Verpackungstuben aus Kunststoff (Kunststofftuben) haben sich neben Metalltuben zur Verpackung, Bewerbung und Andienung technischer, kosmetischer und pharmazeutischer pastöser Pack- stoffe weitgehend durchgesetzt. Wegen ihrer Diffusionsresistenz waren Metalltuben zur Verpackung oxidationsempfindlicher Pack- stoffe den Kunststofftuben überlegen. Mit der Entwicklung neuer Kunststoffe und Laminate, beispielsweise zur Herstellung von Foli- en für die Tubenrohrherstellung, sei es durch Extrusion oder soge- nanntes Längsnahtschweissen, wurde die Ueberlegenheit der Me- talltube weitgehend eliminiert, so dass Metall-und Kunststofftuben als eine verformbare Verpackung für beispielsweise oxida- tionsempfindliche Packstoffe als gleichwertig anzusehen sind. Zur Entwicklung neuer Kunststoffe und Laminate (Tubenwerkstoffe) tritt die hochentwickelte, fehlerfreie Tuben gewährleistende Ferti- gungstechnik für Kunststofftuben hinzu. Tubenwerkstoffe und Fertigungstechnik resultieren in verformbaren Tuben, mit denen eine gleichbleibende Qualität des Packstoffes von der Befüllung bis zur Entleerung der Tuben gewährleistet ist. die Tube eignet sich neben ihrer Funktion als Packmittel weiterhin als Werbeträger, wobei die dort dargestellte Werbung die Packstoffidentifikation und andere herkunftsrelevante Angaben umschliessen kann. Bei Mas- senartikeln, biespielsweise Zahnpasten, ist die Werbung auf den Tuben neben dem Namen des Produktes gestalterisch herkunfts- d. h. produzentenspezifisch ausgestaltet, so dass Konsumenten auf Grund einer optischen Identifikation entscheiden, welches Produkt sie von welchem Hersteller erwerben, in der Erwartung, ein glei- ches Produkt gleicher Qualität zu erwerben. Mit dieser Erwar- tungshaltung ist diese optische Identifikation oberflächlich, was für den Packstoffhersteller und/oder Abpacker hinsichtlich seiner Ge- währleistung für Herkunft, Güte und Qualitätskonstanz gegenüber Nachahmern zu Problemen führt. Nachahmer können zum Beispiel Verpackungstuben fast originalgetreu ausstatten, unter Ausstatten wird hier Nachbau einer besonderen Tubenform mit zum Original gleicher Bedruckung verstanden, wobei diese Nachbauten in der Regel Tuben und Inhalte, d. h. Packstoffe, anderer Qualität als die der Originalhersteller aufweisen. Kennzeichnen sich Nachbauten durch für den Konsumenten erkennbare Qualitätseinbussen hin- sichtlich Tuben und/oder Packstoff, so rechnen die Verbraucher diese Qualitätsabstriche in Unkennntnis einen Nachbau erworben zu haben dem Originalhersteller zu, ein Umstand, der für letzteren hinsichtlich Herkunft, Güte und Garantie seiner Produkte zu Pro- blemen führt.

Vor diesem Hintergrund hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, eine Tube mit Originalitätskennzeichen (folgend kurz auch Kenn- zeichen oder Kennzeichnung genannt) und ein Verfahren zu deren wirtschaftlicher Herstellung zu schaffen, wobei sich die Tube mit diesem Kennzeichen auch bei oberflächlicher Betrachtung augen- fällig als Original darstellt und diese Aufgabe wird für die Tube mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und für das Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Tube kennzeichnen die dem Anspruch 1 folgenden Ansprüche 2 bis 6 und des Verfahrens kennzeichnen die Ansprüche 9 bis 12.

Zwei Techniken beherrschen die Technik der Herstellung von Tu- ben aus Kunststoffen. Die Fertigkopftechnik stellt auf die Verbin- dung eines vorgefertigten Tubenkopfes mit einem Tubenrohr ab, indem als eine Art der Verbindung das Rohr unter Anwendung von Wärme und Druck an den Kopf angeschmolzen, bei der anderen Art Kopf und Rohr durch einen Spritzgiessvorgang miteinander verbunden werden. Bei der Anformtechnik wird das Tubenrohr mit einem Tubenkopf während seiner Ausformung in einer Matrize ver- bunden, wobei die Ausformung durch Umformung einer plastifi- zierten Materialportion oder durch Spritzgiessen erfolgen kann.

