以下、本発明の実施の形態を図面に基づ� ��て詳細に説明する。なお、本発明は、本実� ��形態により何ら制限されるものではない。

〔鉄浴式溶解炉の構成〕
 図1に、本発明の一実施形態に係る鉄浴式溶 解炉の概略構成を示す。本実施形態に係る鉄 浴式溶解炉1は竪型反応炉であり、鉄浴式溶� �炉1の上部に設けられた炉口2には排ガスダク ト3が接続されている。鉄浴式溶解炉1は、原� ��装入シュート4と、吹錬時に炉口2から炉内� �挿入される上吹きランス5とを備えている。� ��た、炉底6には複数の底吹き羽口7が設けら� �、炉側8の下部にはタップホール9が設けられ ている。原料装入シュート4は、原料である� �料鉄源B、炭材Cおよび/または造滓材Dの装入� ��用いられる。上吹きランス5は酸素含有ガス Eの供給に、底吹き羽口7は不活性ガスAの供給 に用いられる。タップホール9は溶鉄の排出(� ��なわち、出銑)およびスラグの排出(すなわ� �、出滓)に用いられる。

 鉄浴式溶解炉(以下、単に「炉」というこ ともある。)1の炉口2と排ガスダクト3の接続� �、該排ガスダクト3の下端部に昇降可能に設� ��たスカート10で、前記炉口2と密着させるこ� ��なく該炉口2の上方を覆うことにより行うこ とが好ましい。これにより、炉内圧が変動し たときは、スカート10を昇降させて炉口2との 隙間を調整することで、該隙間から炉内ガス の一部を大気中へ排出し、または、大気を吸 引することにより炉内圧の変動を抑制するこ とができるので、炉内圧変動に影響を及ぼす スラグフォーミングの発生をより確実に防止 することができる。なお、後述するように、 排ガスを燃料ガスとして有効利用する場合に は、大気を吸引すると排ガスのカロリが低下 することが懸念されるが、大気の吸引により 炉内圧が直ぐに安定化して排ガス中への空気 のまき込み量が自動的に減少するように制御 することで、排ガスのカロリの低下は実質的 に問題とならず、高カロリの排ガスを安定し て回収することができる。

 また、上記昇降可能なスカート10を用い� �接続方式を採用することで、万が一、スラ� �が異常にフォーミングして炉口2から溢れ出� ��ようなことがあっても、スカート10と炉口2� ��隙間から炉外に漏れるだけですむので、例� ��ば排ガス系統の閉塞や損傷などのより深刻� ��設備ダメージを回避することができる効果� ��得られる。

 なお、排ガスダクトには、例えば図示し� ��い廃熱ボイラを設置して高温排ガスの顕熱� ��回収し、顕熱回収後の排ガスは高濃度に一� ��化炭素ガス(以下、「COガス」ということが� ��る。)を含有するので除塵後に燃料ガスとし て有効利用するのが好ましい。

 以下、この鉄浴式溶解炉1を用いて、原料 鉄源Bを溶解して溶鉄とスラグを生成する溶� �工程と、溶解工程で生成した溶鉄とスラグ� �炉から排出する出銑滓工程とに分けて順次� �明を行う。

〔溶解工程〕
 鉄浴式溶解炉1内の溶鉄層11中に複数の底吹� ��羽口7から例えば窒素ガスなどの不活性ガス Aを吹き込んで溶鉄層11を攪拌しつつ、例えば 固体還元鉄などの原料鉄源B、例えば石炭な� �の炭材C、および例えば生石灰、軽焼ドロマ� ��トなどの造滓材Dを、例えば重力を利用した 落とし込み方式の原料装入シュート4を介し� �、鉄浴式溶解炉1の上方より炉内に装入し、� ��吹きランス5の下端部に設けられた噴射口か ら例えば酸素ガスなどの酸素含有ガスEを上� �きすることにより、溶鉄11中の炭素および/� �たは炭材Cを燃焼させる。この燃焼熱で、固� ��還元鉄(原料鉄源B)が溶解して溶鉄11が生成� �る。その際、スラグも生成する。

