Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE 199 09 924 C2 bekannt. In dieser ist ein Verfahren zum Innenhochdruckumfor- men eines Hohlprofils in einem Umformwerkzeug entnehmbar, bei der das Hohlprofil in Form eines Doppelkammerhohlprofils aus- gebildet ist. Als Doppelkammerhohlprofil wird ein Strang- pressprofil verwandt, dessen parallel zueinander verlaufende röhrenförmige Hohlräume, die von einer Trennwand voneinander geteilt sind, die Kammern bilden. Die die Kammern umgebenden Wandungen sowie die zwischenliegende Trennwand sind miteinan- der stoffschlüssig, d. h. einstückig miteinander verbunden.

Das derart ausgestaltete Strangpressprofil wird in ein Innen- hochdruckumformwerkzeug eingelegt, wonach in beiden Kammern ein Innenhochdruck ausgeübt wird, mittels dessen die Wandun- gen des Doppelkammerhohlprofils aufgeweitet werden. Die Auf- weitung erfolgt so lange, bis die Wandungen an der Gravur des Umformwerkzeuges zur Anlage kommen. Die Trennwand jedoch bil- det bei der Aufweitung eine Art Zuganker auf die angrenzenden Wandungen, wodurch es in diesem Bereich beim aufgeweiteten Doppelkammerhohlprofil zu Einfallstellen kommt. Gleichzeitig wird die Trennwand gelängt und deren Wandstärke dabei verrin- gert. Je nach Aufweitvermögen des Hohlprofilmaterials und nach dem bei der Aufweitung zu erreichenden Umformgrad kann es zu Reißern in der Trennwand als auch in den Bereichen kom- men, in denen die Wandungen der Kammern unmittelbar an die Trennwand angrenzen. Da dies zumeist während des Aufweitpro- zesses geschieht, ist die gewünschte Kontur und der gewünsch- te Querschnitt des auszubildenden DoppelkammerhohLprofils nicht erzielbar, so dass das teilumgeformte Hohlprofil als Ausschussteil verschrottet werden muss.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, dass in relativ einfa- cher Weise eine prozesssichere Herstellung eines Doppelkam- merhohlprofils ermöglicht wird.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Pa- tentanspruches 1 gelöst.

Aufgrund dessen, dass die Herstellung des Doppelkammerhohl- profils durch Biegen eines einzigen rohrförmigen Hohlprofil- rohlings erfolgt und dadurch aufwendige Strangpresswerkzeuge entfallen können, ist das erfindungsgemäße Verfahren beson- ders einfach auszuführen. Auch kann das Aufweiten mittels fluidischen Innenhochdrucks prozesssicher und damit ohne Probleme vonstatten gehen, da die Trennwand nicht wie gewohnt aus einer Wandungslage, sondern nun vollkommen neuartig aus zwei Wandungslagen besteht, die aus dem Biegevorgang heraus resultieren. Dadurch verliert die Trennwand die Funktion ei- nes Zugankers, die der freien Aufweitbarkeit des Hohlprofils entgegenwirken könnte. Somit kann der Hohlprofilrohling scha- densfrei bis zur vollständigen Anlage seiner Wandungen an der Gravur des Umformwerkzeuges aufgeweitet werden. Hierbei sind auch höhere Umformgrade erreichbar. Da das eine Ende des Dop- pelkammerhohlprofils aufgrund des Biegungsabschnitts ge- schlossen ist, ist die Abdichtung des Hohlprofils während des Innenhochdruckumformprozesses wesentlich vereinfacht, weil nur am offenen Ende des Hohlprofils abgedichtet werden muss, wodurch gleichzeitig der apparative Aufwand für das Innen- hochdruckumformen verringert wird. Aufgrund des geschlossenen Endes wird in einfacher Weise dem Hohlprofil ein erhöhter Korrosionsschutz gegeben, da zumindest zu diesem Ende keine Feuchtigkeit in das Hohlprofil eindringen kann. Dadurch kann das fertiggeformte Hohlprofil im Zusammenbau mit anderen Tei- len vorteilhafter Weise mit dem geschlossenen Ende gerade an feuchtigkeitsexponierten Stellen des Zusammenbaus eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise bei der Herstellung eines Rahmens oder Trägers im Kraftfahr- zeugbau Anwendung finden.

In einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens nach Anspruch 2 wird der Hohlprofilrohling um eine Querachse zu seiner Längserstreckung gebogen. Die Biegung des Rohlings um die Querachse stellt eine besonders einfache und prozesssichere Variante der Erfindung dar, bei der die beiden Teilstränge aufeinander zu liegen kommen.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 wird beim Biegen ein länglicher Körper durch die beiden Teilstränge des Hohlprofilrohlings umschlungen.

