocyanat (2,4‘-MDI) oder 4,4’-Diphenylmethandiisocyanat (4,4‘-MDI) und deren Isomerengemische (MDI).

Beispiele für Polyisocyanatverbindungen I sind Triisocyanate, wie Triisocyanatononan, 2’-lsocyanatoethyl-(2,6-diisocyanatohexanoat), 2,4,6-T riisocyanatotoluol, T riphenylme- thantriisocyanat oder 2,4,4’-Triisocyanatodiphenylether oder die Gemische aus Di-, Tri- und höheren Polyisocyanaten, die beispielsweise durch Phosgenierung von entspre- chenden Anilin/Formaldehyd-Kondensaten erhalten werden und Methylenbrücken auf- weisende Polyphenylpolyisocyanate darstellen. Von Bedeutung ist ferner, dass zu den erfindungsgemäß einsetzbaren Polyisocyanat- verbindungen I auch die Oligomerisierungsprodukte der vorgenannen Diisocyanatver- binungen I zählen sollen, welche in der Regel eine mittlere NCO-Funktionalität von mindestens 1 ,8 aufweisen, welche jedoch bis zu 8 betragen kann. Bevorzugt liegt die mittlere NCO-Funktionalität im Bereich von 2 bis 5 und besonders bevorzugt im Be- reich von 2,4 bis 4. Dabei liegt der Gehalt an Isocyanatgruppen nach der Oligomerisie- rung, berechnet als NCO = 42 g/mol, in der Regel im Bereich von 5 bis 25 Gew.-%.

Erfindungsgemäß sind aber auch folgende Polyisocyanatverbindungen I mit umfasst:

1 ) Isocyanuratgruppen aufweisende Polyisocyanate von aromatischen, alicyclischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanaten. Besonders bevorzugt sind hierbei die entsprechenden alicyclischen und/oder cycloaliphatischen Isocyanato- Isocyanurate und insbesondere die auf Basis von Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat. Bei den dabei vorliegenden Isocyanuraten handelt es sich insbesondere um Tris-isocyanatoalkyl- bzw. Tris-isocyanatocycloalkyl- Isocyanurate, welche cyclische Trimere der Diisocyanate darstellen, oder um Ge- mische mit ihren höheren, mehr als einen Isocyanuratring aufweisenden Homolo- gen. Die Isocyanato-Isocyanurate haben im Allgemeinen einen NCO-Gehalt von 10 bis 30 Gew.-%, insbesondere 15 bis 25 Gew.-% und eine mittlere NCO- Funktionalität von 2,6 bis 8.

Die Isocyanuratgruppen aufweisenden Polyisocyanate können in geringerem Um- fang auch Urethan- und/oder Allophanat-Gruppen enthalten, bevorzugt mit einem Gehalt gebundenen Alkohols von kleiner 2 Gew.-% bezogen auf das Polyisocya- nat.

2) Uretdiongruppen aufweisende Polyisocyanate mit aromatisch, alicyclisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, vorzugsweise aliphatisch und/oder cycloaliphatisch gebundenen und insbesondere die von Hexamethylen- diisocyanat oder Isophorondiisocyanat abgeleiteten. Bei Uretdiondiisocyanaten handelt es sich um cyclische Dimerisierungsprodukte von Diisocyanaten. Die Uret- diongruppen aufweisenden Polyisocyanate werden häufig im Gemisch mit anderen Polyisocyanaten, insbesondere den unter 1) genannten, erhalten. Uretdiongruppen aufweisende Polyisocyanate weisen üblicherweise Funktionalitäten im Bereich von 2 bis 3 auf.

3) Biuretgruppen aufweisende Polyisocyanate mit aromatisch, cycloaliphatisch oder alicyclisch gebundenen, bevorzugt cycloaliphatisch oder alicyclisch gebundenen Isocyanatgruppen, insbesondere Tris-(6-isocyanatohexyl)-biuret oder dessen Ge- mische mit seinen höheren Homologen. Diese Biuretgruppen aufweisenden Poly- isocyanate weisen im Allgemeinen einen NCO-Gehalt im Bereich von 18 bis 24 Gew.-% und eine mittlere NCO-Funktionalität im Bereich von 2,8 bis 6 auf.

4) Urethan- und/oder Allophanatgruppen aufweisende Polyisocyanate mit aroma- tisch, alicyclisch oder cycloaliphatisch gebundenen, bevorzugt alicyclisch oder cyc- loaliphatisch gebundenen Isocyanatgruppen, wie sie beispielsweise durch Umset- zung von überschüssigen Mengen an Diisocyanat, beispielsweise Hexamethylen- diisocyanat oder Isophorondiisocyanat, mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen. Die- se Urethan- und/oder Allophanatgruppen aufweisenden Polyisocyanate haben im Allgemeinen einen NCO-Gehalt im Bereich von 12 bis 24 Gew.-% und eine mittle- re NCO-Funktionalität im Bereich von 2,0 bis 4,5. Diese Urethan- und/oder Allo phanatgruppen aufweisenden Polyisocyanate treten häufig in Mischformen mit den unter 1 ) genannten Polyisocyanaten auf.

5) Oxadiazintriongruppen enthaltende Polyisocyanate, vorzugsweise von Hexame- thylendiisocyanat oder Isophorondiisocyanat abgeleitet. Solche Oxadiazintriongru- ppen enthaltenden Polyisocyanate sind aus Diisocyanat und Kohlendioxid zugäng- lich.

