(空洞含有樹脂成形体)
 本発明の空洞含有樹脂成形体は、結晶性ポ� ��マーのみからなり、必要に応じてその他の� ��分を含んでなる。
 前記「成形体」としては、特に制限はなく� ��目的に応じて適宜選択することができ、例� ��ば、フィルムやシートが挙げられる。

<結晶性ポリマー>
 一般に、ポリマーは、結晶性ポリマーと非� ��性(アモルファス)ポリマーとに分けられる� �、結晶性ポリマーといえども100%結晶という� ��とはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子� ��規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並� ��でいない非結晶(アモルファス)領域とを含� �でいる。
 したがって、本発明の空洞含有樹脂成形体� ��おける前記結晶性ポリマーとしては、分子� ��造の中に少なくとも前記結晶性領域を含ん� ��いればよく、結晶性領域と非結晶領域とが� ��在していてもよい。

 前記結晶性ポリマーとしては、特に制限� ��なく、目的に応じて適宜選択することがで� ��、例えば、高密度ポリエチレン、ポリオレ� ��ィン類(例えば、ポリプロピレンなど)、ポ� �アミド類(PA)(例えば、ナイロン-6など)、ポリ アセタール類(POM)、ポリエステル類(例えば、 PET、PEN、PTT、PBT、PPT、PHT、PBN、PES、PBSなど)� �シンジオタクチック・ポリスチレン(SPS)、ポ リフェニレンサルファイド類(PPS)、ポリエー� ��ルエーテルケトン類(PEEK)、液晶ポリマー類( LCP)、フッ素樹脂、などが挙げられる。その� �でも、力学強度や製造の観点から、ポリエ� �テル類、シンジオタクチック・ポリスチレ� �(SPS)、液晶ポリマー類(LCP)が好ましく、ポリ� ��ステル類がより好ましい。また、これらの� ��ちの2種以上のポリマーをブレンドしたり、 共重合させたりして使用してもよい。

 前記結晶性ポリマーの溶融粘度としては、� ��に制限はなく、目的に応じて適宜選択する� ��とができるが、50~700Pa・sが好ましく、70~500P a・sがより好ましく、80~300Pa・sが更に好まし� ��。前記溶融粘度が50~700Pa・sであると、溶融� ��膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の� ��状が安定し、均一に製膜しやすくなる点で� ��ましい。また、前記溶融粘度が50~700Pa・sで� ��ると、溶融製膜時の粘度が適切になって押� ��ししやすくなったり、製膜時の溶融膜がレ� ��リングされて凹凸を低減できたりする点で� ��ましい。
 ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプ� ��レオメーターやキャピラリーレオメーター� ��より測定することができる。

 前記結晶性ポリマーの極限粘度(IV)としては 、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択す ることができるが、0.4~1.2が好ましく、0.6~1.0� ��より好ましく、0.7~0.9が更に好ましい。前記 IVが0.4~1.2であると、製膜されたフィルムの強 度が高くなり、効率よく延伸することができ る点で好ましい。
 ここで、前記IVは、ウベローデ型粘度計に� �り測定することができる。

 前記結晶性ポリマーの融点(Tm)としては、特 に制限はなく、目的に応じて適宜選択するこ とができるが、40~350℃が好ましく、100~300℃� �より好ましく、100~260℃が更に好ましい。前� ��融点が40~350℃であると、通常の使用で予想� ��れる温度範囲で形を保ちやすくなる点で好� ��しく、高温での加工に必要とされる特殊な� ��術を特に用いなくても、均一な製膜ができ� ��点で好ましい。
 ここで、前記融点は、示差熱分析装置(DSC)� �より測定することができる。

-ポリエステル樹脂-
 前記ポリエステル類(以下、「ポリエステル 樹脂」と称する。)は、エステル結合を主鎖� �主要な結合鎖とする高分子化合物の総称を� �味する。したがって、前記結晶性ポリマー� �して好適な前記ポリエステル樹脂としては� �前記例示したPET(ポリエチレンテレフタエレ� ��ト)、PEN(ポリエチレンナフタレート)、PTT(ポ リトリメチレンテレフタレート)、PBT(ポリブ� ��レンテレフタレート)、PPT(ポリペンタメチ� �ンテレフタレート)、PHT(ポリヘキサメチレン テレフタレート)、PBN(ポリブチレンナフタレ� ��ト)、PES(ポリエチレンサクシネート)、PBS(ポ リブチレンサクシネート)だけでなく、ジカ� �ボン酸成分とジオール成分との重縮合反応� �よって得られる高分子化合物が全て含まれ� �。