Dieser Körper kann dabei in vorteilhafter Weise gleichzeitig als Biegedorn und als Anbauteil dienen, welches in der Um- schlingung ggf. schon aus dem Biegevorgang heraus mit dem Doppelkammerhohlprofil unter Bildung einer Presspassung ge- fügt ist. Diese Presspassung kann auch infolge der Wirkung des fluidischen Innenhochdrucks beim Aufweitvorgang des Dop- pelkammerhohlprofils erreicht werden. Somit kann beim Zusam- menbau von Bauteilen mit der erfindungsgemäßen Weiterbildung auf separate in anderen Arbeitsstationen nachfolgende aufwen- dige Fügeoperationen wie Schweißen usw. verzichtet werden.

Alternativ dazu kann der Körper auch so von den Teilsträngen des Hohlprofilrohlings umschlungen sein, dass der Körper vor oder nach der Innenhochdruckumformung aus der Einfassung der beiden Teilstränge herausgezogen werden kann. Das dabei am Doppelkammerhohlprofil entstehende Auge kann anschließend in vielfältiger Weise von Nutzen sein. Beispielsweise kann das Auge als Einhängeöse dienen oder als einfache Durchführung für Anbauteile, Kabel oder medienführende Leitungen Anwendung finden. Der Körper kann nach Art einer Stange aus Vollmateri- al bestehen oder als umfänglich geschlossenes Hohlprofil aus- gebildet sein. Im Falle eines Hohlprofils kann dieses während des Biegevorgangs und des Innenhochdruckumformvorgangs mit einem flüssigen oder festen Medium befüllt sein um Quetschun- gen an ihm zu vermeiden.

In einer weiteren, besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 wird der Hohlprofilrohling mit ei- nem Ende um eine 45° zu seiner Längserstreckung liegende Ach- se gebogen und mit dem anderen Ende um eine spiegelsymmet- risch zu dieser Achse liegende Achse zurückgebogen, wobei die einander zugewandten Wandungen der dabei entstandenen Teil- stränge des Hohlprofilrohlings entlang der Mittenquerachse des Rohlings verlaufen. Durch die dabei erfolgende Doppelbie- gung des Hohlprofilrohlings wird ein Doppelkammerhohlprofil geschaffen, dessen Teilstränge nicht aufeinander, sondern ne- beneinander zur Anlage kommen. Aufgrund der verfahrensbedingt sehr flachen Ausbildung des geschlossenen Endes des erzeugten Doppelkammerhohlprofils kann dieses Ende als Auflage, Konsole oder bei Perforierung des flachen Abschnitts als Aufnahme dienlich sein.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 wird der Hohlprofilrohling vor dem Biegevor- gang mit einem flüssigen oder festen Medium befüllt. Dadurch wird erreicht, dass Falten oder Einknickungen, die beim Bi e- gevorgang entstehen können, weitgehend verhindert werden. Zu- mindest das feste Medium wird dann nach dem Biegevorgang aus dem Hohlprofilrohling herausgelöst. Zweckdienlicherweise kann das flüssige Medium für den weiteren Innenhochdruckumformvor- gang als Druckfluid verwendet werden, so dass bei diesem Vor- gang eine neuerliche Befüllung des Hohlprofilrohlings zeit- sparend und unter Verringerung des apparativen Aufwandes da- für entfallen kann.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 werden die beiden gegenüberliegenden Wandun- gen der beiden Teilstränge vor dem Innenhochdruckumformen mit einem Klebstoff oder einem Lot beschichtet. Durch die Be- schichtung mit Klebstoff oder einem Lot können die beiden Teilstränge nach dem Innenhochdruckumformen mittels einer Wärmebehandlung unverrückbar miteinander verbunden werden.