6) Iminooxadiazindiongruppen enthaltende Polyisocyanate, vorzugsweise von Hexa- methylendiisocyanat oder Isophorondiisocyanat abgeleitet. Solche Iminooxadia- zindiongruppen enthaltenden Polyisocyanate sind aus Diisocyanaten mittels spe- zieller Katalysatoren herstellbar.

7) Uretonimin-modifizierte Polyisocyanate.

8) Carbodiimid-modifizierte Polyisocyanate.

9) Hyperverzweigte Polyisocyanate, wie sie beispielsweise bekannt sind aus der DE- A 10013186 oder DE-A 10013187.

10) Polyurethan-Polyisocyanat-Präpolymere, aus Di- und/oder Polyisocyanaten mit Alkoholen.

1 1 ) Polyharnstoff-Polyisocyanat-Präpolymere.

12) Die Polyisocyanate 1 )-1 1), bevorzugt 1), 3), 4) und 6) können nach deren Herstel- lung in Biuretgruppen- oder Urethan-/Allophanat-Gruppen aufweisende Polyiso- cyanate mit aromatisch, cycloaliphatisch oder alicyclisch gebundenen, bevorzugt cycloaliphatisch und/oder alicyclisch gebundenen Isocyanatgruppen, überführt werden. Die Bildung von Biuretgruppen erfolgt beispielsweise durch Zugabe von Wasser oder Umsetzung mit Aminen. Die Bildung von Urethan- und/oder Allopha- natgruppen erfolgt durch Umsetzung mit ein-, zwei- oder mehrwertigen, bevorzugt einwertigen Alkoholen, optional in Gegenwart von geeigneten Katalysatoren. Diese Biuret- oder Urethan-/Allophanatgruppen aufweisenden Polyisocyanate weisen im Allgemeinen einen NCO-Gehalt im Bereich von 10 bis 25 Gew.-% und eine mittle- re NCO-Funktionalität im Bereich von 3bis 8 auf.

13) Hydrophil modifizierte Polyisocyanate, d.h. Polyisocyanate, die neben den unter 1- 12 beschriebenen Gruppen solche enthalten, die formal durch Addition von Mole- külen mit NCO-reaktiven Gruppen und hydrophilierenden Gruppen an die Iso- cyanatgruppen obiger Moleküle entstehen. Bei letzteren handelt es sich um nichtionische Gruppen wie Alkyl-Polyethylenoxid und/oder ionische, welche von

Phosphorsäure, Phosphonsäure, Schwefelsäure oder Sulfonsäure, bzw. ihren Sal- zen abgeleitet sind.

14) Modifizierte Polyisocyanate für Dual Cure Anwendungen, d.h. Polyisocyanate, die neben den unter 1-11 beschriebenen Gruppen solche enthalten, die formal durch Addition von Molekülen mit NCO-reaktiven Gruppen und durch UV- oder aktini sche Strahlung vernetzbare Gruppen an die Isocyanatgruppen obiger Moleküle entstehen. Bei diesen Molekülen handelt es sich beispielsweise um Hydroxyal- kyl(meth)acrylate und andere Hydroxy-Vinylverbindungen.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Di- oder Polyisocyanatverbindung I 2,2‘-MDI, 2,4‘-MDI, 4,4‘-MDI und/oder Oligomeres MDI, das aus höherkernigen Homo- logen des MDI, welche mindestens 3 aromatische Kerne und eine Isocyanat- Funktionalität von >2 aufweisen, besteht, oder Roh-MDI, welches bei der Herstellung von MDI anfällt, eingesetzt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden Mischungen aus mindestens einem Oligomer des MDI und mindestens einem der vor- genannten niedermolekularen MDI-Derivate 2,2‘-MDI, 2,4‘-MDI oder 4,4‘-MDI (derarti- ge Mischungen werden auch als polymeres MDI bezeichnet) eingesetzt. Vorzugsweise enthält polymeres MDI neben zweikernigem MDI ein oder mehrere mehrkernige Kondensationsprodukte des MDI mit einer Funktionalität größer 2, insbe- sondere 3 oder 4 oder 5. Polymeres MDI ist bekannt und wird häufig auch als Poly- phenylpolymethylenpolyisocyanat bezeichnet. Die (mittlere) Funktionalität eines Polyisocyanates, welches polymeres MDI enthält, kann im Bereich von ungefähr 2,2 bis ungefähr 4 variieren, insbesondere von 2,5 bis 3,8 und insbesondere von 2,7 bis 3,5. Eine solche Mischung von MDl-basierten mehr- funktionellen Isocyanaten mit unterschiedlichen Funktionalitäten ist insbesondere das Roh-MDI, welches bei der Herstellung von MDI als Zwischenprodukt erhalten wird.

Mehrfunktionelle Isocyanate oder Mischungen mehrerer mehrfunktioneller Isocyanate auf Basis von MDI sind bekannt und werden beispielsweise von BASF Polyurethanes GmbH unter dem Namen Lupranat ^® M 20 oder Lupranat ^® M 50 vertrieben. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden als Di- oder Polyisocyanat- verbindung I hydrophil modifiziertes MDI oder emulgiertes polymeres MDI eingesetzt. Dabei handelt es sich beim hydrophil modifizierten MDI um Umsetzungsprodukte des MDI, bei denen ein kleiner Anteil der Isocyanatgruppen mit hydrophilen Verbindungen, welche wenigstens eine isocyanatreaktive Gruppe aufweisen, beispielsweise einem Methoxyplyethylenglykol, umgesetzt wurden. Entsprechende Produkte, wie beispiels- weise die Suprasec ^® - oder Rubinate ^® -MDI-Produktreihe von Huntsman Polyurethanes, sind im Markt verfügbar (siehe hierzu beispielsweise M. Broekaert, New emulsifiable MDl-variants for sealers and primers on dry and wet concrete, 2004, online verfügbar unter

http://www.huntsman.com/polyurethanes/Media%20Library/a_M C1 CD1 F5AB7BB1738 E040EBCD2B6B01 F1 Products_MC1 CD1 F5AB8081738E040EBCD2B6B01 F1/Adhesi ves_former_MC1 CD1 F5B06E31738E040EBCD2B6B01 F1/Technical%20presentati_M C1 CD1 F5B098A1738E040EBCD2B6B01 F1/files/marc_broekaert_berlin_2004.pdf).

