La présente invention concerne le domaine de la fabrication de panneaux à âme alvéolaire et, plus particulièrement, à un dispositif permettant la mise en œuvre d'un procédé de brasage de tels panneaux.

L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique, par exemple dans les nacelles de moteurs d'aéronefs et des éléments de nacelle équipés d'un tel panneau pour réduire les émissions de bruit des turboréacteurs, est connue de l'état de la technique.

Dans le cas d'un cône d'éjection (plug), ces panneaux d'atténuation acoustique présentent en général une structure sandwich comprenant :

une peau perforée, perméable à l'air, externe (orientée vers la source du bruit), dite « résistive » ou « acoustique » , dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique,

une structure à âme alvéolaire du type nid d'abeille et,

une peau interne formée par une peau pleine (opposée à la source du bruit), dite structurante.

Dans certains cas, les panneaux d'atténuation acoustique doivent être conçus pour être installés en zone chaude de nacelle de turboréacteur d'aéronef, et notamment dans la partie aval de cette nacelle par laquelle sont expulsés des gaz d'échappement.

L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans cette zone d'échappement permet de réduire sensiblement les émissions sonores situées dans la plage des hautes fréquences.

Pour ces applications particulières à haute température, on utilise en général des panneaux d'atténuation acoustique dont la peau externe est formée par une tôle métallique perforée, la structure à âme alvéolaire est métallique, et la peau interne est une tôle métallique pleine.

La structure à âme alvéolaire peut être alors reliée par brasage à la tôle métallique pleine et à la tôle métallique perforée.

Par définition, le brasage est une méthode d'assemblage de deux éléments à l'aide d'un métal d'apport dont une température de fusion inférieure à celle du métal de base des éléments. En portant le métal d'apport à sa température de fusion, celui-ci se liquéfie et mouille le métal de base avec lequel il est en contact puis diffuse à l'intérieur de ce dernier. Ensuite, en refroidissant l'assemblage, le métal d'apport se solidifie et assure la liaison entre les différents éléments en contact.

De tels opérations d'assemblage des panneaux d'atténuation acoustique sont délicates dans la mesure où il existe un risque que les qualités acoustiques et structurales du panneau soient affectées par ces opérations telle qu'une affectation de la tenue mécanique du panneau voire une perte d'absorption acoustique du panneau.

Un mauvais positionnement relatif des éléments constitutifs du panneau, après brasage peut avoir un impact sur les qualités acoustiques et structurales du panneau.

II est ainsi nécessaire de pouvoir contrôler au mieux le positionnement relatif des pièces intervenant lors du brasage et la brasure, à savoir le contact entre les éléments brasés.

Par ailleurs, les opérations d'assemblage peuvent affecter les propriétés métallurgiques du panneau traité et ont une incidence sur les propriétés de surface de ce dernier, ce qui peut diminuer leurs performances aérodynamiques.

On connaît déjà des dispositifs d'assemblage de pièces à braser dans lesquels on exerce sur les pièces à braser des efforts de contrainte pour assurer une pression de contact suffisante entre les pièces et compenser les dilatations de ces dernières.

Ces efforts tendent à éviter les déformations des pièces au cours du brasage et à les maintenir dans leur forme et leur positionnemment relatifs.

Ces déformations, si elles ne sont pas maîtrisées, génèrent des défauts de brasage comme une qualité médiocre des joints de brasure ou une absence locale de joint.

Un dispositif connu propose d'utiliser des tirants pour appliquer une pression mécan ique sur les éléments à braser, lors du brasage. La pression mécanique risque d'être insuffisante lors du cycle de brasage, notamment lors de la fusion du matériau d'apport. Les défauts de brasure peuvent persister.

Un autre dispositif connu peut proposer d'utiliser des moyens assurant une pression gazeuse sur les éléments à braser, pression plus facilement réglable pour compenser une diminution de la pression appliquée sur les pièces et éviter les déformations et défauts des brasures.