 前記ジカルボン酸成分としては、特に制� ��はなく、目的に応じて適宜選択することが� ��き、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族� ��カルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシ� ��ルボン酸、多官能酸などが挙げられ、中で� ��、芳香族ジカルボン酸が好ましい。

 前記芳香族ジカルボン酸としては、例え� ��、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニ� ��ジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカル� ��ン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノ� ��シエタンジカルボン酸、5-ナトリウムスル� �イソフタル酸などが挙げられ、テレフタル� �、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸� �ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレ� �タル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタ� �ンジカルボン酸がより好ましい。

 前記脂肪族ジカルボン酸としては、例え� ��、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピ� ��酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジ� ��ン酸、マレイン酸、フマル酸が挙げられる� ��前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば� ��シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げら� ��る。前記オキシカルボン酸としては、例え� ��、p-オキシ安息香酸などが挙げられる。前� �多官能酸としては、例えば、トリメリット� �、ピロメリット酸などが挙げられる。前記� �肪族ジカルボン酸及び脂環族ジカルボン酸� �中では、コハク酸、アジピン酸、シクロヘ� �サンジカルボン酸が好ましく、コハク酸、� �ジピン酸がより好ましい。

 前記ジオール成分としては、特に制限は� ��く、目的に応じて適宜選択することができ� ��例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール� ��芳香族ジオール、ジエチレングリコール、� ��リアルキレングリコールなどが挙げられ、� ��でも、脂肪族ジオールが好ましい。

 前記脂肪族ジオールとしては、例えば、� ��チレングリコール、プロパンジオール、ブ� ��ンジオール、ペンタンジオール、ヘキサン� ��オール、ネオペンチルグリコール、トリエ� ��レングリコールなどが挙げられ、中でも、� ��ロパンジオール、ブタンジオール、ペンタ� ��ジオール、ヘキサンジオールが特に好まし� ��。前記脂環族ジオールとしては、例えば、� ��クロヘキサンジメタノールなどが挙げられ� ��。前記芳香族ジオールとしては、例えば、� ��スフェノールA、ビスフェノールSなどが挙� �られる。

 前記ポリエステル樹脂の溶融粘度として� ��、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択� ��ることができるが、50~700Pa・sが好ましく、7 0~500Pa・sがより好ましく、80~300Pa・sが更に好� ��しい。前記溶融粘度が大きいほうが延伸時� ��ボイドを発現しやすいが、前記溶融粘度が5 0~700Pa・sであると、製膜時に押出しがしやす� ��なったり、樹脂の流れが安定して滞留が発� ��しづらくなり、品質が安定したりする点で� ��ましい。また、前記溶融粘度が50~700Pa・sで� ��ると、延伸時に延伸張力が適切に保たれる� ��めに、均一に延伸しやすくなり、破断しづ� ��くなる点で好ましい。また、前記溶融粘度� ��50~700Pa・sであると、製膜時にダイヘッドか� ��吐出される溶融膜の形態が維持しやすくな� ��て、安定的に成形できたり、製品が破損し� ��くくなったりするなど、物性が高まる点で� ��ましい。

 前記ポリエステル樹脂の極限粘度(IV)とし ては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選 択することができるが、0.4~1.2が好ましく、0. 6~1.0がより好ましく、0.7~0.9が更に好ましい。 前記IVが大きいほうが延伸時にボイドを発現� ��やすいが、前記IVが0.4~1.2であると、製膜時� ��押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが� ��定して滞留が発生しづらくなり、品質が安� ��したりする点で好ましい。さらに、前記IV� �0.4~1.2であると、延伸時に延伸張力が適切に� ��たれるために、均一に延伸しやすくなり、� ��置に負荷がかかりにくい点で好ましい。加� ��て、前記IVが0.4~1.2であると、製品が破損し� ��くくなって、物性が高まる点で好ましい。

 前記ポリエステル樹脂の融点としては、� ��に制限はなく、目的に応じて適宜選択する� ��とができるが、耐熱性や製膜性などの観点� ��ら、150~300℃が好ましく、180~270℃がより好� �しい。

 なお、前記ポリエステル樹脂として、前� ��ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが� ��それぞれ1種で重合してポリマーを形成して いてもよく、前記ジカルボン酸成分及び/又� �前記ジオール成分が、2種以上で共重合して� ��リマーを形成していてもよい。また、前記� ��リエステル樹脂として、2種以上のポリマー をブレンドして使用してもよい。