Dagegen handelt es sich beim emulgierten polymeren MDI um polymeres MDI, wel- ches in Tröfpchenform in Wasser emulgiert ist. Um dabei die Abreaktion der Iso- cyanatgruppen mit Wasser zu unterbinden, sind die Tröpfchen des polymeren MDI mit einer dünnen Schicht aus Polyharnstoff umhüllt (siehe hierzu beispielsweise

A.N.Papadopoulos, C.A.S. Hill, E. Traboulay, J.R.B. Hague, Isocyanate Resins for Par- ticleboard: PMDI vs EMDI, 2002, online verfügbar unter

http://www.fidelityco.net pdf/emdi-pmdi.pdf oder R. Tan, Wood 493, 2012, online ver- fügbar unter

https://pdfs.semanticscholar.org/eeda/43ac33b168e324473de 1 e74b74aff4e85b13.pdf). Entsprechende Produkte sind auf dem Markt verfügbar, beispielsweise Lupramat ^® MP 100/1 der Firma BASF Polyurethane GmbH (Gehalt an emulgiertem polymerem MDI: 40 Gew.-%).

Bei der Herstellung des Polymer/Faser-Komposits werden vorteilhaft > 0,1 und < 10 Gew.-% und mit besonderem Vorteil > 0,5 und < 8 Gew.-% und vorteilhaft > 2 und < 6 Gew.-% an Di- oder Polyisocyanatverbindung I, bezogen auf die Menge an faserförmi- gen Substrat eingesetzt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sind insbesondere thermoverformbare Poly- mer/Faser-Komposite zugänglich, deren Flächengewicht > 500 und < 30000 g/m ² , ins- besondere vorteilhaft > 1000 und < 20000 g/m ² und mit Vorteil > 1000 und < 10000 g/m ² aufweisen. Dabei sind die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposite in einer bevorzugten Ausführungsform flächenförmig eben während sie in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eine nicht-flächenförmige dreidimensionale Struktur aufweisen. Erfindungsgemäß umfasst sind demnach auch die thermoverformbaren Poly- mer/Faser-Komposite, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich sind.

In entsprechender Weise ist auch die Verwendung eines erfindungsgemäßen thermo- verformbaren Polymer/Faser-Komposits zur Herstellung eines Polymer/Faser-Formteils erfindungsgemäß umfasst, welches sich in seiner Form vom eingesetzten thermover- formbaren Polymer/Faser-Komposit unterscheidet.

Dementsprechend ist erfindungsgemäß auch ein Verfahren zur Herstellung eines Po- lymer/Faser-Formteils umfasst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass ein erfin- dungsgemäßes thermoverformbares Polymer/Faser-Komposit auf eine Temperatur > Tg aufgeheizt wird, das so erhaltene Polymer/Faser-Komposit bei einer Temperatur > Tg in die gewünschte Form des Polymer/Faser-Formteils gebracht wird und danach das erhaltene Polymer/Faser-Formteil unter Beibehaltung seiner Form auf eine Tempe- ratur < Tg abgekühlt wird.

Erfindungsgemäß erfolgt das Aufheizen des Polymer/Faser-Komposits auf eine Tem- perartur, welche wenigstens der Glasübergangstemperatur Tg des Polymeren P ent- spricht. Mit Vorteil wird das Polymer/Faser-Komposit auf eine Temperatur Tg + > 10 °C und mit besonderem Vorteil Tg + > 30 °C aufgeheizt.

Von Bedeutung ist ferner, dass die Herstellung des Polymer/Faser-Formteils in einer Ausführungsform mittels einer beheizten Formpresse erfolgt, deren Kontaktfläche eine Temperatur > Tg sowie ggf. eine definierte Oberflächenstruktur (d.h. einem aus der Kontaktfläche herausragenden und/oder hineinragenden Muster) aufweist und deren Form der negativen Form des Polymer/Faser-Formteils entspricht und dessen Abküh- lung außerhalb der Formpresse erfolgt. Aufheizvorgang und Verformungsvorgang er- folgen in dieser Ausführungsform in der beheizten Formpresse. Selbstverständlich ist es erfindungsgemäß auch möglich, dass das Polymer/Faser-Komposit außerhalb der Formpresse auf eine Temperatur > Tg aufgeheizt und anschließend in der Formpresse ohne weitere Heizung zu den Polymer/Faser-Formteil verformt und dabei auf eine Temperatur < Tg abgekühlt wird. In dieser Ausführungsform erfolgt der Aufheiz- und der Verformungs-/Abkühlvorgang separat.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Aufheizvorgang des Polymer/Faser- Komposits mittels Durchleiten zwischen zwei achsenparallel angeordneten und in Durchleitrichtung rotierenden Metallwalzen, wobei

a) wenigstens eine der Metallwalzen eine definierte Oberflächenstruktur der Kontakt- fläche zum Polymer/Faser-Komposit sowie eine Temperatur > Tg aufweist, b) der Spalt zwischen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen kleiner als die Di- cke des Polymer/Faser-Komposits ist, und c) das Durchleiten des Polymer/Faser-Komposits zwischen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen mit der Geschwindigkeit erfolgt, welche der Rotationsge- schwindigkeit der Kontaktflächen der beiden Metallwalzen entspricht.