 不活性ガスAとして、窒素ガスの他、例えば 、アルゴンガス(Ar)、一酸化炭素ガス(CO)、二� ��化炭素ガス(CO ₂ )などが挙げられる。各不活性ガスAは単独で� ��いてもよいし、2種以上を組み合わせた混合 ガスを用いてもよい。

 底吹き用の窒素ガス(不活性ガスA)の流量は� ��溶鉄層11を十分に攪拌して固体還元鉄(原料� ��源B)の溶解速度を確保するため、0.02~0.20Nm ³ /(min・t-溶鉄層)の範囲で調整することが好ま� ��い。

 原料鉄源Bとして、固体還元鉄の他、例え ば、スクラップ、ミルスケールなどが挙げら れる。各原料鉄源Bは単独で用いてもよいし� �2種以上を組み合わせて用いてもよい。

 上記固体還元鉄として、例えば、鉄鉱石� ��製鉄所ダストなどの酸化鉄源と例えば石炭� ��どの炭素質還元剤とからなる粉状混合物を� ��成化した炭材内装酸化鉄塊成化物を例えば� ��転炉床炉、直線炉、ロータリキルンなどの� ��動式加熱還元炉で加熱還元して得られた固� ��還元鉄や、従来の天然ガスベースの固体還� ��鉄などが挙げられる。これら固体還元鉄は� ��還元直後の高温のものを実質的に冷却する� ��となく、熱いまま鉄浴式溶解炉1に装入して もよいし、一旦常温まで冷却した後に鉄浴式 溶解炉1に装入してもよい。鉄浴式溶解炉1の� ��材消費量を低減する観点から、金属化率が6 0%以上、好ましくは80%以上、より好ましくは� ��クラップの溶解熱量に近い90%以上に高めた� ��体還元鉄を使用するのが望ましい。

 炭材Cとして、石炭の他、例えば、コーク ス、オイルコークス、木炭、木材チップ、廃 プラスチック、古タイヤや、回転炉床炉で使 用した床敷炭材(チャー化したものを含む)な� ��が挙げられる。各炭材Cは単独で用いてもよ いし、2種以上を併用してもよい。

 炭材Cは、炉内での異常なスラグフォーミ ングを防止し、かつ、出銑滓時に、溶解炉を 溶鉄生成時と同じ姿勢のまま傾動させること なく確実にスラグを排出する観点から、その 装入時期および装入量を調整して、図2の模� �図に示すように、溶鉄層11上に形成された溶 融スラグ層12の上層部に、炭材Cの一部を懸濁 させた炭材懸濁スラグ層13と、さらにこの炭� ��懸濁スラグ層13の上に炭材Cのみからなる炭� ��被覆層14とを形成させることが好ましい。

 上記のように、スラグ層12の上層部に炭� �懸濁スラグ層13が形成されたことで、炭材懸 濁スラグ層13中のスラグの(FeO)濃度が低下し� �、フォーミングの原因となるCOガス気泡の生 成速度が低下するとともに、スラグ中に存在 する炭材によりスラグ層12から該COガス気泡� �抜けやすくなり、フォーミングが起こりに� �くなる。

 さらに、炭材懸濁スラグ層13の上方に炭� �被覆層14が形成されたことで、スラグ層12が� ��材被覆層14によって保温されるので、出滓� �にタップホール9内でスラグが冷えて固まる� ��とがより確実に防止される。そのため、下� ��出銑滓工程における溶鉄温度の保持作用と� ��まって、炉体を傾動することなく溶鉄生成� ��と同じ姿勢のまま、炭材懸濁スラグ層13の� �方に形成された炭材被覆層14中の炭材Cを流� �させずに、円滑で迅速な出滓作業が行える� �うになる。