Bei der Beschichtung mit einem Klebstoff ist es auch denkbar, dass dieser schon während des Biegevorgangs aktiviert ist, so dass bei Anlage der beiden Teilstränge aneinander bereits die Verklebung erfolgt.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird vor dem Innenhochdruckumformen zumindest einer der bei- den Teilstränge an der dem anderen Teilstrang gegenüberlie- genden Wandung unter Bildung eines oder mehrerer Formschluss- elemente eingeprägt. Gegenüberliegend an entsprechender Stel- le werden an der zugewandten Wandung des anderen Teilstranges Gegenformschlusselemente ausgebildet. Mit der Einprägung der Formschlusselemente und der Ausbildung der Gegenformschluss- elemente, welche so platziert sind, dass sie exakt einander gegenüberliegen, wird eine formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Teilsträngen des Hohlprofils geschaffen, indem die Formschlusselemente in die Gegenformschlusselemente bzw. um- gekehrt nach dem Biegevorgang, insbesondere nach dem Innen- hochdruckumformvorgang, ineinander greifen. Dabei wird ver- hindert, dass die Teilstränge infolge einer mechanischen Be- lastung seitlich auseinander scheren. Es ist bei der Ausbil- dung der Gegenformschlusselemente vorteilhaft, diese durch das Innenhochdruckumformen gleichzeitig zur Aufweitung des Hohlprofilrohlings erfolgen zu lassen, welche dabei aus der Wandung heraus in die Formschlusselemente hinein ausgeformt werden. Somit wird zur Ausgestaltung der Gegenformschlussele- mente in verfahrensökonomischer Weise der Innenhochdruckum- formprozess für zwei verschiedene Zwecke ausgenutzt. Es ist aber auch gleichermaßen denkbar, die Gegenformschlusselemente in jeder Herstellungsphase des Doppelkammerhohlprofils auszu- prägen. Um einen festen Halt der beiden Teilstränge des Hohl- profilrohlings aneinander in jedweder Richtung zu erhalten, ist es günstig, die Formschlusselemente und die Gegenform- schlusselemente so auszubilden, dass beide Elementenarten Hinterschneidungen aufweisen. Aufgrund dessen können dann die Gegenformschlusselemente in die Formschlusselemente unter mehr oder minder leichtem mechanischem Druck ineinander ge- knöpft werden.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 8 werden die beiden Teilstränge vorzugsweise während des Innenhochdruckumformens an den einander abgewand- ten Wandungen gelocht. Anschließend werden die einander zuge- wandten Wandungen der beiden Teilstränge mittels eines durch das jeweilige Loch hindurchgeführten Stempels und einer am jeweils anderen Teilstrang ebenfalls durch das dortige Loch hindurchgeführten Matrize durchsetzgefügt. Durch das Durch- setzfügen werden die beiden Teilstränge ebenfalls fest anein- ander verankert. Dieses Fügeverfahren kann nach dem Innen- hochdruckumformvorgang bei bestehendem Innenhochdruck inner- halb des Innenhochdruckumformwerkzeuges abfolgen, wobei durch den herrschenden hohen Stützdruck keine Einfallstellen im Be- reich der gestanzten Löcher entstehen. Das Lochen und Durch- setzfügen des Doppelkammerhohlprofils kann auch in einem nachfolgenden Arbeitsgang außerhalb des Innenhochdruckumform- werkzeuges geschehen.

Im Folgenden ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeich- nungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Dabei zeigt : Fig. 1 in einer Seitenansicht einen rohrförmigen Hohlpro- filrohling für eine erfindungsgemäße Herstellung eines Doppelkammerhohlprofils, Fig. 2 in einer perspektivischen Seitenansicht den Hohl- profilrohling aus Figur 1 nach erfolgtem Biegevor- gang um eine Querachse zur Längserstreckung des Hohlprofilrohlings, Fig. 3 in einer seitlichen Perspektive ein nach einem er- findungsgemäßen Verfahren fertig ausgebildetes Dop- pelkammerhohlprofil mit gelochten und durchsetzge- fügten Teilsträngen, Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht ausschnittsweise das offene Ende eines nach einem erfindungsgemäßen Verfahren fertig umgeformten Doppelkammerhohlpro- fils mit in einem der Teilstränge eingeprägten Formschlusselement und im anderen Teilstrang ausge- bildeten Gegenformelement, Fig. 5 in einer seitlichen Perspektive ausschnittsweise ein erfindungsgemäß hergestelltes Doppelkammerhohl- profil mit Umschlingung eines länglichen Körpers, Fig. 6 in einer perspektivischen Ansicht der Hohlprofil- rohling aus Figur 1 mit einem um eine 45° zu seiner Längserstreckung liegenden Achse gebogenen Ende, Fig. 7 in einer Draufsicht den Hohlprofilrohling aus Figur 6, dessen anderes Ende um eine spiegelsymmetrisch zu der 45°-Achse liegende Achse zurückgebogen ist, Fig. 8 in einer perspektivischen Ansicht ein nach einem erfindungsgemäßen Verfahren fertiggeformtes Doppel- kammerhohlprofil mit einer Biegung des Hohlprofil- rohlings aus Figur 6 und Figur 7.