Dabei ist es für den Fachmann selbsterläuternd, dass die definierte Oberflächenstruk- tur der Kontaktfläche der wenigstens einen Metallwalze dem Negativ der auf dem auf- geheizten Polymer/Faser-Komposit und letztlich auch auf dem Polymer/Faser-Formteil ausgebildeten Oberflächenstruktur darstellt. Auch ist es selbsterläuternd, dass die Dif- ferenz zwischen der Dicke des Polymer/Faser-Komposits und dem Spalt zwischen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen der maximalen Tiefe der auf dem Poly- mer/Faser-Komposit ausgebildeten positiven Oberflächenstruktur entspricht. In der vorliegenden Ausführungsform entspricht die Spaltbreite vorteilhaft der Dicke des Po- lymer/Faser-Komposits multipliziert mit einem Faktor < 0,98, besonders vorteilhaft mit einem Faktor < 0,6 und insbesondere vorteilhaft mit einem Faktor < 0,25. Damit sich die positiven Oberflächenstrukturen auf dem Polymer/Faser-Komposit optimal ausbil- den können ist es zwingend, dass das Durchleiten des Polymer/Faser-Komposits zwi- schen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen mit der Geschwindigkeit (in m/sec) erfolgt, welche der Rotationsgeschwindigkeit der Kontaktflächen (in m/sec) der beiden Metallwalzen entspricht.

Die Dicke des Polymer/Faser-Komposits vor dem Aufheizvorgang liegt in der Regel im Bereich > 1 mm und < 10 cm, häufig im Bereich > 1 mm und < 3 cm und oft im Bereich > 1 mm und < 1 cm.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform erfolgt das erfindungsgemäße Verfah- ren dergestalt, dass vor oder nach dem Aufheizvorgang aber vor dem Verformungs- schritt noch ein Verfahrenszwischenschritt durchgeführt wird, in welchem auf die eine und/oder die andere Oberfläche des Polymer/Faser-Komposits ein flächenförmiges Dekormaterial mit einer Dicke < 10 mm aufgebracht wird.

Beim dem erfindungsgemäß einsetzbaren Dekormaterial handelt es sich vorteilhaft um ein textiles Flächengebilde, wie beispielsweise ein Vliesstoff, ein Gewebe oder ein Ge- wirke aus natürlichen oder synthetischen Fasern, eine Kunststofffolie, wie beispiels- weise eine thermoplastische Polyvinylchlorid-, Polyolefin- oder Polyesterfolie, ein ge- schäumtes Flächengebilde, wie beispielsweise ein Flächengebilde aus einem Polyole- fin- oder einem Polyurethanschaum, ein geschäumtes Flächengebilde, welches seiner- seits auf der nicht mit dem aufgeheizten Polymer/Faser-Komposit in Kontakt kommen- den Oberfläche mit einem textilen Flächengebilde, einer Kunststofffolie oder einem weiteren geschäumten Flächengebilde beschichtet (kaschiert) ist oder um ein Holzfur- mer. Das flächenförmige Dekormaterial weist in der Regel eine Dicke < 10 mm auf. Handelt es sich bei dem flächenförmigen Dekormaterial um ein textiles Flächengebilde oder eine Kunststofffolie, so beträgt deren Dicke in der Regel < 3 mm, häufig vorteilhaft < 2 mm und häufig insbesondere vorteilhaft < 1 mm. Handelt es sich jedoch bei dem flä- chenförmigen Dekormaterial um ein geschäumtes Flächengebilde oder ein beschichte- tes (kaschiertes) geschäumtes Flächengebilde, so beträgt deren Dicke häufig < 8 mm, oft < 5 mm und besonders oft < 3 mm. Handelt es sich bei dem flächenförmigen De- kormaterial jedoch um ein Holzfurnier, so beträgt dessen Dicke in der Regel < 3 mm, häufig vorteilhaft < 2 mm und häufig insbesondere vorteilhaft < 1 mm.

Erfindungsgemäß sind daher auch die nach vorgenanntem Verfahren zugänglichen Polymer/Faser-Formteile umfasst.

Erfindungsgemäß ist ferner von Bedeutung, dass sowohl das Verfahren zur Herstel- lung des thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposits, wie auch das Verfahren zur Herstellung des Polymer/Faser-Formteils kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen können.

Die erfindungsgemäß zugänglichen Polymer/Faser-Formteile weisen eine gute Ther- modimensionsstabilität sowie eine verbesserte Wasserbeständigkeit auf und eigenen sich daher vorteilhaft als Bauelement im Fahrzeugbau, wie beispielsweise als Türin- sert, Türdekorträger, Kniefänger, Handschuhfach, Hutablage, Sonnenblende, Mittel- konsole, Kofferraumverkleidung oder Sitzrückenverkleidung, in Bauwerken, beispiels- weise als Fußbodenbelag, insbesondere Klick-Laminat, Raumteiler, Trennwand, De- ckenplatte oder Wanddekorteil und in Möbeln als Möbelformteil, wie beispielsweise als Sitz- oder Rückenfläche, wobei die Verwendung als Fußbodenbelag, Möbelformteil oder Wanddekorteil besonders bevorzugt sind.