Par ailleurs, un tel dispositif peut, en outre, être utilisé pour étirer une pièce si nécessaire pendant qu'elle est brasée, comme, par exemple, la courber pour qu'elle épouse la forme d'une matrice. Toutefois, de tels dispositifs rencontrent des problèmes d'étanchéité qui affectent la qualité de la pression au cours du brasage et les propriétés des brasures qui résultent du cycle de brasage.

Ces problèmes multiplient, en outre, les maintenances des dispositifs et les coûts associés.

On rencontre, par ailleurs, un risque de telegraphing, phénomène dans lequel, sous pression gazeuse, une peau de panneau acoustique, par exemple, serait déformée involontairement dès sa mise en place sur le dispositif.

La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précédemment évoqués.

A cet effet, la présente invention propose un dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure remarquable en ce qu'il comprend :

- un four permettant d'atteindre une température de brasage du panneau,

- un dispositif d'assemblage comprenant un conformateur présentant une forme similaire à la forme finale du panneau à braser,

- des moyens d'appui adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau vers une forme dont la configuration se conforme à celle d'un conformateur,

ces moyens d'appui étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur.

Grâce à la présente invention , on propose un dispositif mécanique d'assemblage par brasage d'un panneau, simple à mettre en oeuvre, qui permet de maîtriser les déformations et dilatations thermiques des éléments constitutifs du panneau et de la brasure.

En effet, un tel dispositif mécanique permet de contrôler les efforts de contrainte exercés sur le panneau pour d'une part s'assurer d'une position relative correcte des différentes parties à braser, malgré leurs dilatations respectives, tout au long du brasage, offrant dès lors une brasure de qualité tout en permettant de conduire, lors de ces dilatations, une déformation contrôlée du panneau vers une forme finale prédéfinie. Selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, un dispositif selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison techniquement possibles.

Avantageusement, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique sont déterminés de manière à ce que, tout au long du cycle thermique, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur.

Avantageusement, les moyens d'appui sont montés mobiles en translation sur une structure support par une liaison glissière.

De manière préférentielle, de tels moyens d'appui comprennent au moins une couronne formée d'une pluralité de patins d'appui répartis sur la surface du panneau sur lequel on exerce une pression mécanique.

Préférentiellement, les moyens d'appui sont munis d'au moins une butée de course.

Avantageusement, les moyens d'appui sont indexés sur la structure support.

De manière préférentielle, les moyens de contrainte élastique comprennent des lames ressorts et/ou des ressorts.

Avantageusement, la pression mécanique qu'exerce chaque moyen d'appui est définie indépendamment de celle des autres moyens d'appui.

Préférentiellement, les moyens de contraintes élastiques sont associés, chacun, à un système de verrouillage définissant la mise en tension du moyen de contrainte élastique.

De manière préférentielle, le système de verrouillage comprend un système à coins.

De manière préférentielle, les moyens de contrainte élastique sont adaptés pour se déformer selon la direction de la glissière.

De manière préférentielle, le dispositif est réalisé en matériau carbone - carbone - autrement appelé sepcarb®, ce qui permet de s'affranchir au maximum des effets de fluage et de déformations engendrées par les cycles thermiques de brasage.

De manière préférentielle, le panneau est un panneau sandwich métallique.

De manière préférentielle, le panneau est un panneau sandwich à structure à âme alvéolaire.

La présente invention se rapporte également à un procédé d'assemblage par brasage d'un panneau composite comprenant au moins deux parties séparées par un matériau d'apport et destinées à être liées entre elles par une brasure mis en œuvre par l'ensemble selon l'invention dans lequel:

- on accoste le panneau sur le dispositif d'outillage;

- on place le dispositif d'assemblage dans les moyens de chauffage permettant d'atteindre une température de brasage du panneau,

- au cours du cycle thermique et à la température de brasage, on exerce une pression par les moyens d'appui sur au moins une partie de la surface dudit panneau selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau vers une forme dont la configuration se conforme à celle du conformateur, ces moyens d'appui étant adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte élastique étant déterminés de manière à ce que, à la température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau contre le conformateur. La mise en œuvre de l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en regard des dessins annexés dans lequel :

- La figure 1 est une représentation schématique en coupe verticale d'un dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau acoustique selon l'invention , dans une position dans laquelle le panneau est brasé et déformé contre un conformateur ;

- La figure 2 est une représentation schématique en coupe du dispositif d'assemblage par brasage d'un panneau acoustique de la figure 1 , vu de haut.

