Die Erfindung betrifft eine Vakuumbeschichtungsanlage nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 , und ein Verfahren zum Beschichten eines bandförmigen Materials nach dem Oberbegriff von Anspruch 8.

Bei der Herstellung von Stahlbändern kommt es sowohl beim Warmwalzen als auch beim Kaltwalzen zu Breitenänderungen des Bandes über der Länge. Dies wird durch die sogenannte„Breitung“ verursacht, welche eine Zunahme der Breite des gewalzten Bandes von einigen Millimetern durch den Walzstich zur Folge hat. Die unterschiedliche Breitung über der Länge des Stahlbandes ist in der Regel auf Zugschwankungen innerhalb der Anlage, mit der das Stahlband bearbeitet wird, zurückzuführen.

Eine weitere Problematik beim Walzen von Stahlbändern besteht darin, dass durch den Walzprozess Rand- oder Mittelwellen durch unterschiedliche Verlängerung über den Querschnitt entstehen können.

Bei der Herstellung von bandförmigen Material, z.B. in Form von Stahlbändern, ist es nach dem Stand der Technik bekannt, die Oberflächen dieses bandförmigen Materials zu verzinken. Dies kann durch einen Vakuumbedampfungsprozess erfolgen, wie z.B. aus DE 30 35 000 A1 , DE 195 27 515 C1 oder DE 197 35 603 C1 bekannt. Zu diesem Vakuumbedampfungsprozess zählt auch die sogenannte PVD- Technologie, die z.B. in der DE 10 2009 053 367 A1 erläutert ist.

Bei dem vorstehend genannten Vakuumbedampfungsprozess erfolgt das Beschichten des bandförmigen Materials in Vakuum, wobei das bandförmige Material durch eine Schleuse und/oder ein System von Blendenelementen einer Kammer oder dergleichen zugeführt wird, in der Vakuum besteht bzw. erzeugt ist. Die Abdichtung des in der Kammer erzeugten Vakuums gegenüber der Umgebung erfolgt in der Regel über Dichtmittel in Form von Blendenelementen, was z.B. in der WO 2008/049523 A1 im Zusammenhang mit einer Bandschleuse beschrieben ist. Eine solche Abdichtung kann gemäß EP 1 004 369 B1 auch durch eine Schleuse mit einer Mehrzahl von Walzen realisiert werden, wobei zumindest eine Walze in Bezug auf mindestens zwei andere Walzen versetzt angeordnet ist und mit ihrer Distanz zu diesen zwei anderen Walzen eingestellt werden kann, um eine Abdichtung für das bandförmige Material, das zwischen diesen Walzen hindurch bewegt wird, zu erreichen. Falls ein bandförmiges Material nach dem Prinzip des Vakuumbedampfungsprozess beschichtet wird, kommt der Abdichtung des Vakuums gegenüber der Umgebung eine große Bedeutung zu. Zu diesem Zweck weist die Vakuumkammer, in der die Beschichtung des bandförmigen Materials realisiert wird, an der Einlassseite und Auslassseite jeweils Schleusen auf. Falls das bandförmige Material über seiner Bandlänge Planheitsfehler aufweisen sollte, die durch vorgelagerte

Wärmebehandlungprozesse entstehen können, kann dies im Bereich der Schleusen der Vakuumkammer entweder zu einem erhöhten Verschleiß oder gar zu einem Einbruch des Vakuums führen, wodurch der Beschichtungsprozess unter Vakuum gestört wird. Flinzu tritt, dass solche Planheitsfehler innerhalb der Vakuumkammer zu veränderten Abständen zwischen den Oberflächen des zu beschichtendes bandförmigen Materials und den Beschichtungs- und Reinigungsmodulen führt, wodurch der Vakuum-Beschichtungsprozess ebenfalls beeinträchtigt wird.

Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Beschichten von bandförmigem Material unter Vakuum mit einfachen Mitteln zu optimieren und hierfür eine verbesserte Prozesssicherheit zu erreichen.