Dementsprechend umfasst die vorliegende Schrift insbesondere die nachfolgenden Ausführungsformen:

1. Verfahren zur Herstellung eines thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposits unter Verwendung eines faserförmigen Substrats, einer organischen Di- oder Po- lyisocyanatverbindung I und eines Polymers P, wobei

• das faserförmige Substrat in einen Gasstrom eingebracht wird, danach

• das faserförmige Substrat im Gasstrom mit einer wässrigen Dispersion eines Polymers P mit einer Glasübergangstemperatur Tg und einer organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebracht wird, danach • das mit der wässrigen Dispersion des Polymers P und der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebrachte faserförmige Substrat im Gasstrom getrocknet und anschließend abgeschieden wird, danach

• das erhaltene abgeschiedene faserförmige Substrat in einen Faserflor über- führt wird, und danach

• der erhaltene Faserflor bei einer Temperatur > Tg zu einem thermoverformba- ren Polymer/Faser-Komposit verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Dispersion des Polymers P durch radikalische initiierte Emulsionspolymerisation eines Gemisches von ethylenisch ungesättigten Monomeren P [Monomere P] in einem wässrigen Medium in Ge- genwart eines Polymers A erfolgt, wobei das Polymer A aus a) 80 bis 100 Gew.-% wenigstens einer ethylenisch ungesättigten Mono- und/oder Dicarbonsäure [Monomere A1 ] und

b) 0 bis 20 Gew.-% wenigstens eines weiteren ethylenisch ungesättigten Mono- meren, welches sich von den Monomeren A1 unterscheidet [Monomere A2], in einpolymerisierter Form aufgebaut ist, und wobei die Monomeren P in Art und Menge so gewählt werden, dass das er- haltene Polymer P eine Glasübergangstemperatur Tg > 20 °C gemessen nach DIN EN ISO 1 1357-2 (2013-09) aufweist.

Verfahren gemäß Ausführungsform 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Ge- wichstsverhältnis von Polymer P zu Polymer A > 1 und < 10 ist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass das Polymer A ein zahlenmittleres Molekulargewicht > 1000 und < 30000 g/mol aufweist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Polymeren P ä 90 und ^ 99,9 Gew.-% Styrol und/oder Methylmethacrylat,

ä 0 und ^ 9,9 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat, und

> 0,1 und < 10,0 Gew.-% Acrylsäure, Methacrylsäure, Glycidylacrylat, Gly- cidylmethacrylat, 2-Hydroxyethyl-, 2-Hydroxypropyl- und 3-Hydroxypropyl-, 2-Aminoethyl-, 2-Aminopropyl- und 3-Aminopropylacrylat und -methacrylat, 1 ,4- Butylenglykoldiacrylat und -methacrylat, 1 ,2-, 1 ,3- und 1 ,4-Divinylbenzol, Allylacrylat und/oder Allylme- thacrylat eingesetzt werden, wobei sich die Mengen zu 100 Gew.-% aufsummieren.

5. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I um eine aromatische Di- oder Polyisocyanatverbindung handelt. 6. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I um um 2,2’- Diphenylmethandiisocyanat (2,2‘-MDI), 2,4’-Diphenylmethandiisocyanat (2,4‘- MDI), 4,4’-Diphenylmethandiisocyanat (4,4‘-MDI) und/oder Oligomeres Diphenyl- methandiisocyanat handelt.

7. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als faserförmiges Substrat eine Naturfaser eingesetzt wird.

8. Verfahren gemäß einer der Ausführungformen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das faserförmige Substrat in Gasströmungsrichtung zuerst mit der wässri- gen Dispersion des Polymeren P und erst danach mit der organischen Di- oder Polyisocyanatverbindung I in Kontakt gebracht wird.

9. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Polymer P 0,1 bis 15 Gew.-% und die Menge an organischer

Di- oder Polyisocyanatverbindung I 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Menge des faserförmigen Substrats, beträgt.

10. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erhaltene thermoverformbare Polymer/Faser-Komposit flächenförmig ist und ein Flächengewicht > 500 und < 30000 g/m ² aufweist.

1 1. Thermoverformbares Polymer/Faser-Komposit erhältlich nach einem Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 10.

12. Verwendung eines thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposits gemäß Aus- führungsform 1 1 zur Herstellung eines Polymer/Faser-Formteils, welches sich in seiner Form vom eingesetzten thermoverformbaren Polymer/Faser-Komposit un- terscheidet.

13. Verfahren zur Herstellung eines Polymer/Faser-Formteils, dadurch gekennzeich- net, dass ein thermoverformbares Polymer/Faser-Komposit gemäß Ausführungs- form 11 auf eine Temperatur > Tg aufgeheizt wird, das so erhaltene Poly- mer/Faser-Komposit bei einer Temperatur > Tg in die gewünschte Form des Po- lymer/Faser-Formteils gebracht wird und danach das erhaltene Polymer/Faser- Formteil unter Beibehaltung seiner Form auf eine Temperatur < Tg abgekühlt wird.

14. Verfahren zur Herstellung eines Polymer/Faser-Formteils gemäß Ausführungs- form 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufheizvorgang des Polymer/Faser- Komposits mittels Durchleiten zwischen zwei achsenparallel angeordneten und in Durchleitrichtung rotierenden Metallwalzen erfolgt, wobei

a) wenigstens eine der Metallwalzen eine definierte Oberflächenstruktur der Kon- taktfläche zum Polymer/Faser-Komposit sowie eine Temperatur > Tg aufweist, b) der Spalt zwischen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen kleiner als die Dicke des Polymer/Faser-Komposits ist, und

c) das Durchleiten des Polymer/Faser-Komposits zwischen den Kontaktflächen der beiden Metallwalzen mit der Geschwindigkeit erfolgt, welche der Rotati- onsgeschwindigkeit der Kontaktflächen der beiden Metallwalzen entspricht.