Bekannt ist auch ein Verfahren, dass zur Herstellung von Tuben die Verbindung vorgefertigter Tubenköpfe mit plastifizierten, zu verpressenden Materialportionen verbindet. Die Entwicklungen dieser Herstellverfahren verfolgen zwei Zielrichtsetzungen, und zwar technischer und aesthetischer Art. Angestrebt von der Fach- welt wird einerseits die Herstellung dichter und mechanisch be- lastbarer Verbindungen, die andererseits optisch unauffällig sein müssen. Zur Ausstattung einer Tube mit einem Originalitätskenn- zeichen bricht die Erfindung mit der vorstehend umrissenen Vor- stellung der Fachwelt, indem sie die mechanischen Qualitäten ei- ner Verbindungsnaht zwischen Kopf und Rohr beibehält, die Ver- bindungsnaht oder Teile davon jedoch sichtbar macht. Nach der Erfindung trägt der Kopf eine Kennzeichnung anderer Farbgebung.

Bevorzugt ist die Kennzeichnung als ein auf der Schulter des Kop- fes umlaufender Ring ausgebildet, der während der Verbindung zwischen Rohr und Kopf durch Verpressen einer ringförmigen Por- tion plastifizierten Kunststoffes anderer Farbgebung als die Schul- ter des Kopfes und gegebenenfalls des Tubenrohres auf der Schul- ter sichtbar entsteht. Vorteilhafterweise wird zur Herstellung von Tuben mit vorstehend dargestellter Kennzeichnung ein Verfahren benutzt, bei dem ein vorgefertigter Kopf mit einem Tubenrohr ver- mittels einer ringförmigen Portion plastifizierten Kunststoffes, vor- zugsweise runden oder linsenförmigen Querschnittes, in dem die Portion entlang des inneren Umfanges eines aufragenden Randab- schnittes des Rohres und zwischen oder teilweise auf dem äusse- ren Umfang der Schulter des Kopfes abgelegt und unter Umlage des aufragenden Randabschnittes in Richtung eines Ausgusses des Tubenkopfes vermittels eines Dornes und einer Matrize verpresst wird. Nach der Verpressung schliesst sich die ringförmige Kenn- zeichnung unmittelbar, d. h. an die Stirnkante des Randabschnittes an, so dass der Ring um die Länge des Randabschnittes von der Umlenkstelle beabstandet liegt. Dies hat den Vorteil, dass die Lage der Kennzeichnung entsprechend der Länge des Randabschnittes auf der äusseren Schulterfläche variiert werden kann. Damit kann die aesthetische Gesamtgestaltung beeinflusst und vermittels der Lagedifferenzierung die Identifikation von Fertigungsserien der Tu- ben vorgenommen werden.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der Tuben, des Verfahrens und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und der Zeichnungen, es zeigen : Fig. 1 Eine Tube gemäss der Erfindung in der Seitenansicht ; Fig. 2 einen Dorn mit Kopf mit einer Stufung ; Fig. 3 einen Dorn mit Kopf und einer Mehrkammerstufung ; Fig. 4 einen Dorn mit Kopf mit der Umfangsfläche in Schräg stellung ; Fig. 5 eine Matrize vor dem Pressvorgang ; Fig. 6 eine Matrize nach erfolgter Verpressung ; Fig 1 zeigt das kopfseitige Ende einer Verpackungstube 10, folgend kurz Tube 10 genannt. die Tube 10 ist aus einem Tubenrohr 11, folgend Rohr 11 genannt, gebildet, mit dem ein Tubenkopf 12, auch als Kopf 12 bezeichnet, mit aufgebrachtem Verschluss 13 in Eingriff steht. Der Kopf 12 umfasst eine Schulter 14 und einen Ausguss 16 (Fig. 2). Die Schulter 14 trägt auf ihrer dem Tubenin- neren abgewandten, d. h. auf ihrer äusseren sichtbaren Oberfläche eine nach der Erfindung ausgebildete Kennzeichnung 15. Je nach Anforderung an die Diffusionsresistenz der Tube 10 besteht das Rohr 11 aus einer Kunststoffmonofolie, Kunststoff-Folienlaminaten oder einem Kunststoff-Metallfolienlaminat, die in Streifenform zu einem Rohr 11 gebogen entlang der Längskanten der Streifen ver- schweisst werden. Rohre 11 können auch extrudiert sein, in die- sem Falle entfällt die Längsnahtschweissung. Die Rohre 11 sind an einem ihrer offenen Enden mit vorgefertigten Köpfen 12 in Eingriff gebracht. Die Köpfe 12 werden durch Spritzgiessen von der Tu- benfertigung getrennt aus Kunststoff hergestellt. Der Kopf 12 um- fasst eine scheibenförmige Schulter 14 mit von der Schulter 14 ab- ragendem Ausguss 16, der vermittels des Verschlusses 13 geöffnet und geschlossen werden kann.