In Figur 1 ist ein rohrförmiger hohlzylindrischer Hohlprofil- rohling 1 dargestellt, der geradlinig verläuft und als Aus- gangsbasis zur Herstellung eines Doppelkammerhohlprofils 2 dient. Der mit einem kreiszylindrischen Querschnitt versehene Hohlprofilrohling 1 weist mit seinem Inneren einen einzigen Hohlraum 3 auf. Zur Herstellung des Doppelkammerhohlprofils 2 wird nun der Hohlprofilrohling 1 gemäß Figur 2 um eine Quer- achse 4 zu dessen Längserstreckung zu zwei Teilsträngen 5 und 6 zurückgebogen, bis diese zumindest nahezu parallel zueinan- der verlaufen, d. h. der Hohlprofilrohling 1 ist mit seinem einen. Ende 7 um nahezu 180° zurückgebogen worden. Vor dem Biegevorgang ist der Hohlprofilrohling 1 an den Stellen mit einer Schicht 8 aus einem Klebstoff oder einem Lot versehen worden, die sich nach dem Biegen an den einander zugewandten Wandungen 9 und 10 der Teilstränge 5 und 6 befinden. Der ge- bogene Hohlprofilrohling 1 wird nun in ein Innenhochdruckum- formwerkzeug eingelegt, welches anschließend geschlossen wird. Beim Schließen des Innenhochdruckumformwerkzeuges wer- den die beiden Teilstränge 5 und 6 aneinandergepresst, so dass bei Wahl eines geeigneten Klebstoffes, der bereits bei Raumtemperatur seine Haftungseigenschaften entwickelt, die beiden Teilstränge 5 und 6 miteinander verklebt werden. Durch die Presslage der beiden Teilstränge 5 und 6 nimmt der gebo- gene Hohlprofilrohling 1 bereits eine Vorform des auszubil- denden Doppelkammerhohlprofils 2 ein. Hierbei ist es auch denkbar, dass der gebogene Hohlprofilrohling 1 während des Schließvorganges gequetscht wird, so dass die erwähnte Vor- form grob angenähert den gewünschten rechteckigen Querschnitt der beiden Teilstränge 5 und 6 des Doppelkammerhohlprofils 2 erhält.

Nun werden die Kammern 11 und 12 der Enden 7 und 13 der Teil- stränge 5 und 6 mittels eines geeignet ausgebildeten Axial- stempels abgedichtet, wonach über den Axialstempel ein flui- discher Innenhochdruck erzeugt wird, der den gebogenen Hohl- profilrohling 1 so weit aufweitet, bis dessen Wandungen 14, die auch die einander abgekehrten Wandungen 15 umfassen, all- seitig an der Gravur des Umformwerkzeuges anliegen. Die ein- ander zugewandten Wandungen 9 und 10 der Teilstränge 5 und 6 werden durch den fluidischen Hochdruck aneinander gepresst, derart, dass die beiden Teilstränge 5 und 6 nach Entnahme des Doppelkammerhohlprofils 2 aus dem Innenhochdruckumformwerk- zeug nicht mehr voneinander zurückspringen können und somit aneinander liegen bleiben. Das den Innenhochdruck auf den Hohlprofilrohling 1 übertragende Druckfluid wird nach vollen- deter Umformung entspannt und aus den Kammern 11 und 12 her- ausgeleitet. Schließlich wird das Innenhochdruckumformwerk- zeug geöffnet und das fertiggeformte Doppelkammerhohlprofil 2 diesem entnommen. Das so ausgeformte Doppelkammerhohlprofil 2 ist aus Figur 3 ersichtlich.

Alternativ oder zusätzlich zu dem Verkleben der beiden Teil- stränge 5 und 6 können deren Wandungen 9 und 10 miteinander durchsetzgefügt werden. Hierzu ist es erforderlich, dass an den einander abgewandten Wandungen 15 Löcher 16 gestanzt wer- den, um die Wandungen 9 und 10 zum Durchsetzfügen zugänglich zu machen. Um Einfallstellen an den Wandungen 15 zu vermei- den, kann das Lochen und das Durchsetzfügen während des noch bestehenden Innenhochdruckes nach der Aufweitung des Hohlpro- filrohlings 1 im Innenhochdruckumformwerkzeug erfolgen. Um den Verfahrensablauf des Durchsetzfügens und des Lochens zu vereinfachen, kann der eine Lochstempel an seiner Stirnseite eine Matrize aufweisen, während der gegenüberliegende Lochstempel an seiner Stirnseite so ausgebildet ist, dass er das Hohlprofilrohlingsmaterial der beiden Wandungen 9 und 10 in die Matrize des anderen Stempels hineinverdrängen kann.