 前記2種以上でのポリマーのブレンドにお いて、主たるポリマーに対して添加されるポ リマーは、前記主たるポリマーに対して、溶 融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量で あるほうが、製膜時や溶融押出し時に物性が 高まり、押出ししやすくなる点で好ましい。

 また、前記ポリエステル樹脂の流動特性� ��改良、光線透過性の制御、塗布液との密着� ��の向上などを目的として、前記ポリエステ� ��樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を� ��加しても良い。

 このように、本発明の空洞含有樹脂成形� ��は、従来技術において添加されていた無機� ��微粒子、相溶しない樹脂などの空洞形成剤� ��特に添加しなくても、簡便な工程でボイド� ��形成させることができる。さらに、不活性� ��スを予め樹脂の中に溶け込ませるための特� ��な設備も必要としない。なお、空洞含有樹� ��成形体の製造方法については、後記する。

 ここで、空洞含有樹脂成形体は、空洞の� ��現に寄与しない成分であれば、必要に応じ� ��その他の成分を含んでいてもよい。前記そ� ��他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止� ��、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散� ��、カップリング剤及び蛍光増白剤などが挙� ��られる。前記その他の成分が空洞の発現に� ��与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面� ��分に、結晶性ポリマー以外の成分(例えば、 後記する各成分など)が検出されるかどうか� �判別できる。

 前記酸化防止剤としては、特に制限はなく� ��目的に応じて適宜選択することができ、例� ��ば、公知のヒンダードフェノール類を添加� ��てもよい。前記ヒンダードフェノール類と� ��ては、例えば、イルガノックス1010、同スミ ライザーBHT、同スミライザーGA-80などの商品� ��で市販されている酸化防止剤が挙げられる� ��
 また、前記酸化防止剤を一次酸化防止剤と� ��て利用し、更に二次酸化防止剤を組み合わ� ��て適用することもできる。前記二次酸化防� ��剤としては、例えば、スミライザーTPL-R、� �スミライザーTPM、同スミライザーTP-Dなどの� ��品名で市販されている酸化防止剤が挙げら� ��る。

 前記蛍光増白剤としては、特に制限はな� ��、目的に応じて適宜選択することができ、� ��えばユビテック、OB-1、TBO、ケイコール、カ ヤライト、リューコプア、EGMなどの商品名で 市販されているものを用いることができる。 なお、前記蛍光増白剤は、1種単独で使用し� �もよいし、2種以上を併用してもよい。この� ��うに蛍光増白剤を添加することで、より鮮� ��で青味のある白色性を与え、高級感を持た� ��ることができる。

<空洞>
 本発明の前記空洞含有樹脂成形体は、空洞� ��含有し、前記空洞の空洞含有率及びアスペ� ��ト比に特徴を有している。
 前記空洞とは、樹脂成形体内部に存在する� ��真空状態のドメインもしくは気相のドメイ� ��を意味する。

 前記空洞含有率とは、樹脂成形体の固相部� ��の総体積と含有される空洞の総体積の和に� ��する、前記含有される空洞の総体積を意味� ��る。
 前記空洞含有率としては、本発明の効果を� ��なわない限り、特に制限はなく、目的に応� ��て適宜選択することができ、3体積%以上、50 体積%以下が好ましく、5~40体積%がより好まし く、10~30体積%が更に好ましい。
 ここで、前記空洞含有率は、比重を測定し� ��前記比重に基づいて算出することができる� ��
 具体的には、前記空洞含有率は、下記の(1)� ��により求めることができる。
 空洞含有率(%)={1-(延伸後の空洞含有樹脂成� �体の密度)/(延伸前のポリマー成形体の密度)}    ・・・(1)

 前記アスペクト比とは、空洞の配向方向に� ��行する厚み方向における前記空洞の平均長� ��をr(μm)として、前記空洞の配向方向におけ� ��前記空洞の平均長さをL(μm)とした際のL/r比� ��意味する。
 前記アスペクト比としては、本発明の効果� ��損なわない限り、特に制限はなく、目的に� ��じて適宜選択することができ、10以上であ� �ことが好ましく、15以上がより好ましく、20� ��上が更に好ましい。

 図2A~2Cは、アスペクト比を具体的に説明� �るための図であって、図2Aは、空洞含有樹脂 成形体の斜視図であり、図2Bは、図2Aにおけ� �空洞含有樹脂成形体のA-A’断面図であり、� �2Cは、図2Aにおける空洞含有樹脂成形体のB-B� ��断面図である。