Der äussere Durchmesser der Schulter 14 des Kopfes 12 ist etwas kleiner als der innere Durchmesser des Rohres 11, und zwar so bemessen, dass das zur Verbindung benutzte Material während des Pressformvorganges die umlaufende Kante der Schulter 14 unter gleichzeitiger Füllung eines Ringspaltes zwischen umlaufen- der Kante der Schulter 14 und der inneren Oberfläche des Rohres 11 umfliessen kann. Verbunden werden Kopf 12 und Rohr 11 mit einer Materialportion 17 aus plastifiziertem Kunststoff, der so zu wählen ist, dass er sich unter Anwendung von Druck und gegebe- nenfalls Wärme mit dem Kunststoff des Kopfes 10 und dem Kunst- stoff des Rohres 11, im Falle eines Laminates mit der inneren Schicht des Rohres 11 verbindet.

Fig. 2 zeigt schematisch dargestellt als Teil eines Presswerkzeuges einen runden Dorn 20, auf dessen in axialer Richtung verlaufen- den Umfangsfläche ein Tubenrohr 11 aufgeschoben ist. Das obere freie Ende des Dornes 20 ist so gestaltet (konturiert), dass auf ihm der Tubenkopf 12 vollständig mit seiner inneren Oberfläche auf- liegt. Der Tubenkopf 12 wird von der scheibenförmigen Schulter 14 gebildet, von der der hohlzylindrische Ausguss 16 abragt, in den zum Dorn 20 zentrischen, abragenden Dornfortsatz 21 eingreift, so dass der Tubenkopf 12 genau zentrisch auf dem konturierten frei- en Ende des Dornes 20 gehalten ist. Gemäss Fig. 2 überragt in axialer Richtung des Dornes 20 ein ringförmiger Abschnitt 22 des Tubenrohres 11 den Uebergang 23 der Dornschräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20 die Stirnfläche. Die axiale Erstreckung des ringförmigen Abschnittes 22 richtet sich, siehe Fig. 4, nach dem Abstand A, mit dem die freie Umlaufkante 26 des Abschnittes 22-gesehen von der Mittellinie des Kopfes 12-zur Auflage und damit eine äussere umlaufende Abgrenzung 27 der Kennzeichnung 15 bildend zur Auflage kom- men soll. Der Kopf 11 gemäss Fig. 2 weist auf seiner äusseren Oberfläche eine Stufung 29 auf, die den äusseren Umfang der Schulter 14 umläuft und deren zum Ausguss 16 aufragende Fläche 30 die innere umlaufende Abgrenzung 28 bildet.

Erfindungsgemäss kann es zweckmässig sein, den Uebergang 23 der Dornschräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20, den Dorn 20 umlaufend mit einer Mehrkammer-Stufung 31 zu verse- hen. Zweckmässigerweise umfasst die Mehrkammerstufung 31 (folgend kurz auch Stufung 31 genannt) zwei Kammern 32,33, wobei die erste Kammer 32 vom äusseren Umfang des Dornes 20 in Form einer Schräge in Richtung auf die Mittellinie M ausgehend in die zweite Kammer 33 übergeht, die ihrerseits in die Dornschrä- ge 24 ausmündet. Dabei ist der der Mittellinie M nächstliegende Durchmesser der Ausmündung, also der Umfang der zweiten Kammer 33, so bemessen, dass er vom äusseren Umfang der Schulter 14 des Kopfes 12 überdeckt wird, so dass die Kammer 33 bei auf den Dorn 10 aufgebrachtem Tubenkopf 12 mit der Schulter 14 eine in die Stirnfläche eingebrachte Hinterschneidung 34 bildet, während in axialer Richtung gesehen die erste Kammer 32 in Ver- bindung mit der inneren Umfangsfläche des Abschnittes 22 des Rohres 11 und dem äusseren Umfang der Schulter 14 des Tuben- kopfes 12 einen zur Schulter 14 offenen, axial zum Dorn 20 ver- laufenden Ringraum 35 bildet. Wie Fig. 3 verdeutlicht, wird so durch die zweite Kammer 33, die die Schulter 14 untergreift, und dem mit der zweiten Kammer 33 verbundenen Ringraum 35 (erste Kammer 32) ein Formgebungsraum geschaffen, in den die durch Wärme plastifizierte Portion 17 aus Verbindungsmaterial, d. h.

Kunststoff anderer Farbgebung als die des Kopfes und gegebenen- falls des Rohres 11, gepresst wird.