 炭材懸濁スラグ層13と炭材被覆層14を形成 してその効果をより確実に奏させるために、 酸素含有ガスEの上吹き開始前に、原料鉄源B� ��よび造滓材Dの装入に先立ち炭材Cを種湯と� �ての溶鉄が炉内に蓄えられている鉄浴式溶� �炉1に装入することが好ましい。原料鉄源Bの 溶解初期段階から、溶鉄層11の上に存在する� ��材Cが、すぐに溶融スラグ層12の上層で懸濁� ��て、炭材懸濁スラグ層13をより確実に形成� �るからである。また、酸素含有ガスEの上吹� ��を継続中でも、炭材懸濁スラグ層13と炭材� �覆層14の炭材を効果的に補充するために、原 料鉄源Bおよび造滓材Dの装入量を減らすか、� ��たは停止して炭材Cを装入することもできる 。

 炭材懸濁スラグ層13と炭材被覆層14を形成 してその効果をより確実に奏させるために、 溶鉄の排出(出銑)開始時において、炭材懸濁� ��ラグ層13中の炭材と炭材被覆層14の炭材の合 計量(すなわち、炉内残留炭材量)を、溶融ス� ��グ層12中のスラグ1000kgあたり100~1000kgとする� ��とも好ましい。100kg以上であれば、炭材懸� �スラグ層13中の炭材量が多くなるとともに、 炭材被覆層14が厚くなるため、上記フォーミ� ��グ防止効果および出滓作業の円滑・迅速化� ��効果が大きくなり、一方、1000kg以下であれ� ��、炭材被覆層14の炭材によるスラグの巻き� �みや加熱による炭材(炭材被覆層14)の一体化� ��抑制されて、スラグ層12が十分に攪拌され� �ので、固体還元鉄Bの溶鉄層11中への溶解速� �が低下しないからである。上記炭材の合計� �は、溶融スラグ層12中のスラグ1000kg当り、よ り好ましくは150~500kg、特に好ましくは200~300kg である。

 ここに、炉内残留炭材量は、例えば、炉� ��へ装入された炭材量から、固体還元鉄中の� ��還元酸化鉄の還元に使用された炭材量と、� ��成した溶鉄への浸炭に使用された炭材量と� ��上吹き酸素ガスにより燃焼した炭材量と、� ��ガス中へダストとして飛散した炭材量との� ��計量を差し引くことで算出できる。また、� ��融スラグ層12中のスラグ量は、例えば、炉� �へ装入された、固体還元鉄中の脈石量と、� �材中の灰分量と、造滓材量から生成スラグ� �を算出し、この生成スラグ量から、出滓さ� �たスラグ量を差し引くことで算出できる。

 なお、鉄浴式溶解炉1に装入する炭材Cの� �度は、平均粒径で2~20mmの範囲が好ましい。2m m以上であれば、排ガス中への飛散を抑制し� �すくなり、一方、20mm以下であれば、スラグ� ��12の(FeO)濃度が十分に低下し、また溶鉄層11� ��への浸炭速度が上昇するからである。排ガ� ��中への飛散をさらに抑制する観点から、平� ��粒径で3mm以上がより好ましく、スラグ層12� �酸化鉄濃度をさらに低下させ、溶鉄層11中へ の浸炭速度をさらに上昇をさせる観点から、 平均粒径で15mm以下がより好ましい。

 なお、スラグ層12の流動性を確保するとと� �に溶鉄からの脱硫を促進するため、スラグ� �12の塩基度CaO/SiO ₂ (質量比)は0.8~2.0の範囲で調整するのが好まし く、1.0~1.6の範囲で調整するのがより好まし� �。

 酸素含有ガスEとして、酸素ガスの他、例 えば、酸素富化空気が挙げられる。酸素含有 ガスEは、炭材Cおよび/または溶鉄層11中の炭� ��を燃焼させて、その燃焼熱で原料鉄源を溶� ��できる程度に酸素を含有するガスであれば� ��い。