Durch das Durchsetzfügen entstehen dabei noppen-oder rinnen- förmige Erhebungen 17, die vorteilhafter, jedoch verfahrens- bedingter Weise Hinterschneidungen aufweisen, so dass die beiden Teilstränge 5 und 6 durch den beim Durchsetzfügen er- reichten Formschluss nahezu unlösbar miteinander verbunden sind. Zusätzlich oder alternativ ist es des Weiteren denkbar, in zumindest eine der beiden Teilstränge 5 und 6-beispiels- weise in den Teilstrang 6-ein rinnenförmiges Formschluss- element 18 einzuprägen. Infolge der Aufweitung des Hohlpro- filrohlings 1 während des innenhochdruckbedingten Aufweitpro- zesses wird die Wandung 9 des Teilstrangs 5 unter Bildung ei- nes formidentischen Gegenformschlusselementes 19 in das Form- schlusselement 18 aufgeweitet. Hierdurch wird zumindest ein seitlicher Halt der Teilstränge 5 und 6 aneinander erreicht, wie es aus Figur 4 zu ersehen ist.

Am Hohlprofilrohling 1 kann beim Biegevorgang ein länglicher Körper 20, hier in Form eines länglichen Rohres, angeordnet sein, welcher durch den Biegevorgang durch die beiden Teil- stränge 5 und 6 des Hohlprofilrohlings 1 umschlungen wird.

Bei dem Innenhochdruckumformprozess formt sich der Hohlpro- filrohling 1 mit seinen Teilsträngen 5 und 6 am Körper 20 ab, wodurch jeder Teilstrang 5 und 6 eine Aussparung 21 mit halb- kreisförmigem Querschnitt erhält. Es ist dabei alternativ denkbar, dass zur Schonung des Körpers 20 vor einer allzu starken Quetschung beim Biegevorgang des Hohlprofilrohlings 1 der Hohlprofilrohling 1 an geeigneter Stelle unter Ausbildung der Aussparungen 21 bereits eingeformt ist. Es ist gleicher- maßen auch denkbar, dass der Körper 20 während des Innenhoch- druckumformprozesses an einen separaten Hochdruckkreislauf angeschlossen ist, über den der Körper 20 von innen mit einem gespannten Druckfluid gegen den von außen einwirkenden, im Hohlprofilrohling 1 herrschenden Innenhochdruck abgestützt ist und dabei seine Form und Kontur beibehält. Des Weiteren kann auch der Hohlprofilrohling 1 vor dem Biegevorgang mit einem flüssigen oder festen Medium befüllt werden, wonach dieser nach abgeschlossenem Biegevorgang seine Querschnitts- form und Kontur im Wesentlichen ungeändert behält (Figur 5).

Eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist aus den Figuren 6 bis 8 entnehmbar. Hier wird deren Hohlprofilrohling 1 mit einem Ende 7 um eine 45° zu seiner Längserstreckung liegenden Achse 22 gebogen, wodurch der Teilstrang 23 ent- steht, der rechtwinklig zur Längsachse 24 des restlichen Hohlprofilrohlings 1 absteht. Alsdann wird das andere Ende 13 des Hohlprofilrohlings um eine spiegelsymmetrisch zu der Ach- se 22 liegende Achse 25 zurückgebogen, wodurch ein zweiter Teilstrang 26 entsteht, der neben dem Teilstrang 23 zu liegen kommt. Die einander zugewandten Wandungen 27 und 28 der ent- standenen Teilstränge 23 und 26 verlaufen dabei entlang der Mittenquerachse 29 des Hohlprofilrohlings 1 (Figur 7). Nach dem Umformen mittels der Innenhochdruckumformtechnik wird das Doppelkammerhohlprofil 30 mit rechteckigem Kammerquerschnitt gemäß Figur 8 erreicht. Durch die besondere Art der Biege- technik, die vieles mit einer Falttechnik gemein hat, ist das Doppelkammerhohlprofil 30 an seinem geschlossenen Ende 31 flach und spitz zulaufend ausgebildet. Wie zudem Figur 8 an- deutet, ist das Ende 31 des Hohlprofils 30 von oben nach un- ten abgeschrägt. Es sei im Übrigen angemerkt, dass die beim ersten Ausführungsbeispiel erwähnten Fügetechniken in glei- cher Weise auch bei diesem Ausführungsbeispiel Verwendung finden können.