 前記空洞含有樹脂成形体の製造工程にお� ��て、前記空洞は、通常、第一の延伸方向に� ��って配向する。したがって、前記「空洞の� ��向方向に直行する厚み方向における前記空� ��の平均長さ(r(μm))」は、空洞含有樹脂成形� �1の表面1aに垂直で、かつ、第一の延伸方向� �直角な断面(図2AにおけるA-A’断面)における� ��洞100の平均の厚みr(図2B参照)に相当する。� �た、「前記空洞の配向方向における前記空� �の平均長さ(L(μm))」は、前記空洞含有樹脂成 形体の表面に垂直で、かつ、前記第一の延伸 方向に平行な断面(図2AにおけるB-B’断面)に� �ける空洞100の平均の長さL(図2C参照)に相当す る。

 なお、前記第一の延伸方向とは、延伸が1軸 のみの場合には、その1軸の延伸方向を示す� �通常は、製造時に成形体の流れる方向に沿� �て縦延伸を行うため、この縦延伸の方向が� �記第一の延伸方向に相当する。
 また、延伸が2軸以上の場合には、空洞形成 を目的とした延伸方向のうち少なくとも1方� �を示す。通常は、2軸以上の延伸においても� ��製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延� ��が行われ、かつ、この縦延伸により空洞を� ��成することが可能であるため、この縦延伸� ��方向が前記第一の延伸方向に相当する。

 ここで、空洞の配向方向に直行する厚み� ��向における前記空洞の平均長さ(r(μm))は、� �学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定す� �ことができる。同様に、前記空洞の配向方� �における前記空洞の平均長さ(L(μm))は、光学 顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定するこ とができる。

 このように、前記空洞含有樹脂成形体は� ��前記空洞を含有していることにより、例え� ��、熱伝導率などにおいて、様々な優れた特� ��を有している。言い換えると、前記空洞含� ��樹脂成形体に含有される空洞の態様を変化� ��せることで、熱伝導率などの特性を調節す� ��ことができる。

-熱伝導率-
 前記空洞含有樹脂成形体の熱伝導率として� ��、0.1(W/mK)以下であることが好ましく、0.09(W/ mK)以下であることがより好ましく、0.08(W/mK)� �下であることが更に好ましい。

 また、前記空洞含有樹脂成形体の好適な熱� ��導率は、相対的な値として規定することも� ��きる。即ち、前記空洞含有樹脂成形体の熱� ��導率をX(W/mK)として、前記空洞含有樹脂成形 体と同じ厚さで、前記空洞含有樹脂成形体を 構成する結晶性ポリマーと同一の結晶性ポリ マーからなり、空洞を含有しないポリマー成 形体の熱伝導率をY(W/mK)とした際のX/Y比が、0. 27以下であることが好ましく、0.2以下である� ��とがより好ましく、0.15以下であることが更 に好ましい。
 ここで、前記熱伝導率は、熱拡散率、比熱� ��密度の測定値の積によって算出することが� ��きる。前記熱拡散率は一般的にはレーザー� ��ラッシュ法(例えば、TC-7000((株)真空理工製)) により測定できる。前記比熱はDSCによりJIS K 7123に記載の方法に従って測定できる。前記� �度は一定面積の質量とその厚みを測定する� �とにより、算出することができる。

 さらに、前記空洞含有樹脂成形体は、前記� ��洞を含有しつつも、従来技術において添加� ��れていた、空洞を発現するための無機系微� ��子、相溶しない樹脂、不活性ガスなどが添� ��されていないため、優れた表面平滑性を有� ��ている。
 前記空洞含有樹脂成形体の表面平滑性とし� ��は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選� ��することができるが、Ra=0.3μm以下が好まし� ��、Ra=0.25μm以下が更に好ましく、Ra=0.1μm以下 が特に好ましい。

(空洞含有樹脂成形体の製造方法)
 前記空洞含有樹脂成形体の製造方法として� ��、少なくともポリマー成形体を延伸する延� ��工程を含み、更に必要に応じて製膜工程な� ��のその他の工程を含んでなる。
 なお、前記ポリマー成形体とは、前記結晶� ��ポリマーのみからなり、特に空洞を含有し� ��いないものを示し、例えば、ポリマーフィ� ��ム、ポリマーシートなどが挙げられる。

-延伸工程-
 前記延伸工程では、前記ポリマー成形体が� ��なくとも1軸に延伸される。そして、前記延 伸工程により、ポリマー成形体が延伸される とともに、その内部に第一の延伸方向に沿っ て配向した空洞が形成されることで、空洞含 有樹脂成形体が得られる。