15. Verfahren nach Ausführungsform 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Aufheizschritt ein flächenförmiges Dekormaterial auf das Poly- mer/Faser-Komposit aufgebracht wird.

16. Polymer/Faser-Formteil erhältlich nach einem Verfahren gemäß Ausführungs- form 13 bis 15.

17. Verwendung eines Polymer/Faser-Formteils gemäß Ausführungsform 15 als Fußbodenbelag, Möbelformteil oder Wanddekorteil.

Die Erfindung soll durch nachfolgende nichteinschränkende Beispiele erläutert werden.

Beispiele

Herstellung einer wässrigen Polymer P1 -Dispersion (Dispersion 1 )

In einem 500 I-Technikumsreaktor, ausgerüstet mit einem Rührer, einem Rückfluss- kühler und Dosiereinrichtungen wurden bei 20 bis 25 °C (Raumtemperatur) und unter Stickstoffatmosphäre 36,5 kg entionisiertes Wasser vorgelegt und bei Atmosphären- druck (1 ,013 bar absolut) unter Rühren auf 95 °C aufgeheizt. Nach Erreichen dieser Temperatur wurden innerhalb von 10 Minuten 14,0 kg einer 7 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumpersulfat kontinuierlich unter Rühren zudosiert. Anschließend wur- den, jeweils gleichzeitig beginnend, eine Mischung aus 61 ,6 kg Acrylsäure, 3,2 kg Me- thylmethacrylat und 40,5 kg entionisiertem Wasser innerhalb von 70 Minuten, sowie eine Mischung aus 14,0 kg einer 40 gew.-%igen wässrigen Lösung Natriumhydrogen- sulfit und 1 ,4 kg entionisiertem Wasser ebenfalls innerhalb von 70 Minuten und 32,5 kg einer 7 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumpersulfat innerhalb von 75 Minuten kontinuierlich mit gleichbleibenden Mengenströmen unter Rühren und unter Auf recht- erhaltung der vorgenannten Temperatur dem Reaktionsgefäß zudosiert. Anschließend wurde das Polymerisationsgemisch weitere 5 Minuten gerührt und dann auf 93 °C ab- gekühlt. Danach wurden unter Rühren innerhalb von 10 Minuten 13,9 kg 25 gew.-%ige Natronlauge zudosiert und damit ein pH-Wert von 3,3 eingestellt, gefolgt von weiteren 5 Minuten Rühren. Anschließend wurde Zulauf 1 innerhalb von 170 Minuten zudosiert, wobei zuerst 48 Gew.-% von Zulauf 1 innerhalb von 20 Minuten und dann 52 Gew.-% von Zulauf 1 innerhalb von 150 Minuten zugegeben wurden - jeweils kontinuierlich mit gleichbleibendem Mengenströmen. Zulauf 1 bestand aus 21 ,8 kg einer 7 gew.-%igen wässrigen Lösung aus Natriumpersulfat. 5 Minuten nach Start von Zulauf 1 wurde Zu- lauf 2 innerhalb von 150 Minuten kontinuierlich mit gleichbleibendem Mengenstrom unter Beibehaltung der vorgenannten Polymerisationstemperatur zudosiert. Zulauf 2 bestand aus einer homogenen Emulsion, hergestellt aus 28,4 kg entionisiertem Was- ser, 3,86 kg einer 28 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumlaurylethersulfat (Dis- ponil ^® FES 27; Produkt der Fa. BASF SE), 2,88 kg einer 15 gew.-%igen wässrigen Lösung von Natriumdodecylsulfat (Disponil ^® SDS 15; Produkt der Fa. BASF SE), 4,54 kg Glycidylmethacrylat, 1 ,06 kg 1 ,4-Butandioldiacrylat, 57,00 g Methylmethacrylat, 86,48 kg Styrol und 2,12 kg Acrylsäure. Nach beendeter Zugabe von Zulauf 1 wurde noch 10 Minuten weiter gerührt. Anschließend wurden 108 g eines Entschäumers (TEGO ^® Foamex 822; Produkt der Fa. Evonik Resource Efficiency GmbH) zugegeben. Danach wurde das Polymerisationsgemisch auf 90 °C abgekühlt und die Zuläufe 3 und 4 gleichzeitig beginnend kontinuierlich mit gleichbleibenden Mengenströmen innerhalb von 30 Minuten zugegeben. Zulauf 3 bestand aus 650 g einer 10 gew.-%igen wässri- gen Lösung von tert.-Butylhydroperoxid und Zulauf 4 bestand aus 820 g einer 13,1 gew.-%igen wässrigen Lösung von Acetonbisulfit (molares 1 :1 -Additionsprodukt aus Aceton und Natriumhydrogensulfit). Danach wurde das erhaltene Polymerisationsge- misch auf Raumtemperatur abgekühlt und über einen 125 pm-Filter filtriert. Die erhal- tene wässrige Polymerisatdispersion wies einen Feststoffgehalt von 53,5 Gew.-% auf. Die zahlenmittlere Teilchengröße wurde zu 347 nm und die Glasübergangstemperatur zu 103 °C bestimmt.