 上吹きランス5から供給される酸素ガス(� �素含有ガスE)の流量は、炭材Cおよび/または� ��鉄層11中の炭素を燃焼させ、その燃焼熱で� �体還元鉄(原料鉄源B)を十分に溶解して溶鉄� �よびスラグを生成するように調整すること� �好ましい。

 また、単純化した計算式では、CO ₂ /(CO+CO ₂ )で表される二次燃焼率は、上吹き酸素ガス� �流量および/または上吹きランス5の高さを調 節することで、推奨値(40%以下、より好まし� �は10~35%、さらに好ましくは15~30%)に制御する� ��とができ、これにより、鉄浴式溶解炉1の耐 火物への熱負荷を過大とすることなく、炭材 消費量を低減することができる。

 なお、酸素ガス(酸素含有ガスE)を上方か� ��吹き付けることにより、スラグ層12が攪拌� �用を受け、底吹き窒素ガス(不活性ガスA)に� �る溶鉄層11の攪拌作用とあいまって、溶鉄層 11とスラグ層12の界面で、固体還元鉄Bの溶鉄� ��11中への溶解および炭材Cの溶鉄層11中への� �炭が促進されることとなる。ここで、炭材� �濁スラグ層13と炭材被覆層14を形成する溶鉄� ��造方法では、炭材懸濁スラグ層13の存在に� �り浸炭が促進されて、酸素吹錬による溶鉄� �脱炭が溶鉄への浸炭より優先されることが� �いため、炭材懸濁スラグ層13および炭材被覆 層14を形成しない溶鉄製造方法と比べて、炭� ��濃度が高い溶鉄の製造が可能になる。

 炭材懸濁スラグ層13と炭材被覆層14を形成 する溶鉄製造方法では、溶鉄中の炭素含有量 は3質量%以上が好ましく、3.5~4.5質量%がより� �ましい。これにともない、スラグ層12中の鉄 含有量が10質量%程度以下、より好ましくは5� �量%程度以下、さらに好ましくは3質量%程度� �下に低下させるのが望ましい。スラグ層12中 の鉄含有量を低下させることで、溶鉄層11か� ��の脱硫が促進されるとともに、溶融FeOによ� ��炉内張り耐火物の溶損も抑えられるからで� ��る。

〔出銑滓工程〕
 上記のようにして溶解操作を所定時間継続� ��、鉄浴式溶解炉1内で所定量(例えば、1タッ� ��分)の蓄銑滓を行う。その後、出銑滓を行う (すなわち、間欠的な出銑滓を行う)。具体的� ��は、高炉での出銑滓作業と同じく、鉄浴式� ��解炉1の炉体を傾動することなく溶鉄生成時 の姿勢を保ったまま(例えば、直立させたま� �)、タップホール9をドリルで開孔し、先ず溶 鉄を、その浴面がタップホール9のレベルに� �るまで排出する。引き続いてスラグの排出� �行う。

 ここで、出銑滓中は、上吹き酸素ガス(酸 素含有ガスE)の供給を継続し、炉内の溶鉄温� ��を、予め設定した最低溶鉄温度以上に保持� ��るようにする。上吹き酸素ガス(酸素含有ガ スE)の流量は、溶鉄の組成、温度および蓄銑� ��などによって異なるが、炉内の溶鉄温度が� ��記設定温度以上を確保できるように、適宜� ��整すればよい。例えば、出銑滓前と同じ流� ��にすることができる。また、出銑滓時間の� ��過に従い、炉内に残った蓄銑量に対応させ� ��流量を減少させたり、炉内に残った溶鉄の� ��度低下に対応させて流量を増加させたりす� ��ことができる。