Diese Aufgabe wird durch eine Vakuumbeschichtungsanlage gemäß Anspruch 1 und durch ein Verfahren mit den in Anspruch 8 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert. Eine Vakuumbeschichtungsanlage nach der vorliegenden Erfindung dient zum Beschichten eines bandförmigen Materials insbesondere aus Metall, und umfasst eine Förderstrecke mit Transportmitteln insbesondere in Form von Walzen, auf denen das bandförmige Material in einer Transportrichtung bewegt werden kann, eine Beschichtungskammer, in der Vakuum erzeugbar ist, wobei die

Beschichtungskammer einen Einlassbereich und einen Auslassbereich aufweist und dadurch von dem bandförmigen Material entlang bzw. auf der Förderstrecke in der Transportrichtung durchlaufen werden kann. In Transportrichtung des bandförmigen Materials gesehen ist stromaufwärts der Beschichtungskammer zumindest eine Planheitsoptimierungseinrichtung angeordnet, durch die das bandförmige Material hindurchgeführt werden kann, um dafür eine gewünschte Planheit zu erzeugen.

In gleicher Weise sieht die Erfindung auch ein Verfahren zum Beschichten eines bandförmigen Materials insbesondere aus Metall vor, bei dem das bandförmige Material über eine Förderstrecke in einer Transportrichtung bewegt und innerhalb einer Beschichtungskammer, in der ein Vakuum angelegt ist, vakuumbeschichtet wird. Hierbei wird das bandförmige Material - in Transportrichtung des bandförmigen Materials gesehen - stromaufwärts der Beschichtungskammer bezüglich seiner Planheit durch eine Planheitsoptimierungseinrichtung optimiert wird. Dies erfolgt durch die Planheitsoptimierungseinrichtung, die eine Dressiergerüsteinrichtung, eine

Biegerichteinrichtung (z.B. in Form einer Mehrrollen-Richtmaschine), einen Streckrichter und/oder eine Streck-/Biegerichteinrichtung aufweisen kann.

Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass ein bandförmiges Material, bevor es in die unter Vakuum gesetzte Beschichtungskammer einer

Vakuumbeschichtungsanlage einläuft, in Bezug auf seine Planheit optimiert wird. Zu diesem Zweck durchläuft das bandförmige Material in einem Bereich, der sich - in Transportrichtung des bandförmigen Materials gesehen - stromaufwärts der Beschichtungskammer der Vakuumbeschichtungsanlage befindet, die Planheits- Optimierungseinrichtung, so dass damit an den Oberflächen des bandförmigen Materials eine gewünschte Planheit eingestellt wird und jedenfalls mögliche Planheitsfehler eliminiert werden. In Folge dessen läuft das bandförmige Material mit einer an seinen Oberflächen optimierten Planheit anschließend in die unter Vakuum gesetzte Beschichtungskammer ein. Die optimierte Planheit an den Oberflächen des bandförmigen Materials wirkt sich auch vorteilhaft beim Durchlaufen des Einlassbereichs und des Auslassbereichs der Beschichtungskammer und der dort vorgesehenen Schleusen aus, im Hinblick auf die erforderliche Abdichtung des Vakuums.

In Bezug auf die Planheitsoptimierungseinrichtung darf an dieser Stelle gesondert darauf hingewiesen werden, dass diese erfindungsgemäß eine Biegerichteinrichtung, z.B. in Form einer Mehrrollen-Richtmaschine, einen Streckrichter, in Kombination dieser beiden Einrichtungen eine Streck-/Biegerichteinrichtung und/oder eine Dressiergerüsteinrichtung aufweisen kann.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass mittels der Planheitsoptimierungseinrichtung an den Oberflächen des bandförmigen Materials nicht nur eine erforderliche Planheit, sondern auch eine vorbestimmte Rauheit eingestellt wird. Zu diesem Zweck eignet sich insbesondere eine Dressiergerüst einrichtung, die Bestandteil der Planheitsoptimierungseinrichtung sein kann. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird mittels der Planheitsoptimierungs einrichtung eine Bandverlängerung für das bandförmige Material, d.h. eine Verlängerung des Bands in dessen Längserstreckung, erreicht, in einem Bereich von 0,15 % bis 12%. Zu diesem Zweck eignet sich insbesondere der Einsatz einer Streck- /Biegerichteinrichtung, die Bestandteil der der Planheitsoptimierungseinrichtung sein kann. Durch eine solche Bandverlängerung wird im Ergebnis für das bandförmige Material eine Feineinstellung von Dickentoleranzen erzielt, was insbesondere bei der Bearbeitung von Warmbändern von Vorteil ist.