Fig. 4 zeigt eine gegenüber einer parallel zur Mittellinie eines Tu- benkopfes 12 verlaufenden Umfangsfläche (nicht gezeigt), bevor- zugt als Schräge 36 zur Mittellinie ausgebildete Umfangsfläche.

Die Fig. 2,3 und 4 zeigen verschieden ausformbare Verbindungen zwischen Tubenrohr 11 und Kopf 12. Die Verbindung nach Fig. 2 genügt normalen Ansprüchen an eine Verbindung, während die nach Fig. 4 höheren Ansprüchen als die Verbindung nach Fig. 2 genügt, dies weil die Schräge 36 eine grössere einseitige Verbin- dungsfläche als die parallel verlaufende Fläche nach Fig. 2 dar- stellt. Für hochbeanspruchte Verbindungen zwischen Kopf 12 und Rohr 11 ist die Verbindung nach Fig. 3 ausgelegt, die in die Ver- bindung, durch die Hinterschneidung 34, die innere Oberfläche (zum Tubeninneren gerichtete Oberfläche) des Kopfes 12 als Zusatz zu den Flächen des Ringraumes 35 einbezieht. Die in Fig. 2 ge- zeigte Stufung 29 auf der äusseren Oberfläche der Schulter 14 des Kopfes 12 kann auch bei den Köpfen 12 nach den Fig. 3 und 4 vorgesehen werden. Bevorzugt ist die in den Fig. 2,3 und 4 ge- zeigte Materialportion 17 als ein Ring, gleichermassen bevorzugt kreis-, linsenförmigen oder tropfenförmigen Querschnittes zweck- mässigerweise an der inneren Oberfläche des ringförmigen Ab- schnittes 22 Ringräume 35 überdeckend anliegt.

Die Fig. 5 und 6 zeigen die Mittel zur Verbindung des Tubenrohres 11 mit dem Kopf 12. Mit 39 ist in Fig. 5 eine ringförmige Matrize bezeichnet, in die ein Dorn 20 mit aufgebrachten Rohr 11, Kopf 12 und Materialportion 17 eingefahren ist, und zwar vor Beginn des Pressvorganges, dessen Abschluss in Fig. 6 dargestellt ist. Die Ma- trize 39 (nur schematisch dargestellt) kann einen in Bewegungs- richtung des Dornes 20 vorzugsweise federvorgespannt verschieb- baren Innenring 40, der als Niederhalter des Kopfes 12 auf dem Dorn 20 und mit seinem Aussendurchmesser als eine axial ver- schiebbare Formgebungswandung dient und auf der Schulter 14 aufliegend, z. B. eine innere umlaufende Abgrenzung 28 bildet. Die Formgebungskontur der Matrize 39 wird aus einem zylindrischen Abschnitt 41 und einem radiusförmigen Abschnitt 42 gebildet. Der Innendurchmesser des zylindrischen Abschnittes 41 entspricht dem Aussendurchmesser des Dornes 20 mit aufgeschobenem Rohr 11. Der radiusförmige Abschnitt 42 ist so bemessen, dass er einen hinteren Teil des ringförmigen Abschnittes 22 als radiusförmigen Uebergang von Rohr 11 zu Kopf 12 abbildet, während dessen vor- derer Teil in Eingriff mit der äusseren Oberfläche der Schulter 14 während des Pressvorganges gebracht wird.