 上吹き酸素ガス(酸素含有ガスE)の供給を� ��続することで、石炭(炭材C)および/または溶 鉄中の炭素を燃焼させた燃焼熱によって出銑 滓中における炉内の溶湯の温度降下を抑制す ることができる。

 上記最低溶鉄温度としては、出銑滓や製� ��設備などへの溶鉄の搬送などによる温度降� ��を考慮して、例えば1450℃、好ましくは1480� �、さらに好ましくは1500℃に設定することが� ��ましい。

 上記出銑滓中において、上吹き酸素ガス( 酸素含有ガスE)の供給を継続することに加え� ��、さらに、石炭(炭材C)の装入をも継続する� ��が好ましい。

 石炭(炭材C)の装入を継続することで、溶� ��中の炭素濃度およびスラグ層12中に懸濁す� �炭材量を維持できる。これにより、出銑滓� �においてスラグ層の温度低下を抑制するこ� �ができ、タップホール9のスラグ固化による� ��塞をより確実に防止することができる。ま� ��、出銑滓後の固体還元鉄(原料鉄源B)の溶解� ��おいて、炭材懸濁スラグ層13と炭材被覆層14 の形成が容易になる。

 上記出銑滓中において、上吹き酸素ガス( 酸素含有ガスE)の供給と、石炭(炭材C)の装入� ��を継続することに加えて、さらに、固体還� ��鉄(原料鉄源B)の装入をも継続するのがさら� ��好ましい。

 固体還元鉄(原料鉄源B)の装入を継続する� ��とで、出銑滓中においても溶鉄を製造する� ��とができる。すなわち、出銑滓中に固体還� ��鉄(原料鉄源B)を装入しないときには、溶鉄� ��生成が中断することがあるが、出銑滓前か� ��の固体還元鉄(原料鉄源B)の装入を出銑滓中� ��継続することで、出銑滓中も溶鉄の生成を� ��続することができる。これにより、溶鉄の� ��産性をさらに向上させることができる。

 上記出銑滓中において、上吹き酸素ガス( 酸素含有ガスE)の供給と、石炭(炭材C)の装入� ��を継続することに加えて、造滓材Dの装入を 継続することも好ましい。さらに、上記出銑 滓中において、上吹き酸素ガス(酸素含有ガ� �E)の供給と、石炭(炭材C)の装入と、固体還元 鉄(原料鉄源B)の装入とを継続することに加え て、さらに、溶解工程からの造滓材Dの装入� �も継続することがより一層好ましい。

 造滓材Dの装入を継続することで、溶融ス ラグの組成を維持することができる。これに より、スラグ流動度の確保、耐火物溶損の抑 制やスラグフォーミングの発生防止をより確 実に行うことができる。

 ここで、出銑滓中も固体還元鉄(原料鉄源 B)の装入を継続する場合において、上記最低� ��鉄温度を例えば1450℃以上に設定することで 、出銑滓中の固体還元鉄の装入速度を出銑滓 前の固体還元鉄の装入速度に維持したまま出 銑滓を行うことができるが、最低溶鉄温度が より低い場合や、蓄銑量が小さい場合には、 上記出銑滓中における固体還元鉄(原料鉄源B) の装入速度は、当該出銑滓前の固体還元鉄(� �料鉄源B)の装入速度より小さいことが好まし い。