Sur l'ensemble de ces figures, des références analogues ou identiques désignent des pièces identiques. La figure 1 illustre, de façon schématique, un dispositif 1 d'assemblage conforme à l'invention pour la mise en œuvre d'un procédé de brasage.

Un tel dispositif 1 est disposé à l'intérieur d'un four de brasage, non représenté.

Les exemples qui suivent seront décrits par rapport à un opérateur souhaitant assembler par brasage un panneau d'atténuation acoustique 100. La présente invention n'est bien évidemment pas limitée à ce domaine d'application ni aux types de matériaux associés.

Un panneau d'atténuation acoustique, désigné par la référence 100 sur la figure 1 , comporte, du côté opposé à l'origine de l'excitation sonore, une peau interne constituée d'une peau structurante formée dans une tôle.

Sur cette peau structurante est rapportée une structure à matériau d'absorption acoustique, qui, de façon non limitative, est une structure de type nid d'abeille, connue en soi.

Une peau acoustique externe, formée, de façon non limitative par une tôle perforée peut être rapportée sur la structure à nid d'abeille.

Ce panneau d'atténuation acoustique 100 est adapté pour être utilisé en zone de haute température, notamment sur une nacelle d'aéronef (notamment dans la zone d'expulsion des gaz d'échappement du turboréacteur).

Ainsi, la peau structurante et la peau acoustique peuvent être formées à partir de matériaux métalliques.

Ces matériaux pourront être choisis parmi les métaux et /ou des alliages métalliques comme le titane, l'inconel et toutes leurs nuances.

La structure alvéolaire peut être formée, quant à elle, de matériaux métalliques, polymères, céramiques ou composites, disponibles sur le marché.

La structure alvéolaire peut être fixée sur la peau acoustique et sur la peau interne par un procédé de brasage, grâce à un dispositif d'assemblage selon la présente invention.

Pour cela, on prévoit un matériau d'apport intercalé entre les tôles et la structure à âme alvéolaire. Il peut être formé par un feuillard de brasure ou tout autre matériau d'apport de brasage comme, par exemple, une poudre.

Le point de fusion de ce matériau d'apport doit être inférieur à la température de fusion du métal de base des peaux et de la structure acoustique.

Le dispositif est adapté pour appliquer à ce panneau 100, lors de brasage, des contraintes tendant à déformer de façon permanente d'une forme initiale de préforme à une forme finale après brasage.

Plus particulièrement, selon l'invention, le dispositif 1 comprend des moyens d'appui 30 adaptés pour exercer une pression mécanique sur au moins une partie de la surface dudit panneau 100 selon une direction permettant de déformer de façon permanente le panneau 100 vers une forme dont la configuration se conforme à celle d'un conformateur 20 lors du brasage. Ces moyens d'appui 30 sont adaptés pour se déplacer sous l'action de moyens 210 de contrainte élastique, les efforts exercés par lesdits moyens de contrainte 210 élastique étant déterminés de manière à ce que tout au long de l'assemblage (du ou des cycles de brasage notamment) et, plus particulièrement à température de brasage, ils exercent les efforts nécessaires à la déformation du panneau 100 contre le conformateur 20.

Plus précisément, en référence aux figures 1 et 2, le dispositif 1 d'assemblage comporte un bâti 10 présentant un socle de base 1 1 et un couvercle 12, le socle 1 1 et le couvercle 12 étant reliés par une structure de support 13.