Der Feststoffgehalt wurde generell mit einem Feuchtebestimmer der Firma Mettler Toledo durch Trockung von 0,5 bis 1 g einer erhaltenen Polymerisatdispersion oder Polymerisatlösung bei 140 °C bis zur Gewichtskonstanz bestimmt.

Die Glasübergangstemperatur wurde generell mit Hilfe eines Differentialkalorimeters Q 2000 der Firma TA Instruments bestimmt. Die Heizrate betrug 10 K pro Minute. Die zahlenmittlere Teilchengröße der Dispersionsteilchen wurde generell durch dyna- mische Lichtstreuung an einer 0,005 bis 0,01 gew.-%igen wässrigen Dispersion bei 23 °C mittels des Autosizers I IC der Firma Malvern Instruments, England, ermittelt. Ange- geben wird der mittlere Durchmesser der Kumulantenauswertung (cumulant z-average) der gemessenen Autokorrelationsfunktion (ISO-Norm 13321 ).

Die pH-Werte wurden generell durch Messung einer Probe mit einer pH-Elektrode der Firma Schott bei Raumtemperatur bestimmt.

Anwendungstechnische Untersuchungen

Die Versuche wurden mit einem 12 Zoll-Refiner der Firma Antriz und einer damit ver- bundenen Blowline durchgeführt. Dabei wurde der Refiner bei 160 bis 170 °C und ei- nem Innendruck von 5 bis 6 bar (Überdruck) betrieben. Der Abstand zwischen den beiden Mahlplatten betrug 0,3 mm, wobei eine der Mahlplatten mit 3000 Umdrehungen pro Minute betrieben wurde. Die mit dem Refiner über einen Flunsch verbundene Blowline (Stahlrohr) wies einen Innendurchmesser von 3 cm und eine Rohrlänge von 30 m auf. Über eine 0,2 mm Düse, die sich in einem Abstand von 50 cm vom Refiner- ausgang / Blowlineeingang in der Blowline befand, wurde dann die wässrige Polymer- dispersion P mit 2 bar (Überdruck) und über eine 0,2 mm Düse, die sich in einem Ab- stand von 80 cm vom Refinerausgang / Blowlineeingang in der Blowline befand das Di- oder Polyisocyanat I ebenfalls mit 2 bar Überdruck eingedüst. Am Ende der Blowline befand sich ein Zyklonabscheider, über den die beschichteten Holzfasern weiter ge- trocknet und auf eine Temperatur von ca. 80 °C abgekühlt und in einen offenen Behäl- ter abgeschieden wurden.

Für die Untersuchungen wurden mit 160 bis 170 °C heißem Wasser/Dampf bei 5 bis 6 bar (Überdruck) in einem sogenannten Kocher vorbehandelte Fichte-Hackschnitzel eingesetzt, wobei der Massenstrom an Holzschnitzel in den Refiner (bzw. Holzfasern in die Blowline) auf 30 kg pro Stunde eingestellt wurde.

Als Bindemittel wurden die Dispersion 1 und die Isocyanate Lupramat ^® M 20 R (PMDI), Produkt der Firma BASF Polyurethane GmbH, Lupramat ^® Ml (MDI), Produkt der Firma BASF Polyurethane GmbH und Lupramat ^® MP 100/1 , eine 40 gew.-%ige wässrige PMDI-Dispersion (E-PMDI), Produkt der Firma BASF Polyurethane GmbH alleine so- wie die Dispersion 1 in Kombination mit den genannten Di- und Polyisocyanaten ein- gesetzt. Dabei wurden die Bindemittel mittels einer Exzenterschneckenpumpe mit ei- nem Druck von 2 bar (Überdruck) über die 0,2 mm Düse(n) in die Blowline eingedüst, wobei die Massenströme auf die jeweilige notwendige Menge Bindemittel (als Feststoff gerechnet) pro Stunde einjustiert wurden. Für jedes Bindemittel bzw. die Bindemittel- kombination erfolgte ein Versuch über 2 Stunden im kontinuierlich stationären Zustand, wobei während dieser Zeit auch die mit dem jeweiligen Bindemittel besprühten Holzfa- sern in einem offenen Behälter gesammelt wurden. So wurden die in Tabelle 1 be- schriebenen Faser/Bindemittel-Kombinationen hergestellt, wobei es sich bei den ange- gebenen Mengen um Gewichtsteile handelt. Dabei ist zu beachten, dass sich die Men- genangaben von Dispersion 1 und E-PMDI auf die jeweiligen Feststoffgehalte bezie- hen.

Tabelle 1 : Hergestellte Faser/Bindemittel-Kombinationen (in Gew.-Teilen)

Type Holzfasern Dispersion 1 PMDI MDI E-PMDI VD1 100 10

VP1 100 5

VM1 100 5

VE1 100 5

EP1 100 5 5

EM1 100 5 5

EE1 100 5 5

Untersuchung der mechanischen Eigenschaften

Mit den aus der Blowline gemäß der vorgenannten Versuchsdurchführung erhaltenen beschichteten Fasern wurden 51x51 cm-Faserplatten mit einer Dicke von 4,5 mm und einer Dichte von 0,8 g/cm ³ hergestellt. Hierzu wurden 936 g der erhaltenen Fasern gleichmäßig in einen waagrecht stehenden Holzrahmen mit den Innenmaßen

51x51x30 cm (L/B/H) eingestreut. Daran anschließend wurde auf den im Holzrahmen befindlichen Faserflor waagrecht eine 51x51 cm-Holzplatte gelegt und dieser mit einem mittigen Stempel auf eine Höhe von 10 cm vorverdichtet. Der so erhaltene Faserku- chen wurde anschließend aus dem Holzrahmen genommen, auf beiden quadratischen Flächen mit einem Trennpapier abgedeckt und zwischen zwei 10 mm dicken waag- rechten Trennblechen bei 200 °C unter Druck mit einer Pressrate von 10 Sekunden pro Millimeter auf eine Dicke von 4,5 mm verdichtet, wobei jeweils die untere Seite des Faserkuchens auf die untere waagrechte Trennplatte gelegt wurde. Daran anschlie- ßend ließ man die erhaltenen Faserplatten außerhalb der Druckpresse auf Raumtem- peratur abkühlen.