 出銑滓中は炉内に保持される溶湯量が急� ��に減少していくので、出銑滓中の固体還元� ��(原料鉄源B)の装入速度を出銑滓前と同じに� ��持していると、熱容量が小さくなった溶湯� ��、この溶湯と比べて温度が大幅に低い還元� ��(原料鉄源B)が多く装入されることとなり、� ��湯の温度が急速に低下する傾向を示す(なお 、出銑滓中も上吹き酸素ガスの供給と石炭の 装入を継続しているのでその燃焼熱により溶 湯温度は元の温度に回復すると考えられるが 、ガスから溶融物への伝熱速度は、固体から 溶融物への伝熱速度に比べて小さいため、溶 湯温度の回復には時間がかかるものと想定さ れる)。このため、出銑滓中における固体還� �鉄(原料鉄源B)の装入速度を、出銑滓を行っ� �いないときにおける固体還元鉄(原料鉄源B)� �装入速度より低下させて、溶鉄層の温度が� �下するのを防止することが好ましい。上記� �銑滓中における固体還元鉄(原料鉄源B)の装� �速度の低下度合いは、鉄浴式溶解炉1内の溶� ��保持量や出銑滓速度などに応じて、適宜調� ��すればよく、例えば、出銑滓を行っていな� ��ときにおける固体還元鉄(原料鉄源B)の装入� ��度の75%以下の装入速度とするとよい(後記実 施例1、2参照)。

 なお、底吹き羽口7からは、不活性ガスA� �吹き込みを行う。

 また、出銑滓工程において、鉄浴式溶解� ��1内の湯面の高さ位置の変化に追随するよう に、上吹きランス5下端の高さ位置(ランス高� ��)を制御することが好ましい。ランス高さは 、連続的に変化させてもよいし、ステップ的 に変化させてもよい。

 すなわち、出銑滓により湯面の高さ位置� ��下降していくため、上吹きランス5下端の高 さ位置(ランス高さ)を固定していると、上吹� ��ランス5下端と湯面との距離が大きくなり、 炉内における酸素吹錬状況や燃焼状態が変化 して燃焼熱の発生量や溶湯への伝熱量が変化 してしまい、溶湯の温度が変動してしまうこ ととなる。そこで、上吹きランス5下端の高� �位置(ランス高さ)を湯面の高さ位置の変化に 追随させて下降させ、上吹きランス5下端と� �面との距離を一定に維持して酸素吹錬状況� �燃焼状態をできるだけ変化させないように� �ることが好ましい。なお、出銑滓工程にお� �て、原料鉄源を装入して溶鉄を製造してい� �場合には、湯面の高さ位置が上昇または下� �するのに追随させて、上吹きランス5下端の� ��さ位置を上昇または下降させればよい。

 出銑滓中の湯面の高さ位置の変化は、例� ��ば、過去の出銑滓工程において測定した出� ��滓量と出銑滓を開始した時刻からの経過時� ��との関係に基づいて、予測することができ� ��。

 図3は、出銑滓工程において、炉内の溶銑 湯面の高さ位置についての経時変化を示した グラフである。具体的には、本発明に係る溶 鉄製造方法を後記実施例の実験炉を用いて行 った際に、出銑滓工程において、出湯開始時 間からの出湯量(容量)を経時的に測定し、こ� ��測定で得られた出湯量と出湯開始からの所� ��時間との関係および実験炉の炉内形状から� ��炉内の溶銑湯面の高さ位置について時間的� ��変化を計算して、炉内の湯面レベルを縦軸� ��、経過時間を横軸にとってプロットしたグ� ��フである。これに基づいて上吹きランス5下 端の高さ位置(ランス高さ)を制御することが� ��きる。

 上記出湯量の容量測定に代えて、出湯量� ��ロードセルにて測定する重量測定を行って� ��よい。

 あるいは、出銑滓中の湯面の高さ位置(湯 面レベル)を、マイクロ波レベル計などのレ� �ル計を用いて直接測定し、この測定値に基� �いて前記上吹きランス下端の高さ位置を制� �してもよい。

 あるいは、出銑滓中における鉄浴式溶解� ��からの排ガスの組成に基づいて、上吹きラ� ��ス下端の高さ位置(ランス高さ)を制御して� �よい。

 すなわち、上吹きランス5下端と湯面との距 離が変化すると炉内の吹錬状況や燃焼状態が 変化し、排ガス組成、例えばCOおよびCO ₂ 濃度が変化する。したがって、例えば、排ガ ス中のCO濃度および/またはCO ₂ 濃度が所定範囲(例えば、CO濃度が20~25%)にな� �ようにランス高さを制御することで炉内の� �錬状況や燃焼状態をできるだけ変化させな� �ようにすることができる。CO濃度および/ま� �はCO ₂ 濃度に代えて、二次燃焼率に基づいてランス 高さを制御してもよい。