Cette structure de su pport 1 3 perpend icu lai re au socle 1 1 et au couvercle 12 se présente, selon un exemple non limitatif comme une ossature conique à double paroi 13a, 13b,

Le socle 1 1 et le couvercle 1 2 sont adaptés pou r permettre un accostage du panneau 100 à braser à l'aide de moyens de serrage (non illustrés).

Ces moyens de serrage peuvent comprendre, de façon non limitative, des vis de serrage.

Le dispositif 1 comprend, en outre, plusieurs unités de déformation 200 du panneau traité, dans un exemple au nombre de 96, adaptées pour appliquer des contraintes au panneau 100 traité, encore au stade de préforme, lors du brasage, qui tendent à déformer le panneau 100 contre le conformateur 20, ceci afin que le panneau 100 épouse l'empreinte dudit conformateur 20.

Le nombre 96 d'unités est présenté à titre d'illustration et n'est nullement limitatif.

Chaque unité 200 est mise en place au sein du four de brasage en regard du conformateur 20 dont la forme et les dimensions sont complémentaires de la forme finale du panneau 100 brasé.

Ce conformateur 20 est une coque externe rigide, fixe, solidaire du bâti 10 et, plus particulièrement, du socle 1 1

De préférence, il se présente en deux parties inférieure et supérieure, ceci afin de faciliter le démoulage du panneau 100 à la fin du ou des cycles de brasage.

Chaque unité de déformation 200 est montée, en permanence, sur la structure de support 13 pour coopérer avec les moyens d'appui 30, eux-mêmes indexés, en partie, par des moyens adaptés sur la structure de support 13.

Cette structure de support 13 est associée, le long du panneau 100 à braser, à une ou plusieurs couronnes superposées, munies, chacune, de plusieurs moyens d'appui 30 assurant des contraintes qui tendent à appliquer le panneau contre le conformateur 20.

Ces moyens d'appui 30 sont, de préférence, répartis sur la surface du panneau 100 sur lequel chaque moyen d'appui 30 exerce une pression mécanique locale.

Plus précisément, chaque moyen d'appui 30 comprend au moins un secteur d'appui 32, adapté pour venir en contact du panneau 100, ce secteur d'appui 32 étant monté coulissant relativement à la structure de support 13 par l'intermédiaire d'une liaison glissière.

Chaque moyen d'appui 30 peut se déplacer pour appliquer une pression au pan neau 1 00 à braser, ce déplacement étant défini, comme précité, par les moyens de contrainte élastique 210 auquel ils sont associés.

Chacun d'eux est associé à des butées de fin de course, limitant leur déplacement et, celui, en conséquence, du panneau 100 à braser.

Ainsi, dans un mode de réalisation de la présente invention, illustré sur les figures 1 et 2, les couronnes de secteur d'appui 32 sont superposées par un systèm e ad apté , de type pa n ier pa r exem ple , le lon g d u pan n eau 1 00 et indépendamment de l'ossature conique 13.

Le moyen d'appui 30 peut se présenter sous forme d'un patin 32 poussé par une tige de retenue 33 munie, à son extrémité en regard du patin 32, d'une tête d'appui 31 , en simple contact sur le patin 32 correspondant et, à l'extrémité opposée, d'une tête formant butée 34 de fin de course de la tige 33.

Cette tige de retenue 33 est montée, en permanence, dans la structure de support 13 traversant les deux parois 13a, 13b.

Les têtes formant butées 34 de fin de course, quant à elles, permettent d'éviter toute sortie de la tige de retenue 33, de son logement dans la structure de support 13.

Elles participent, en outre, au verrouillage / déverrouillage des moyens d'appui 30 correspondant, comme cela sera indiqué plus loin dans la description.

De préférence, les moyens d'appui 30 présentent une course axiale, radialement par rapport à la structure support 13, de l'ordre de 3 mm au rayon.

On peut également envisager de moduler la course dans un intervalle de 3 à 10 mm au rayon.

Concernant les unités de déformation 200, elles comprennent les systèmes de poussée des moyens d'appui 30 du panneau 100, à savoir les moyens de contrainte élastique 210 mais également des moyens de verrouillage 220 assurant la mise en tension des moyens de contrainte élastique 210 et servant d'appui à ces derniers.