Mögliche Untergrenzen für eine solche Bandverlängerung können neben den genannten 0,15% auch folgende Werte sein: 0,2%, 0,25%, 0,3%, 0,35%, 0,4%,

0,45%, 0,5%, 0,55%, 0,6%, 0,65%, 0,7%, 0,75%, 0,8%, 0,85%, 0,9%, 0,95%, 1 ,0%,

1 ,05%, 1 ,1 %, 1 , 15%, 1 , 2%, 1 ,25%, 1 ,3%, 1 , 35%, 1 ,4%, 1 ,45%, 1 ,5%, 1 ,65%, 1 ,7%, 1,75%, 1,8%, 1,85%, 1,9%, 2,0%, 2,05%, 2,1 %, 2,15 %, 2,2 %, 2,25 %,

2.3 %, 2,35 %, 2,4 %, 2,45 %, 2,5 %, 2,55 %, 2,6 %, 2,65 %, 2,7 %, 2,75 %, 2,8 %, 2,85 %, 2,9 %, 2,95 %, 3,0 %, 3,05% etc. Weitere Untergrenzen sind bis 11% möglich, wobei Zwischenwerte von jeweils 0,05% möglich sind, wie soeben bis zur Grenze von 3,05% beispielhaft genannt.

Mögliche Obergrenzen für eine solche Bandverlängerung können neben den genannten 12% auch folgende Werte sein: 11, 95%, 11,9 %, 11,85%, 11,8 %, 11,75 %, 11,7 %, 11,65 %, 11,6 %, 11,55 %, 11,5 %, 11,45 %, 11,4 %, 11,35 %, 11,3 %, 11,25%, 11,2 %, 11,15 %, 11,1 %, 11,05%, 11,0%, 10,95%, 10,9%, 10,85%, 10,8

%, 10,75 %, 10,7 %, 10,65 %, 10,6 %, 10,55 %, 10,5 %, 10,45 %, 10,4 %, 10,35 %,

10.3 %, 10,25 %, 10,2 %, 10,15 %, 10,1 %, 10,05 %, 10,0 %, 9,95 %, 9,9 %, 9,85 %, 9,8 %, 9,75 %, 9,7 %, 9,65 %, 9,6 %, 9,55 %, 9,5 %, 9,45 %, 9,4 %, 9,35 %, 9,3 %, 9,25 %, 9,2 %, 9,15 %, 9,1 %, 9,0 %, 8,95 %, etc. Weitere Obergrenzen sind bis zu 1%% möglich, wobei Zwischenwerte von jeweils 0,05% möglich sind, wie soeben bis zur Grenze von 8,95% beispielhaft genannt.

Mit der vorliegenden Erfindung lässt sich vorteilhaft eine Beschichtung von bandförmigem Material unter Vakuum realisieren, das aus Stahlband besteht und einen Gefügeanteil von mindestens 10% Martensit aufweist. Ein solches Stahlband kann weiterhin 0,1 - 0,4% Kohlenstoff, 0,5 - 2,0 % Silizium und/oder 1, 5-3,0% Mangan enthalten. Solche Stähle können als „Dualphasenstähle“ (DP), „Komplex phasenstahl“ (CP), „Quenching and Partitioning Stähle“ (Q&P) oder als „Martensitische Stähle“ (MS) vorliegen, die jeweils einen unterschiedlichen Gehalt an Martensiten (mit zumindest 10%) haben.

Nachstehend ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben. Es zeigen: Fig.1 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen

Vakuumbeschichtungsanlage, mit der auch ein Verfahren nach der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden kann, und Fig. 2 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer Streck-

/Biegerichteinrichtung, die Teil der Vakuumsbeschichtungsanlage von Fig. 1 ist. Die vorliegende Erfindung sieht eine Vakuumbeschichtungsanlage 10 vor, mit der ein bandförmiges Material 1 1 an zumindest einer Seite davon, vorzugsweise an beiden Seiten (Oberseite und Unterseite) mit einer Beschichtung versehen werden kann. Entsprechend kann mit einer solchen Vakuumbeschichtungsanlage 10 auch ein Verfahren durchgeführt werden, um das bandförmige Material 1 1 insbesondere zu beschichten. Gleiche Merkmale in den beiden Figuren der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. Das bandförmige Material 1 1 kann aus Metall bestehen, insbesondere aus Stahl oder Edelstahl oder entsprechenden Legierungen hiervon. Des Weiteren wird darauf hingewiesen, dass es sich bei dem bandförmigen Material 1 1 , welches mit der Vakuumbeschichtungsanlage 10 beschichtet wird, um Warmband oder Kaltband handeln kann.