 以上のようにして、出銑滓中においても� ��炉内の溶鉄温度が高く維持され、しかも先� ��熱容量の大きい溶鉄が排出されるので、タ� ��プホール9が十分に温められ、その後にスラ グを引き続いて排出してもスラグは冷却され にくく、スラグの固化によるタップホール9� �閉塞を確実に防止することができる。

 なお、スラグの排出は、タップホール9か らスラグに混じって炭材が排出され始めたこ と、すなわち、炭材懸濁スラグ層13が排出さ� ��始めたことをもって終了とし、タップホー� ��9をマッドで閉塞すればよい。

 なお、タップホール9から炉内ガスが噴出 することを防止するため、炉内の圧力は常圧 (例えば、ゲージ圧で-1kPa~+1kPa、好ましくは-50 0Pa~+500Pa、より好ましくは-100Pa~+100Paの範囲)と するのが好ましい。

 以上のようにして、溶解工程と出銑滓工� ��とを繰り返すことで、すなわち、溶解と間� ��的な出銑滓を行うことで、スラグフォーミ� ��グを防止しつつ、炉を傾動することなく直� ��させたまま円滑で迅速な出銑滓作業を行え� ��出銑滓作業中においても、吹練を継続する� ��とが可能となり、さらに各種原料を溶解す� ��ことで溶鉄の生産性を安定して高くできる� ��

 なお、溶鉄の製造を終了する際には、溶� ��工程で所定量の蓄銑滓を行った後に、酸素� ��有ガスの上吹きを中止してタップホール9か ら溶鉄の排出およびスラグの排出(出銑滓)を� ��ってもよい。

(変形例)
 上記実施形態では、鉄浴式溶解炉1としては 、非密閉構造のものを例示したが、これに限 定されるものではなく、密閉構造のものを用 いてもよい。

 上記実施形態では、タップホール9は1箇� �だけ設けた例を示したが、炉耐火物の溶損� �伴って、炉内底面のレベルが低下していく� �で、炉の高さ方向に複数箇所設けておくの� �好ましい。また、タップホール9は、炉の水� ��円周方向に複数箇所、例えば180°の方向、90 °の方向、120°の方向に設けてもよい。また� �タップホール9は、溶鉄と溶融スラグの排出� ��兼用するもののみを例示したが、溶融スラ� ��の生成量が多い場合には、溶融スラグの排� ��専用のものを設けてもよい。

 上記実施形態では、鉄浴式溶解炉1内に蓄 えられた溶鉄とスラグの合計量(蓄銑滓量)が� ��定量に達したときに、出銑滓を行う例を示� ��たが、鉄浴式溶解炉1内に蓄えられた溶鉄(� �銑量)が所定量に達したときに、出銑滓を行� ��てもよいし、鉄浴式溶解炉1内に蓄えられた スラグ(蓄滓量)が所定量に達したときに、出� ��滓を行ってもよい。

 上記実施形態では、炭材Cおよび造滓材D� �炉への装入は、重力による落とし込み方式� �例示したが、例えばこれらを微粉砕してス� �グ層中へ直接吹き込むことも可能である。� �だし、設備コストおよび操業コストを抑制� �る観点から、重力による落とし込み方式が� �ましい。

 上記実施形態では、上吹きランス5は1本� �み設置する例を示したが、炉の規模や形状� �どに応じて複数本設置することも可能であ� �。

 上記実施形態および下記実施例では、湯� ��として溶鉄層11の上面を採用した例を示し� �が、溶鉄層11の上面に代えて溶融スラグ層12� ��上面を採用してもよい。