Les moyens de contrainte élastique 210 sont fixés sur la structure de support 13, et plus particulièrement, chacun, dans une concavité particulière formée entre la double paroi 13a, 13b par un système de maintien adapté.

On peut citer, comme exemple non limitatif de système de maintien, une bague assurant le maintien du moyen de contrainte élastique 210 correspondant dans l'ossature 13.

Par ailleurs, chaque moyen de contrainte élastique 210 est monté sur la circonférence de la tige de retenue 33 des moyens d'appui 30 correspondant, entre la tête d'appui 31 et les moyens de verrouillages 220.

Le moyen de contrainte élastique 210 peut se présenter, de façon non limitative, sous la forme d'une lame ressort ou d'un ressort.

Les moyens de verrouillage 220, sont, également, supportés par cette structure de support 13 et disposés dans l'axe de la liaison glissière, à l'opposé du patin d'appui 32 correspondant, entre le moyens de contrainte élastique 210 et la tête formant butée de fin de course 34 de la tige de retenue 33.

Les moyens de verrouillage ou cales biseautées 220 comme on le verra plus loin permettent le retrait des moyens de contrainte élastique 210 de manière à assurer la mise en place du cône de la structure support 13.

Les cales biseautées 220 sont retirées après verrouillage de la carotte d'expansion sur le bâti 13 de manière à ce que les moyens de contrainte élastique 210 exercent un effort sur chaque patin 32, tout au long de l'assemblage et du cycle thermique du panneau 100 et particulièrement à température de brasage.

Cet effort est tel qu'il assure le maintien de la position relative des éléments constitutifs du panneau 100 lors de leur dilation, tout en dirigeant la déformation du panneau 1 00 pou r qu'il épouse la forme du conformateur 20, entraînant une déformation plastique du panneau 100 vers sa forme finale.

Des expériences, tests, routines, ou calculs permettent de connaître le calibrage des moyens de contrainte élastique 210, en regard de leur position relative sur le panneau 100 à conformer à chaud.

Plus particulièrement, chaque moyen de contrainte élastique 210 est comprimé pour exercer sur le moyen d'appui 30 correspondant un effort selon la direction de la glissière, entraînant un déplacement radial des moyens d'appui 30 qui exercent dès lors une force de compression perpendiculaire à la surface du panneau 100 sur ce dernier.

Dans un mode de réalisation, ces moyens de verrouillage ou mise en retrait 220 comprennent des systèmes à coin 221 , chacun d'eux définissant la force de serrage par précontrainte du moyen de contrainte élastique 210 correspondant.

Comme illustré sur la figure 1 , dans une variante de réalisation, chaque système à coin 221 comprend deux profilés complémentaires 222,223 biseautés, montés entre la face interne (opposée au moyen de contrainte élastique 210) de la paroi interne 13a de la structure support 13 et la butée 34 de la tige de retenue 33, sur la circonférence de cette dernière.

Le déplacement relatif de ces deux profilés 222,223 le long de la face interne de la paroi interne 13a de la structure support 13 définit le déplacement associé de la tige de retenue 33.

Tout autre système connu de mise en retrait 220 peut être prévu.

Lors de la montée en température, les peaux/tôles et la structure à âme alvéolaire du panneau 100 sont soumis à des efforts de dilatation et leur position relative peut se modifier car elles ont tendance à s'écarter les unes des autres.

Le dispositif 1 selon la présente invention permet d'appliquer des forces régulièrement réparties et d'intensité adaptée sur le panneau 100 pour maintenir la position relative des parties à assembler en fonction de leurs dilatations par le déplacement des moyens d'appui 30 le long de la glissière correspondante, tout en permettant une déformation plastique permanente contrôlée du panneau 100 contre le conformateur 20.

De préférence, la pression exercée dans une gamme de l'ordre de 6 Mpa à 18 Mpa.