 延伸により空洞が形成される理由としては� ��前記ポリマー成形体を構成する少なくとも1 種類の結晶性ポリマーが、複数種類の結晶状 態からなり、延伸時に伸張し難い結晶を含む 相で、硬い結晶間の樹脂が引きちぎられるよ うな形で剥離延伸されることにより、これが 空洞形成源となって空洞が形成されるものと 考えられる。
 なお、このような延伸による空洞形成は、� ��晶性ポリマーが1種類の場合だけではなく、 2種類以上の結晶性ポリマーが、ブレンド又� �共重合されている場合であっても可能であ� �。

 前記延伸の方法としては、本発明の効果� ��損なわない限り、特に制限はなく、例えば� ��1軸延伸、逐次2軸延伸、同時2軸延伸が挙げ� ��れるが、いずれの延伸方法においても、製� ��時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸が� ��われることが好ましい。

 一般に、縦延伸においては、ロールの組合� ��やロール間の速度差により、縦延伸の段数� ��延伸速度を調節することができる。
 前記縦延伸の段数としては、1段以上であれ ば特に制限はないが、より安定して高速に延 伸することができる点及び製造の歩留まりや 機械の制約の点から、2段以上に縦延伸する� �とが好ましい。また、2段以上に縦延伸する� ��とは、1段目の延伸によりネッキングの発生 を確認したうえで、2段目の延伸により空洞� �形成させることができる点においても、有� �である。

--延伸速度--
 前記縦延伸の延伸速度としては、本発明の� ��果を損なわない限り、特に制限はなく、目� ��に応じて適宜選択することができるが、10~3 6,000mm/minが好ましく、800~24,000mm/minがより好ま しく、1,200~12,000mm/minが更に好ましい。前記延 伸速度が、10mm/min以上であると、充分なネッ� ��ングを発現させやすい点で好ましい。また� ��前記延伸速度が、36,000mm/min以下であると、� ��一な延伸がしやすくなり、樹脂が破断しづ� ��くなり、高速延伸を目的とした大型な延伸� ��置を必要とせずにコストを低減できる点で� ��ましい。したがって、前記延伸速度が、10~3 6,000mm/minであると、充分なネッキングを発現� ��せやすく、かつ、均一な延伸がしやすくな� ��、樹脂が破断しづらくなり、高速延伸を目� ��とした大型な延伸装置を必要とせずにコス� ��を低減できる点で好ましい。

 より具体的には、1段延伸の場合の延伸速 度としては、1,000~36,000mm/minが好ましく、1,100~ 24,000mm/minがより好ましく、1,200~12,000mm/minが更 に好ましい。

 2段延伸の場合には、1段目の延伸を、ネ� �キングを発現させることを主なる目的とし� �予備的な延伸とすることが好ましい。前記� �備的な延伸の延伸速度としては、10~300mm/min� �好ましく、40~220mm/minがより好ましく、70~150mm /minが更に好ましい。

 そして、2段延伸における、前記予備的な 延伸(1段目の延伸)によりネッキングを発現さ せた後の2段目の延伸速度は、前記予備的な� �伸の延伸速度と変えることが好ましい。前� �予備的延伸によりネッキングを発現させた� �の、2段目の延伸速度としては、600~36,000mm/min が好ましく、800~24,000mm/minがより好ましく、1, 200~15,000mm/minが更に好ましい。

--延伸温度--
 延伸時の温度としては、特に制限はなく、� ��的に応じて適宜選択することができるが、
 延伸温度をT(℃)、ガラス転移温度をTg(℃)と したときに、
 (Tg-30)(℃)≦T(℃)≦(Tg+50)(℃)
で示される範囲の延伸温度T(℃)で延伸するこ とが好ましく、
 (Tg-25)(℃)≦T(℃)≦(Tg+50)(℃)
で示される範囲の延伸温度T(℃)で延伸するこ とがより好ましく、
 (Tg-20)(℃)≦T(℃)≦(Tg+50)(℃)
で示される範囲の延伸温度T(℃)で延伸するこ とが更に好ましい。

 一般に、延伸温度(℃)が高いほど延伸張� �も低めに抑えられて容易に延伸できるが、� �記延伸温度(℃)が、{ガラス転移温度(Tg)-30}℃ 以上、{ガラス転移温度(Tg)+50}℃以下であると 、空洞含有率が高くなり、アスペクト比が10� ��上になりやすく、充分に空洞が発現する点� ��好ましい。