Nachfolgend sind die Vakuumbeschichtungsanlage 10, die einzelnen Komponenten hiervon und deren Funktionsweise im Detail erläutert:

Die Vakuumbeschichtungsanlage 10 umfasst eine Förderstrecke 12 mit (nicht gezeigten) Transportmitteln, z.B. in Form von Walzen, auf denen das bandförmige

Material in einer Transportrichtung T bewegt wird. Hierbei wird das bandförmige

Material 1 1 am Einlauf der Förderstrecke 12 von einer ersten Flaspeleinrichtung 46 abgewickelt, wobei das bandförmige Material 1 1 - nach Durchführung bzw. Abschluss der gewünschten Beschichtung - am Auslauf der Förderstrecke 12 von einer zweiten Flaspeleinrichtung 48 wieder aufgewickelt wird. Direkt nach der ersten

Flaspeleinrichtung 46 und vor der zweiten Flaspeleinrichtung 48 können

(Band-)Speicher 44 vorgesehen sein, mit bzw. in denen das bandförmige Material 1 1 gespeichert werden kann. Innerhalb der Förderstrecke 12 wird das bandförmige Material 1 1 in der Bewegungsrichtung T bewegt bzw. transportiert, nämlich von der ersten Haspeleinrichtung 46 in Richtung der zweiten Haspeleinrichtung 48. Entlang der Förderstrecke 12 ist eine Beschichtungskammer 14 angeordnet, durch die hindurch das bandförmige Material 1 1 bewegt wird. Zu diesem Zweck weist die Beschichtungskammer 14 einen Einlassbereich 16 und einen Auslassbereich 18 auf, wobei in dem Einlassbereich 16 eine Einlaufschleuse 20 und in dem Auslaufbereich 18 eine Auslaufschleuse 22 vorgesehen sind. In der Beschichtungskammer 14 wird Vakuum erzeugt. Hierbei gewährleisten die Einlaufschleuse 20 und die

Auslaufschleuse 22 eine geeignete Abdichtung dieses Vakuums gegenüber der äußeren Umgebung, bei gleichzeitiger Bewegung des bandförmigen Materials 1 1 entlang der Förderstrecke 12 bzw. durch diese beiden Schleusen 20, 22 hindurch. Die Beschichtungskammer 14 ist mehrteilig ausgebildet und weist einen

Beschichtungsteil 26 und einen Reinigungsteil 28 auf. Beide dieser Teile 26 und 28 sind - wie vorstehend bereits erläutert - unter Vakuum gesetzt. In dem Beschichtungsteil 26 wird das eigentliche Beschichten des bandförmigen Materials 11 durchgeführt, z.B. nach dem Prinzip der„PVD“ (= physical vapor deposition), an entweder einer Seite des bandförmigen Materials oder an beiden Seiten hiervon.

Innerhalb der Beschichtungskammer 14 kann zumindest eine Bandlagen regeleinrichtung 24 angeordnet sein, z.B. innerhalb des Beschichtungsteil 26, wie in der Fig. 1 gezeigt. Ergänzend oder alternativ ist es möglich, eine solche Bandlagen- regeleinrichtung 24 in dem Reinigungsteil 28 anzuordnen.

Die Vakuumbeschichtungsanlage 10 umfasst eine Steuerungseinrichtung (in Fig. 1 nur vereinfacht durch ein Blocksymbol mit dem Bezugszeichen„34“ gezeigt), die in Signalverbindung (drahtgebunden, oder drahtlos z.B. über eine Funkstrecke oder dergleichen) mit zumindest einem Positionssensor 36 steht. Dieser Positionssensor 36 kann in der Beschichtungskammer 14 angeordnet sein, zwecks Bestimmung der Position des bandförmigen Materials 1 1 auf der Förderstrecke 12 insbesondere in Bezug auf deren Mittenbereich.