Das Verfahren zur Verbindung eines vorgefertigten Kopfes 12 an ein Rohr 11 unter Bildung der ringförmigen Verbindung auf der Schulter 14 des Kopfes 12 läuft im wesentlichen in sechs Teil- schritten ab. Der erste Teilschritt besteht aus der Beladung des Dornes 20 mit einem Tubenrohr 11, in der Weise, dass ein ring- förmiger Abschnitt 22 des Rohres 11 den Uebergang 23 der Dorn- schräge 24 zum äusseren Umfang 25 des Dornes 20 überragt. Die axiale Länge des Abschnittes 22 bemisst sich danach, welchen ra- dialen Abstand die frei umlaufende Kante 26 des Abschnittes 22, die äussere umlaufende Abgrenzung 27 bildend, nach der Verpres- sung aufweisen soll. Mit Verlängerung des Abschnittes 22 steigt die Lage der äusseren umlaufenden Abgrenzung 27 in Richtung auf den Ausguss 16 auf, während bei dessen Verkürzung die Abgren- zung in Richtung auf den Uebergang 23, also in Richtung des äu- sseren Umfanges der Dornschräge 24 abfällt. In einem zweiten Teilschritt wird der vorgefertigte Kopf 12 auf den Dorn 20 auf- geracht, wobei dieser über die Oeffnung des Ausgusses 16 und Dornfortsatz 21 zentrisch auf dem Dorn 20 gehalten und von dem ringförmigen Abschnitt 22 umlaufen ist. In einem dritten Teil- schritt wird die Materialportion 17 aus Verbindungsmaterial auf die der Dornschräge 24 abgewandten Seite der Schulter 14, d. h. der sichtbaren Aussenseite der Schulter 14 aufgebracht. Bevorzugt ist, dass die Materialportion 17 am inneren Umfang des Abschnit- tes 22 anliegt und an letzterem vollständig umläuft. Die Material- portion 17 besteht aus einem plastifizierten Kunststoff, der in sei- ner Zusammensetzung so zu wählen ist, dass er sich unter An- wendung von Druck und gegebenenfalls Wärme mit dem Kunst- stoff des Kopfes 12 und dem des Rohres 11, im Falles eines Lami- tes mit der inneren Kunststoffschicht des Rohres 11 verbindet. Die Materialportion kann vorgefertigt und eingelegt oder durch Extru- sion auf die Schulter 14, vorzugsweise Ringräume 35 überdeckend aufgebracht sein. Bevorzugt sind Materialportionen 17, die ring- förmig, d. h. als geschlossene Ringe ausgebildet sind und deren Querschnitt vorzugsweise kreis-, linsen-oder tropfenförmig ausge- staltet ist. Zur Erzeugung einer Kennzeichnung 15 auf der Schulter 14 hat der Kunststoff der Materialportion 17 eine Farbgebung, die sich deutlich sichtbar von der Farbe des Kunststoffes des vorgefer- tigten Kopfes 12 und gegebenenfalls der Farbe des Rohres 11 un- terscheidet. Ein Dorn 20 beladen mit Tubenrohr 11, Tubenkopf 12 und einer Materialportion 17 fährt in einem vierten Teilschritt in die offene ringförmige Matrize 39 ein. Ist ein Innenring 40 vorgese- hen, kommt die äussere Oberfläche der Schulter 14 mit dem In- nenring 40 in Eingriff und schiebt diesen während der Einfahrbe- wegung des Dornes 20 in die Matrize 39 gegen seine Federvor- spannung in die Matrize zurück. Die Verpressung und Bildung der Kennzeichnung 15 erfolgt während des fünften Verfahrensschrit- tes. Während dieses Schrittes wird durch Einfahren des Dornes 20 in die Matrize 39 die Materialportion 17 in Ringräume 35, Stufun- gen 29 und in die Kammern 32,33 der Mehrkammerstufung 31 unter Verbindung von Kopf 12 und Rohr 11 unter Einbiegung des ringförmigen Abschnittes 20 in Richtung auf die äussere Oberflä- che der Schulter 14 verpresst. Der Pressvorgang ist abgeschlossen, wenn die innere Oberfläche des Abschnittes 22 in Eingriff mit der äusseren Oberfläche der Schulter 14 gebracht ist. Während der Einbiegung wird ein Teil der Materialportion 17 durch den ringför- migen Abschnitt 22 in Richtung auf den Ausguss 16 fliessend ver- drängt, bis der über die Oberfläche der Schulter verdrängte Kunst- stoff beispielsweise an die aufstrebende Fläche 30 der Stufung 29 oder an den äusseren Umfang des Innenringes 40 aufläuft. In Teil- schritt fünf ist die Verbindung von Rohr 11 und Kopf 12 erfolgt, der ringförmige Abschnitt 22 ist vermittels des in Richtung des Ausgusses 16 verdrängten Kunststoffes der Materialportion 17 mit der Schulter 14 verbunden und es ist eine ringförmige Kennzeich- nung 15 auf der Oberfläche der Schulter 14, den Ausguss 16 beab- standet umlaufend gebildet, die durch eine innere 28 und äussere umlaufende Abgrenzung 27 abgregrenzt wird. Mittel (aufstrebende Fläche 30, Innenring 40) zur Bildung der inneren umlaufenden Abgrenzung 28 sind zur präzisen Darstellung der Kennzeichnung 15 bevorzugt, möglich ist aber auch, den vor der frei umlaufenden Kante 26 des Abschnittes 22 in Richtung auf den Ausguss ver- drängten Kunststoff frei auf der Schulter 14 auslaufen zu lassen.

Im sechsten Teilschritt wird der Dorn 20 mit Verpackungstube 10 aus der Matrize 39 ausgefahren und die Tube 10 vom Dorn 20 ab- gezogen, worauf sich der Fertigungsvorgang, d. h. das Verfahren zur Herstellung einer Tube 10 mit Kennzeichnung 15 wiederholt.