 ここで、前記延伸温度T(℃)は、非接触式� ��度計により測定することができる。また、� ��記ガラス転移温度Tg(℃)は、示差熱分析装置 (DSC)により測定することができる。

 なお、前記延伸工程において、空洞の発現� ��妨げにならない範囲で、横延伸はしてもよ� ��、しなくてもよい。また横延伸をする場合� ��は、横延伸工程を利用してフィルムを緩和� ��せたり、熱処理を行ったりしてもよい。
 また、延伸後の空洞含有樹脂成形体は、形� ��安定化などの目的で、更に熱を加えて熱収� ��させたり、張力を加えたりする等の処理を� ��ても良い。

 前記ポリマー成形体の製造方法としては、� ��に制限はなく、目的に応じて適宜選択する� ��とができ、例えば、結晶性ポリマーがポリ� ��ステル樹脂である場合には、溶融製膜方法� ��より好適に製造することができる。
 また、前記ポリマー成形体の製造は、前記� ��伸工程と独立に行ってもよく、連続的に行� ��てもよい。

 図1は、本発明の空洞形成樹脂成形体の製造 方法の一例を示す図であって、二軸延伸フィ ルム製造装置のフロー図である。
 図1に示すように、原料樹脂11は、押出機12(� ��料形状や、製造規模によって、二軸押出機� ��用いたり、単軸押出し機を用いたりする)内 部で熱溶融、混練された後、Tダイ13から柔ら かい板状(フィルム又はシート状)に吐出され� ��。
 次に、吐出されたフィルム又はシートFは、 キャスティングロール14で冷却固化されて、� ��膜される。製膜されたフィルム又はシートF (「ポリマー成形体」に相当する)は、縦延伸� ��15に送られる。
 そして、製膜されたフィルム又はシートFは 、縦延伸機15内で再び加熱され、速度の異な� ��ロール15a間で、縦に延伸される。この縦延� ��により、フィルム又はシートFの内部に延伸 方向に沿って空洞が形成される。そして、空 洞が形成されたフィルム又はシートFは、横� �伸機16の左右のクリップ16aで両端を把持され て、巻取機側(図示せず)へ送られながら横に� ��伸されて、空洞形成樹脂成形体1となる。な お、前記工程において、縦延伸のみを行った フィルム又はシートFを横延伸機16に供さず、 空洞形成樹脂成形体1として使用してもよい� �

<用途>
 本発明の空洞含有樹脂成形体は、高い表面� ��滑性を備えつつ、前記空洞を含有している� ��とにより優れた断熱性を有しているため、� ��華転写記録材料又は熱転写記録材料に対応� ��きる受像フィルム素材又は受像シート素材� ��して最適であり、また、各種断熱材として� ��用することができる。

(昇華転写記録材料用又は熱転写記録材料用� �受像フィルム又はシート)
 前記昇華転写記録材料用又は熱転写記録材� ��用の受像フィルム又はシートは、支持体上� ��染料受容層(受容層)が形成されていて、受� �層と支持体との間には下地層が形成されて� �ることが好ましい。前記下地層としては、� �えば、白地調整層、帯電調節層、接着層、� �ライマー層などが挙げられる。また、下地� �と支持体との間には断熱層が形成されてい� �ことが好ましい。本発明の空洞含有樹脂成� �体(空洞含有樹脂フィルム又はシート)は、前 記断熱層に用いることが好ましい。支持体と 受容層との間にある各層を単に「中間層」と いい、「中間層」には前記した下地層や断熱 層が含まれる。本発明の昇華転写記録材料用 又は熱転写記録材料用の受像フィルム又はシ ートは、少なくとも1層の受容層及び少なく� �も1層の中間層を含有する。支持体の裏面側� ��はカール調整層、筆記層、帯電調整層が形� ��されていることが好ましい。

 前記支持体、受容層、下地層などの層の� ��構成、構成成分及び製造方法についての詳� ��は、特開2007-30275号公報などを参照すること ができる。

 前記各層を形成する方法としては、例え� ��、グラビアリバースコート、リバース(ロー ル)コート、グラビアコート、ナイフコート� �ブレードコート、エアーナイフコート、ビ� �ブレードコート、回転スクリーンコート、� �ッドコート、バーコート、ロールコート、� �ートロールコート、ブラシコート、スプレ� �コート、カーテンコート、ビードコート、� �ロットオリフィスコート、ダイスロットコ� �ト、ダイコート、エクストルージョンコー� �などの方法が挙げられる。