Mittels der Bandlagenregeleinrichtung 24 ist es möglich, eine Position des band- förmigen Materials 1 1 in Bezug auf eine Mitte der Förderstrecke 12 einzustellen bzw. auszurichten. Dies erfolgt dadurch, dass eine Position des bandförmigen Materials 1 1 auf der Förderstrecke 12 durch den Positionssensor 36 innerhalb der Beschichtungskammer 14 detektiert wird, wobei anschließend - bei Bedarf - (nicht gezeigte) Stellglieder der Bandlagenregeleinrichtung 24 durch die Steuerungs- einrichtung 34 angesteuert werden, um das bandförmige Material 1 1 in Bezug auf die Mitte der Förderstrecke 12 und senkrecht zur Transportrichtung T auszurichten. Entsprechend kann das bandförmige Material 1 1 innerhalb der unter Vakuum gesetzten Beschichtungskammer 14 stets optimal positioniert werden, so dass z.B. ein„Anecken“ bzw. eine Berührung des bandförmigen Materials 1 1 mit Seitenwänden der Beschichtungskammer 14 bzw. des Beschichtungsteil 26 während einer Bewegung des bandförmigen Materials 1 1 entlang der Förderstrecke 12 verhindert wird.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass innerhalb der Einlaufschleuse 20 und/oder innerhalb der Auslaufschleuse 22 weitere Bandlagenregeleinrichtungen 24.3, 24.4 angeordnet sind. Ebenfalls ist es möglich, dass eine weitere Bandlagen regeleinrichtung 24.2 - in Transportrichtung T des bandförmigen Materials 1 1 gesehen - stromaufwärts der Einlaufschleuse 20 angeordnet ist, und/oder dass eine weitere Bandlagenregeleinrichtung 24.5 - in Transportrichtung T des bandförmigen Materials 1 1 gesehen - stromabwärts der Auslaufschleuse 22 angeordnet ist.

In Transportrichtung T des bandförmigen Materials 1 1 gesehen kann stromaufwärts der Einlaufschleuse 20 eine weitere chemische Reinigungseinrichtung 42 angeordnet sein, die von dem bandförmigen Material 1 1 vor einem Einlaufen in die Beschichtungskammer 14 durchlaufen wird. Flierdurch werden die Oberflächen des bandförmigen Materials 1 1 , bevor es in dem Reinigungsteil 28 (unter Vakuum) einer Feinreinigung unterzogen wird, vorbereitend gesäubert bzw. gereinigt. Die Vakuumbeschichtungsanlage 10 umfasst zumindest eine Planheitsoptimierungs einrichtung 39, die eine Dressiergerüsteinrichtung 40 aufweist und - in Transportrichtung T des bandförmigen Materials 1 1 gesehen - stromaufwärts der Einlaufschleuse 20 angeordnet ist. Das bandförmige Material 1 1 durchläuft die Dressiergerüsteinrichtung 40, bevor es anschließend in die Beschichtungskammer 14 einläuft. Durch den Kontakt mit den Walzen der Dressiergerüsteinrichtung 40 wird die Planheit an den Oberflächen des bandförmigen Materials 1 1 auf einen gewünschten Wert eingestellt, wobei gleichzeitig mögliche Planheitsfehler an den Oberflächen des bandförmigen Materials 1 1 eliminiert werden.

Fig. 2 zeigt eine vereinfachte Seitenansicht einer Streck-/Biegerichteinrichtung 41 , die nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung Bestandteil der Planheits optimierungseinrichtung 39 sein kann, ergänzend oder alternativ zu der genannten Dressiergerüsteinrichtung 40. Durch die Bezeichnung „K“ und das zugeordnete gestrichelte Rechteck in Fig. 1 ist vereinfacht symbolisiert, dass die Planheits optimierungseinrichtung 39 auch als eine Kompakteinheit ausgebildet sein kann, die sowohl eine Dressiergerüsteinrichtung 40 als auch eine Streck-/Biegerichteinrichtung 41 umfasst.

Mittels der Streck-/Biegerichteinrichtung 41 und einer Anstellung von deren Walzen, was in Fig. 2 durch entsprechende vertikale Pfeile symbolisiert ist, können die Planheit des bandförmigen Materials 1 1 an dessen Oberflächen weiter verbessert werden und ggf. auch eine Bandverlängerung, d.h. eine Längung des bandförmigen Materials 1 1 in dessen Längsrichtung erzielt werden. Zu diesem Zweck können angrenzend zu der Streck-/Biegerichteinrichtung 41 Rollen R vorgesehen sein, um die herum das bandförmige Material 1 1 geschlungen geführt ist, wobei mittels dieser Rollen R ein gezielter Bandzug auf das bandförmige Material 1 1 aufgebracht werden kann. Flierzu können z.B. die jeweils außen angeordneten Rollen R z.B. translatorisch horizontal bewegt werden, was in Fig. 2 durch entsprechende horizontale Doppelpfeile kenntlich gemacht ist. Die Vakuumbeschichtungsanlage 10 umfasst zumindest eine Besäumschere 38, in Transportrichtung T des bandförmigen Materials 1 1 gesehen stromaufwärts der Einlaufschleuse 20 der Beschichtungskammer 14. Angrenzend hierzu ist zumindest ein weiterer Positionssensor 36 vorgesehen, mit dem eine Position des bandförmigen Materials 1 1 auf der Förderstrecke 12 in einem Bereich stromaufwärts der Beschichtungskammer 14, und damit auch im Bereich der Besäumschere 38, bestimmt werden kann. Dieser Positionssensor 36 ist ebenfalls mit der Steuerungseinrichtung 34 signaltechnisch verbunden. Entsprechend ist es mittels der Steuerungseinrichtung 34 möglich, die Besäumschere 38 in Abhängigkeit von Signalen des Positionssensors 36 zu betätigen bzw. in Aktion zu setzen.