Par ailleurs, le dispositif 1 est, de préférence, au moins en partie en matériau carbone-carbone (aussi appelé sepcarb®).

De préférence, les moyens de contrainte élastique 210 sont en matériau carbone-carbone.

Un tel matériau présente une faible inertie thermique.

Il est résistant à haute température, léger, ce qui permet de diminuer la masse du dispositif et d'allonger la durée de vie du dispositif à 20 ans.

Dans un exemple non limitatif, les moyens de contrainte élastique 210 sont formés par les procédés décrits dans le brevet FR 2 772 748. Par ailleurs, le dispositif 1 permet un gain économique significatif sur la durée de vie d'un programme aéronautique tant sur l'investissement que sur le temps de production.

Il permet aussi de braser plusieurs pièces en même temps car les fours sont limités en tonnage.

Sa faible masse permet aussi de réduire le cycle de brasage de part la faible inertie thermique des outillages.

Par ailleurs, un tel dispositif est, de préférence placé dans un four de brasage muni de moyens adaptés pour réaliser un brasage sous vide.

Un procédé d'assemblage par brasage utilisant un dispositif 1 selon la présente invention est à présent décrit.

En premier lieu, on réalise différents points de fixation entre les peaux et la structure acoustique du panneau 100, de préférence, à chaque extrémité de l'éclissage de l'une des peaux.

Dans un exemple non limitatif, ces points peuvent être des points de soudure.

Par la suite, on accoste le panneau 100 à braser sur le socle 1 1 muni de la partie basse du conformateur 20 (coupé au niveau de l'apex afin de permettre sa mise en place et le démoulage).

Le panneau 100 en place, on peut alors installer la deuxième partie du conformateur 20 autour du panneau 100.

Dans un exemple non limitatif, six couronnes de 16 patins 32 sont superposées par un système adapté, en regard de la structure de support 13 et indépendamment de cette dernière.

Ces couronnes de patins 32 sont réparties de façon radiale en regard d'une face interne du panneau 100 à braser.

On réalise, ensuite, le montage du système d'expansion 13 avec les moyens de contraintes élastiques 210 en position de retrait par les systèmes à coins 220 et 221.

A ce stade, les moyens de contrainte élastique 210 sont comprimés et précontraints par les moyens de retrait 220 et 221. Une fois le système d'expansion 13 verrouillé par vissage sur la partie supérieur du socle 12, les systèmes à coins 220 à 223 peuvent être retirés afin de libérer la pression sur les patins 32.

A ce stade, chaque unité de déformation 200 exerce une pression sur la paroi interne de la couronne de patins 32 correspondante. Il est à noter que des moyens de contrainte élastique 210 sont en compression à froid comme à chaud tout le long d'un cycle thermique de brasage

Ceci permet d'éviter une désolidarisation du panneau 100 avec l'outillage lors de la phase de refroidissement du cycle.

De plus, la compression du panneau 100 par les moyens d'appui 30 est permanente, contin ue, exercée avant le début d u cycle de brasage, pendant l'ensemble du cycle du brasage jusqu'au retrait du panneau 100 du conformateur 20.

Il est à noter que, à température ambiante (20°C), le panneau 100 à braser n 'est pas en appu i sur le conformateu r 20. Le contact n 'a lieu q u'u ne fois la température de brasage atteinte.

Ainsi, avant le début du cycle de brasage, on déverrouille les moyens de verrouillage 220, on libère la précontrainte des moyens de contrainte élastique 210 pour mettre en compression chaque patin 32 sur le panneau 100.

Dans une étape suivante, on débute au moins un cycle de brasage après avoir fait le vide dans l'enceinte du four.

On porte ainsi la température du four à la température de brasage.

Lors de la montée en température, des dilatations différentielles entre les éléments du panneau 100 à braser, le matériau d'apport et le dispositif 1 sont présentes.

Chaque moyen de contrainte élastique 210 appliqué sur le moyen d'appui

30 correspondant entraîne la tige de retenue 33 et le patin 32 associé dans un déplacement assurant une pression sur le panneau 100 telle qu'elle compense les phénomènes de dilatation différentielle des éléments.