Die so erhaltenen Faserplatten werden abhängig vom verwendeten Bindemittel FVD1 (Faserplatte mit Dispersion 1 ), FVP1 (Faserplatte mit PMDI), FVM1 (Faserplatte mit MDI), FVE1 (Faserplatte mit E-PMDI), FEP1 (Faserplatte mit Dispersion 1 und PMDI), FEM1 (Faserplatte mit Dispersion 1 und MDI) sowie FEE1 (Faserplatte mit Dispersion 1 und E-PMDI), genannt. Die vorgenannten Faserplatten wurden einer zweiten Verdichtung auf eine Dichte von 0,9 g/m ³ unterzogen, wobei die Faserplatten zuerst für eine Woche im Klimaraum bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert wurden. Daran anschließend wurden die Faserplatten in einer Heizpresse bei 160°C auf eine Dicke von 4,0 mm, entspre- chend einer Dichte von 0,9 g/cm ³ verpresst, wobei in der Kontaktpresse unter Zuhilfen- ahme eines Prägebleches jeweils eine scharfkantige Gravur mit einer Tiefe von 0,1 bis 1 ,0 mm innerhalb von 60 Sekunden eingeprägt wurde.

Von den nach dieser Nachverdichtung erhaltenen Faserplatten wurde die Wasserauf- nahme und Dickenquellung bestimmt sowie das Prägebild visuell beurteilt.

Dabei erfolgte die Bestimmung der Wasseraufnahme und der Dickenquellung derge- stalt, dass von den Faserplatten entsprechende 5 x 5 cm-Prüfkörper ausgestanzt und diese dann genau gewogen und deren Dicken exakt bestimmt wurden. Daran an- schließend wurden diese Prüfkörper für 24 Stunden senkrecht in 23 °C aufweisenden entionisiertem Wasser gelagert, daran anschließend mit einem Baumwolltuch trocken getupft und dann gewogen bzw. die Dicke der einzelnen Prüfkörper bestimmt. Dabei bestimmte man die Wasseraufnahme (in Gew.-%) aus der Gewichtsdifferenz der Prüf- körper nach und vor der Wasserlagerung multipliziert mit 100, dividiert durch das jewei- lige Gewicht vor der Wasserlagerung. In entsprechender Weise wurde auch die Di- ckenquellung aus der Differenz der Dicke der Prüfkörper nach und vor der Wasserlage- rung multipliziert mit 100, dividiert durch die Dicke der Prüfkörper vor der Wasserlage- rung bestimmt. Von jeder Faserplatte wurden 5 Prüfköper hergestellt und zu den Prü- fungen herangezogen. Die nachfolgend angegebenen Prüfwerte stellen dabei die Mit telwerte dieser 5 Messungen dar. Dabei ist die Wasserbeständigkeit umso besser zu bewerten, je niedriger die Wasseraufnahme und je niedriger die Dickenquellung ist. Die dabei für die jeweiligen Prüfkörper erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet.

Die Beurteilung der Prägbarkeit erfolgte dergestalt, dass die Kanten der Prägung der jeweiligen Prüfkörper nach der Wasserlagerung visuell mittels einer Lupe (mit 12- facher Vergrößerung) beurteilt wurden. Dabei wurde die Prägbarkeit als gut (+) bewer- tet, wenn die Kanten der Prägungen nach der Wasserlagerung keinerlei sichtbaren abstehenden bzw. lose Fasern [= Rauigkeit] aufwiesen. Wiesen die Kanten der Prä- gungen nach der Wasserlagerung dagegen sichtbare abstehende bzw. lose Fasern auf, so wurde die Prägbarkeit als unzureichend (-) bewertet. Die angegebenen Bewer- tungen erfolgten, wenn wenigstens 4 der 5 Prüfkörper den genannten Kriterien ent- sprachen. Die entsprechenden Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle 2 aufgelistet. Tabelle 2: Ergebnisse der jeweiligen Prüfkörper nach der Wasserlagerung

Wasseraufnahme Dickenquellung Prägbarkeit

Prüfkörper [in Gew.-%] [in %l

Aus den Ergebnissen ist klar ersichtlich, dass die alleine mit der Dispersion 1 verfestig- ten Prüfkörper zwar eine gute Prägbarkeit aber eine hohe Wasseraufnahme und eine hohe Dickenquellung aufwiesen, während die alleine mit einem Di- oder Polyisocyanat verfestigten Prüfkörper zwar eine niedrige Wasseraufnahme und eine niedrige Dicken- quellung aber eine unzureichende Prägbarkeit aufwiesen. Demgegenüber wiesen die sowohl mit der Dispersion 1 als auch mit einem Di- oder Polyisocyanat verfestigten Prüfkörper sowohl eine gute Prägbarkeit als auch eine niedrige Wasseraufnahme so- wie eine niedrige Dickenquellung auf.