Die signaltechnische Verbindung zwischen der Steuerungseinrichtung 34 einerseits, und den Positionssensoren 36, den Bandlagenregeleinrichtungen 24 und der Besäumschere 38 andererseits, ist in der Fig. 1 vereinfacht durch eine strichpunktierte Linie symbolisiert.

Die Besäumschere 38 dient zu dem Zweck, das bandförmige Material 11 an entweder einer Bandkante davon, oder wahlweise an beiden Bandkanten (d.h. am linken und rechten Seitenrand des bandförmigen Materials 1 1 ) zu besäumen, d.h. dort durch ein Schneiden schmaler zu machen und dadurch die Breite des bandförmigen Materials 1 1 senkrecht zur Transportrichtung T zu vermindern. Die Besäumschere 38 wird im Betrieb der Vakuumbeschichtungsanlage 10 und bei einer entsprechenden Bewegung des bandförmigen Materials 1 1 entlang der Förderstrecke 12 dann betätigt, wenn durch den Positionssensor 36 erkannt wird, dass eine Breite des bandförmigen Materials 1 1 von einem vorbestimmten Sollwert abweicht und z.B. infolge einer Breitung zu groß ist. Durch das Besäumen wird erreicht, dass das bandförmige Material 1 1 in dem Bereich stromaufwärts der Einlaufschleuse 20, und damit vor dem Einlaufen hinein in die Beschichtungskammer 14, eine gleichbleibende Breite über dessen Länge erhält, wobei diese Breite auch optimal an die Breite der Einlaufschleuse 20 angepasst ist. Durch ein Hindurchführen des bandförmigen Materials 1 1 durch die Beschichtungskammer 14 wird zumindest auf eine Oberfläche des bandförmigen Materials 1 1 , vorzugsweise auf beide Oberflächen davon, eine Beschichtung aufgebracht, z.B. eine Zinkschicht. Dieses Beschichten kann innerhalb des Beschichtungsteil 26 nach dem Prinzip der PVD erfolgen. Nachdem zumindest eine Oberfläche des bandförmigen Materials 1 1 mit einer Beschichtung, z.B. mit einer Zinkschicht, versehen worden sind, wird das bandförmige Material 1 1 dann wie erläutert von der zweiten Haspeleinrichtung 12 wieder aufgewickelt. Somit gelingt mit der vorliegenden Erfindung das Aufbringen einer Beschichtung auf eine bzw. die Oberfläche(n) des bandförmigen Materials 1 1 bei nur geringen Temperaturen, ohne dass die Materialeigenschaften des bandförmigen Materials 1 1 verändert bzw. beeinträchtigt werden. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn es sich bei dem bandförmigen Material um ein Stahlband insbesondere in Form von Warmband handelt, welches einen Gefügeanteil von mindestens 10% Martensit aufweist.

Bezugszeichenliste

10 Vakuumbeschichtungsanlage

1 1 bandförmiges Material

12 Förderstrecke

14 Beschichtungskammer

16 Einlassbereich

18 Auslassbereich

20 Einlaufschleuse

22 Auslaufschleuse

24 Bandlagenregeleinrichtung

24.2 Bandlagenregeleinrichtung

24.3 Bandlagenregeleinrichtung

24.4 Bandlagenregeleinrichtung

26 Beschichtungsteil

28 Reinigungsteil

34 Steuerungseinrichtung

36 Positionssensor

38 Besäumschere

39 Planheitsoptimierungseinrichtung

40 Dressiergerüsteinrichtung

41 Streck-/Biegerichteinrichtung

42 chemische Reinigungseinrichtung

44 Speicher

46 erste Haspeleinrichtung (Einlauf)

48 zweite Haspeleinrichtung (Auslauf)

K Kompakteinheit

(= Dressiergerüsteinrichtung 40 + Streck- /Biegerichteinrichtung 41 ) R Rollen (zur Erzeugung von Bandzug)

T Transportrichtung (für das bandförmige Material 11 )