A la température de brasage à la fois supérieure à la température de fusion du métal d'apport et inférieure à la température de fusion de chacun des trois matériaux, la pression mécanique exercée par chaque moyen de contrainte élastique 210 sur le moyen d'appui 30 correspondant est calibrée pour déplacer d'une course axiale suffisante le moyen d'appui 30 concerné pour étirer le panneau 100, ceci afin qu'il vienne épouser la forme du conformateur 20.

Les efforts appliqués sur le panneau 100 allant au delà des efforts liés à la dilatation thermique des différents éléments de ce dernier et assurant de maintenir ces éléments en contact tout au long du cycle de brasage, non seulement la pression mécanique appliquée est adaptée pour former des brasures uniformes pour le panneau 100 brasé mais également pour former à chaud le panneau 100. L'étape suivante consiste à refroidir le panneau 100 traité en diminuant la température par des moyens adaptés, de manière à solidifier le métal d'apport qui assure alors une liaison entre les deux matériaux.

De préférence, il est à noter que l'opération de brasage s'effectue sous vide.

A ce stade, on obtient un panneau 1 00 acoustique dont la structure acoustique et les peaux sont brasées et le panneau 100 conformé à sa forme finale.

On obtient, dès lors, un panneau 100 brasé et conformé en une seule opération, avec une bonne qualité de brasure.

Grâce à la présente invention, on contrôle les dilatations différentielles du panneau 100, de l'outillage et du matériau d'apport tout au long du cycle de brasage pour ne pas modifier la position relative de ces derniers et on guide, de façon précise, la déformation du panneau 100 vers une forme particulière d'un conformateur 20, par un dispositif mécanique simple et rapide à mettre en œuvre.

Un tel dispositif trouve une application, non limitative, dans le brasage de panneaux 100 devant présenter une ou plusieurs courbures de leur profil.

Avantageusement, la géométrie des pièces à braser et à conformer peut être une géométrie de révolution.

Un tel dispositif permet de diminuer les temps de cycles de brasage. En effet le dispositif 1 donne la possibilité de braser deux pièces simultanément puisque grâce à sa faible masse il est rendu possible de placer deux pièces dans un même four. Cela peut aller jusqu'à permettre de s'affranchir de l'investissement d'un four sous vide.

De plus, on s'affranchit de tout problème d'étanchéité pouvant avoir lieu dans les dispositifs d'assemblage de l'art antérieur où une pression gazeuse doit intervenir.

On diminue également les phénomènes de « télégraphing » résultant d'un enfoncement des peaux des panneaux lors de leur accostage dans les dispositifs d'assemblage de l'art antérieur où une pression gazeuse doit intervenir.

Un tel outillage présente une durée de vie accrue (pas de fluage) et les maintenances, du fait de la simplicité du dispositif, sont moindres et peu coûteuses.

Bien que l'invention ait été décrite avec des modes particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles- ci entrent dans le cadre de l'invention. Ainsi , il peut être envisagé d'exercer des efforts de contrainte locaux différents ou non en fonction de leur position sur le panneau à traiter.

Une variante de réalisation peut prévoir également d'exercer des efforts de contrainte de part et d'autre du panneau 100 à traiter et non plus sur une même face de ce dernier.

Par ailleurs, une variante de réalisation peut prévoir un cycle de brasage sous atmosphère contrôlée.

L'invention peut, par ailleurs trouver une application, non limitative dans le brasage des panneaux d'atténuation acoustique utilisés dans les ensembles cône d'éjection /tuyère primaire de turboréacteur.

De plus, chaque panneau peut être conformé et brasé par un dispositif selon la présente invention avec ses brides avant et arrière soudées à côtes finies. Cela permet de garantir la tenue de la section d'éjection et réaliser un traitement thermique de détente à la suite du brasage tout en profitant d'un maintient de l'ensemble tout au long du cycle.